Ремонт деталей пластическим деформированием

Ремонт деталей пластическим деформированием

Вдавливание (рис. 43, б), когда восстанавливают фаски клапанов, боковые поверхности шлицев и др.

Раздача (рис. 43, в), когда устраняют износ втулок по наружному диаметру за счет увеличения внутреннего диаметра. Этот способ используется при восстановлении поршневых пальцев, полых штанг толкателей и др.

Обжатие (рис. 43, г), когда уменьшают внутренний диаметр деталей за счет уменьшения наружного размера. Применяют при восстановлении бобышек, рулевых сошек, различных рычагов, тяг, звеньев гусениц.

Вытяжка (рис. 43, д), когда необходимо восстановить длину тяг, стержней (штанг) и других деталей за счет местного сужения поперечного сечения.

Правка (рис. 43, е), когда необходимо восстановить линейность поверхности и форму детали без объемного перераспределения металла. Правкой восстанавливают элементы металлоконструкций, валы, оси, тяги, шатуны, рычаги, диски колес и диски трения и другие детали, нарушенные вследствие изгиба, скручивания, коробления и др.

В зависимости от степени деформации, конструкции и материала детали правят с нагревом или в холодном состоянии. Длинные валы без подогрева можно править на токарном станке с помощью упора, закрепленного в суппорте станка, или на прессах. При правке на прессах валы укладывают на призмах прогибом вверх и нагружают между упорами. При этом вал выгибают в обратную сторону на величину, в 10—12 раз превосходящую стрелу прогиба, и выдерживают под нагрузкой 1,5—2 мин.

Рис. 43. Схема методов восстановления деталей пластическим деформированием

Термически обработанные детали после холодной правки для устранения остаточных напряжений нагревают до температуры, несколько ниже температуры конечной термической обработки, которой они подвергались при изготовлении, с последующим постепенным охлаждением.

Правку в горячем состоянии при нагреве деталей до температуры 600—650 °С выполняют с помощью молота или ручного молотка. Термически обработанные детали после правки с нагревом вновь подвергают термообработке.

Высокую точность (до 0,02 мм на 1 м длины вала) дает правка местным поверхностным наклепом (рис. 44). Результаты правки окончательно проверяют через 20—25 ч.

При восстановлении неподвижных сопряжений ряда деталей с износом не более 0,25 мм применяют электромеханическую обработку, представляющую собой разновидность пластического деформирования (вдавливания), совмещенного с местным нагревом поверхности детали электрическим током. Процесс заключается в следующем: в зону контакта детали 1 (рис. 45), установленной в патроне токарно-винторезного станка, и высаживающего ролика 3, установленного в суппорте станка, подводится ток 600— 1000 А напряжением 2—6 В. Металл в зоне контакта нагревается до температуры 800—900 °С. Нажатием твердосплавленного ролика 3 производится выпучивание металла до размера Dt. Сглаживающим роликом 2 шейку доводят до чертежного размера D0. При этом имеет место некоторое уменьшение контактной поверхности детали.

Пластическое деформирование находит широкое применение не только при восстановлении поверхностей и форм, но и для улучшения физико-механических свойств поверхностного слоя металла, повышения класса шероховатости и увеличения коррозионной стойкости. Особенно часто пластическое деформирование применяют в сочетании с наращиванием металла различными способами (наплавкой, осталиванием и др.) для повышения предела выносливости, а значит и долговечности деталей.

Рис. 44. Схема правки местным поверхностным наклепом

Рис. 45. Схема электромеханического способа пластического деформирования

Упрочнение наружных поверхностей или наклеп выполняется дробью, шариками, механической чеканкой, обкатыванием роликами, а внутренних — раскатыванием, дернованием, проталкиванием шарика (рис. 46).

Дробеструйной обработкой чугунной и особенно стальной дробью диаметром 0,5—2 мм упрочняются детали, работающие в условиях значительных знакопеременных нагрузок (валы, оси, рессоры и др.). Обработка выполняется с помощью дробомета (рис. 46, а) — механической установки роторного типа, выбрасывающей дробь на обрабатываемую поверхность со скоростью 60—70 м/с, или дробеструйной установки (рис. 46, б), где дробь выбрасывается струей сжатого воздуха под давлением 0,5—0,6 МПа.

Наклеп механической чеканкой (рис. 46, в) применяется для упрочнения галтелей, шлицев; наклеп шариками (рис. 46, г), обкатка роликом (рис. 46, д) и шариком (рис. 46, е), а также обкатка вибрирующим роликом (рис. 46, ж) применяются для обработки валов, штоков, клапанов и др.

Роликовая раскатка (рис. 46, з) предназначена для обработки гидроцилиндров, гильз, фасок клапанных гнезд и др.

Рис. 46. Способы пластического упрочнения деталей

Упрочнение отверстий достигается продавливанием через него с некоторым натягом стального стержня-дорна (рис. 46, и) или закаленного шарика.

Источник

Ремонт деталей пластическим деформированием

Размеры наружных поверхностей увеличивают за счет вы­давливания материала детали с ее нерабочей части (способ вдавливания). При этом одновременно происходит раздача и осадка.

При вдавливании направление действующей силы не совпа­дает с направлением действующей деформации и длина детали не изменяется. Вдавливанием восстанавливают тарелки клапанов при износе фаски, зубья шестерен и шлицы при износе по толщине.

Рис. 80. Схема восстановления деталей пластической деформацией:
а — осадка, б—раздача, в — обжатие, г — вытяжка, 6 — деформация; Р — усилие

Один из способов пластической деформации — обжатие (рис. 80, в), которое характеризуется совпадением направления действующей силы с направлением деформации. Этим способом восстанавливают втулки из цветных сплавов при износе по внутреннему диаметру (втулки распределительных и других ва­лов и оси, звенья гусениц при износе проушин под палец и т. д.).

Способ пластической деформации — вытяжка (рис. 80, г) — характерен тем, что направление действующей силы и направле­ние требуемой деформации не совпадают. Длина детали при вытяжке увеличивается за счет местного сужения поперечного сечения детали. Применяют этот способ для удлинения тяг, стержней, штанг и других аналогичных деталей.

Для деталей, у которых во время работы и восстановления возникли остаточные деформации (изгиб, скручивание, коробле­ние и т. д.), применяют способ пластической деформации — прав­ку. В этом случае направление действующей нагрузки или крутящего момента совпадает с направлением действующей деформации. Правкой восстанавливают шатуны, валы и другие детали.

В зависимости от величины деформации детали правят с нагревом или без него. Для ответственных деталей рекомендует­ся применять правку с нагревом до температуры 400—450° С и выдержкой в течение 0,5—1 ч.

Коленчатые и распределительные валы, полуоси правят в холодном состоянии, так как термическую обработку затрудни­тельно производить в ремонтных мастерских. После правки деталей в холодном состоянии возможно возобновление некото­рого изгиба вследствие внутренних остаточных напряжений и напряжений, передаваемых деталью.

Для правки используют гидравлические и винтовые приспо­собления. Выправленные детали контролируют в центрах станка или приспособления или на призмах с помощью индикатора. Шатуны проверяют на специальном приспособлении, переднюю ось — специальными угольниками, рамы — на контрольных пли­тах и угольниками.

Разновидность метода пластической деформации — восста­новление деталей электромеханическим выдавливанием. Сущ­ность способа заключается в перераспределении поверхностного слоя металла ремонтируемой детали в результате микронагрева в зоне контакта инструмента с обрабатываемой поверхностью и радиального усилия инструмента. Для микронагрева исполь­зуют специальный источник электрического тока, подключенный к восстанавливаемой детали и рабочему инструменту. Давление на рабочий инструмент передается от суппорта токарного станка. Вследствие малой площади соприкосновения инструмента и детали в зоне контакта выделяется большое количество теплоты, размягчающей металл поверхностного слоя детали. При одно­временном воздействии микронагрева и радиального усилия инструмента в зависимости от профиля инструмента происходит высадка детали с Д\ до Д2 или сглаживание с Дч до Дтм (рис. 81). За счет интенсивного охлаждения поверхностного слоя металла в результате отвода теплоты с поверхности слоя детали в глубину и пластической деформации на поверхности детали образуется тонкий упрочненный слой, закаленный до высокой твердости.

Рис. 81. Схема электромеха­нического восстановления де­талей:
1 — высаживающая пластина, 2 — сглаживающая пластина; S — шаг высадки, Р—усилие

Рис. 82. Пост электромеханической обработки:
1 — источник тока, 2 — аппаратный ящик, 3 — токарный станок, 4 — подвижный скользящий контакт, 5 — деталь, 6 — держатель рабочего инструмента, 7 — токоподводящие кабели

Для поста электромеханической обработки (ЭМО) деталей (рис. 82) используют обычный токарно-винторезный станок нормальной точности, марку которого выбирают в зависимости от размеров ремонтируемых деталей. В качестве источника питания для микронагрева на переменном токе служат специаль­ные понижающие трансформаторы с выходными параметрами: сила тока 200—1200 А и напряжение 2—6 В.

В суппорте токарного станка устанавливают универсальный держатель рабочего инструмента. На держателе ролика на оси неподвижно устанавливают высаживающий или сглажи­вающий ролик. Держатели роликов и сами ролики — сменные, из твердого сплава Т15К6. Высаживающий ролик затачивают под углом 60—70°, контактную поверхность его скругляют, чтобы не повредить ремонтируемую деталь. Радиус скругления сглаживающего ролика доводят до 40—60 мм.

Технологический процесс высадки ремонтируемых поверх­ностей производят в такой последовательности. Чистую и проде- фектованную деталь устанавливают и закрепляют в центрах или патроне токарного станка.

Держатель в суппорте регулируют так, чтобы горизонтальные оси детали и высажи­вающего ролика были перпендикулярны и совпадали по высоте. На токарном станке устанавливают необходимые обороты и шаг подачи.

Суппортом устанавливают высаживающий ролик так, чтобы он плотно касался детали. Включив кнопочной станцией трансформатор, переключателем обмоток и реостатом по показа­нию амперметра устанавливают необходимую для высадки величину тока.

Суппортом токарного станка придают ролику необходимое давление. После выполнения перечисленных подготовительных операций включают станок, горизонтальную подачу и производят высадку восстанавливаемой поверхности.

Процесс сглаживания выполняют в той же последователь­ности, что и процесс высадки. Восстановление деталей электро­механическим способом позволяет повысить физико-механические свойства поверхностного слоя детали без изменения его характе­ристики и дополнительной термической обработки.

Источник

Восстановление деталей пластическим деформированием

Пластическое деформирование применяют для восстановления размеров и форм изношенных деталей, устранения деформаций в деталях, а также для упрочнения их поверхностей.

Восстановление размеров достигается путем перераспределения металла давлением с нерабочих элементов детали на изношенные рабочие поверхности при постоянстве его объема. Процесс основан на использовании пластических свойств металла и применяется для восстановления деталей, изготовленных в основном из сталей и бронзы.

Пластическое деформирование выполняют в холодном (Тн 0,4 Тпл.) или в горячем состоянии (Тн = 0,6…0,8 Тпл.). Нагрев детали увеличивает пластичность ее материала (стали) и снижает в 10 раз и более сопротивление деформированию. В зависимости от конструкции детали, характера и места износа нагрев может общим или местным.

Процесс восстановления размеров деталей состоит из операций:

· подготовка – отжиг или отпуск обрабатываемой поверхности перед холодным или нагрев их перед горячим деформированием;

· деформирование – осадка, раздача, обжатие, вытяжка, правка, электромеханическая обработка и др.;

· обработка после деформирования – механическая обработка восстановленных поверхностей до требуемых размеров и при необходимости термическая обработка;

В зависимости от направления внешней силы, необходимой для деформирования и требуемой величины деформации, в ремонтном производстве при- меняют следующие виды обработки: осадка, раздача, вдавливание, обжатие, вытягивание, накатывание и правка (рис. 5.11).

Осадку используют для увеличения наружного диаметра сплошных и полых деталей, а также для уменьшения внутреннего диаметра полых деталей за счет сокращения их высоты. Осадку втулок из цветных металлов выполняют в холодном состоянии с применением специальных приспособлений (рис. 5.12). При необходимости механической обработки внутренней поверхности втулки перед осадкой выбирают оправку размером на 0,2 мм меньше диаметра окончательно обработанного отверстия. Уменьшение высоты втулок относительно первоначального размера допускается (не более): для сильно нагруженных – 5…8 %, менее нагруженных – 10…15 %. В специальных штампах при нагреве до температуры ковки осадкой восстанавливают шейки, расположенные на концах стальных валов.

Раздачей восстанавливают наружные размеры полых деталей за счет увеличения их внутренних размеров: поршневые пальцы, посадочные поверхности под кольца подшипников качения чашек дифференциалов, наружные цилиндрические поверхности кожухов, труб полуосей и др. детали (рис. 5.13).

В зависимости от материала и термической обработки деталей раздача осуществляется в холодном состоянии или с нагревом. Нормализованные детали подвергают раздаче без нагрева, закаленные или цементированные – подвергают отжигу или высокому отпуску с последующим восстановлением термической обработкой.

Вдавливание применяют для увеличения размеров наружных поверхностей путем выдавливания материала детали с ее нерабочей части. Вдавливанием восстанавливают тарелки клапанов двигателей, зубчатые колеса, боковые поверхности шлицев на валах (рис. 5.14) и т.д. Шлицы прокатывают по направлению их продольной оси заостренным роликом, который внедряется в металл и разводит шлиц на 1,5…2,0 мм в сторону. Инструментом служат ролики диаметром 60 мм с радиусом заострения около 0,4 мм. Нагрузка на ролик составляет 2,0…2,5 кН.

Рис. 5.11. Схема восстановления деталей пластическим деформированием:

а – осадка; б – вдавливание; в – раздача; г – обжатие; д – правка; е – вытягивание; ж – накатывание; Р – усилие деформации; — деформация.

Рис. 5.12. Приспособление для осадки втулок: Рис. 5.13. Схема восстановления поршневого пальца раздачей:

1 – пуансон; 2 – оправка; 3 – восстанавливаемая деталь; 4 – втулка матрицы; 1 – пуансон; 2 – матрица; 3 –

5 – матрица поршневой палец; 4 – основание

Обжатие применяют для восстановления полых деталей с изношенными внутренними поверхностями за счет уменьшения их наружного диаметра. Этим способом можно восстанавливать втулки из цветных металлов (рис. 5.15,г), отверстия в проушинах рулевых сошек, рычагов поворотных цапф, корпуса гидравлических насосов и др. Процесс обжатия может выполняться в холодном и горячем состоянии в зависимости от материала детали и ее термической обработки. Втулку проталкивают через матрицу (рис. 5.15), которая имеет сужающее входное отверстие под углом 7…8 0 , калибрующую часть и выходное отверстие, расширяющееся под углом 18…20 0 . Калибрующая часть матрицы позволяет уменьшить внутренний диаметр детали на величину износа с учетом припуска на развертывание до требуемого диаметра.

Рис. 5.14. Схема восстановления втулок: Рис. 5.15. Приспособление для обжатия шлицев вдавливанием:

1 – оправка; 2 – восстанавливаемая

1 – ролик; А – шлиц деталь; 3 – матрица; 4 – опорная втулка

Вытягивание применяют для увеличения длины деталей путем местного обжатия (рис. 5.11,е). Этим методом восстанавливают длину тяг, стержней, шатунов и других деталей.

Технологический процесс вытягивания включает: нагрев, динамическое или статическое деформирование, термическую и механическую обработку, контроль

Накатывание применяют для компенсации износа наружных цилиндрических поверхностей деталей путем выдавливания металла из отдельных частей изношенной поверхности (рис. 5.11,ж). Способ позволяет увеличивать диаметр накатываемой поверхности детали на 0,3…0,4 мм и применяется для восстановления изношенных посадочных мест под подшипники качения, но при этом потеря опорной поверхности не должна превышать – 50 %. К типовым деталям, подлежащим ремонту объемной накаткой, относятся чашка коробки дифференциала, валы коробки передач, поворотные цапфы и т.д. Накатке подвергаются детали без термической обработки (НRC_э 0 С и выдержка при этой температуре 0,5…1,5 ч).

Механическая (горячая) правка производится при необходимости устранения больших деформаций детали и осуществляется при температуре 600…800 0 С. Нагревать можно как часть детали, так и всю деталь. Правка завершается термической обработкой детали.

Правка наклепом (чеканкой) не имеет недостатков, присущих правке давлением. Она обладает простотой и небольшой трудоемкостью. При правильной чеканке достигаются: высокое качество правки детали, которое определяется стабильностью ее во времени; высокая точность правки (до 0,02 мм); отсутствие снижения усталостной прочности детали; возможность правки за счет ненагруженных участков детали. В качестве инструмента для чеканки применяются пневматические или ручные молотки. От наносимых ударов в поверхностном слое детали возникают местные напряжения сжатия, которые вызывают устойчивую деформацию детали.

Наиболее эффективным способом упрочнения галтелей на коленчатых валах является обработка их методом чеканки. При этом наклеп создается с помощью бойков ударного действия.

Ротационный упрочнитель представляет собой вращающийся диск, в который вмонтированы шарики.

Для упрочнения таких деталей, как спиральные пружины, листы рессор, торсионные валы, шатуны и т.п. применяется обработка дробью, которая повышает их усталостную прочность.

Термический способ правки заключается в нагревании ограниченных (местных) участков детали (вала) с выпуклой стороны. В результате нагревания металл расширяется. Противодействие соседних холодных участков приводит к появлению сжимающих усилий. Выправление вала происходит под действием стягивающих усилий, которые являются результатом пластического упрочнения волокон. Эффективность правки зависит от степени закрепления концов детали – при жестком закреплении прогиб устраняется в 5…10 раз быстрее, чем при незакрепленных концах балки. Оптимальная температура нагрева стальных деталей составляет 750…850 0 С.

При термомеханическом способе правки осуществляют равномерный нагрев детали по всему деформированному сечению с последующей правкой внешним усилием. Нагрев осуществляется газовыми горелками до температуры отжига (750…800 0 С).

Правка и рихтовка без нагрева вмятин капотов, крыльев применяется, если толщина их стенок не превышает 1 мм.

Процесс предварительного выравнивания вмятин происходит выбиванием вогнутой части детали до получения у нее правильной формы, его называют выколоткой. Процесс окончательной доводки поверхности после выколотки называют рихтовкой. При правке вмятины под нее устанавливают поддержку 3 (рис. 5.16, а); ударами молотка (выколотки) по вмятине выбивают ее до уровня неповрежденной части поверхности. Подравнивают деревянной или резиновой киянкой оставшиеся после выколотки бугорки. При правке вмятин соблюдают следующие требования: глубокие вмятины без острых загибов и складок выравнивают, начиная с середины и постепенно перенося удары к краю; вмятины с острыми углами выбивают, начиная с острого угла или с выправки складки; пологие вмятины выправляют с краев, постепенно перенося удар к середине.

Рихтовка может быть ручная и механизированная. Ручную рихтовку выполняют рихтовальными молотками и поддержками, которые подбирают по профилю восстанавливаемых панелей. Под растянутую поверхность подставляют поддержку 3 (рис. 5.16, б), которую одной рукой прижимают к панели.

По лицевой стороне восстанавливаемой поверхности наносят частые удары рихтовальным молотком 4 так, чтобы они попадали на поддержку. При этом удары постепенно переносят с одной точки на другую, осаживая бугорки и поднимая вогнутые участки. Рихтовку продолжают до тех пор, пока ладонь руки не перестанет ощущать шероховатость. При работе необходимо ударять всей плоскостью головки молотка. Удары острым краем головки оставляют насечки (рубцы), которые трудно удалить.

Рис. 5.16. Выколотка и рихтовка вмятин:

а – выколотка; б – рихтовка; 1 – выколотка; 2 – вмятина; 3 – поддержка; 4 – рихтовальный молоток

Сущность чистовой обработки поверхности методом пластической деформации заключается в том, что под воздействием деформирующего элемента (шарик, ролик, дорн) при взаимном относительном перемещении инструмента и детали неровности обрабатываемой поверхности деформируются, что позволяет уменьшить шероховатость и упрочнить поверхностный слой благодаря наклепу. Наклеп повышает твердость поверхностного слоя металла и образует сжимающие остаточные напряжения, в результате этого повышается износостойкость и усталостная прочность деталей. К методам поверхностного упрочнения относятся: обкатка роликами и шариками, чеканка, наклеп ротационным упрочнителем.

Обкатку (раскатку) роликами и шариками применяют для обработки наружных и внутренних поверхностей деталей (рис. 5.17). Обкатка наружных поверхностей выполняют на токарных станках с помощью накатки, которая устанавливается на суппорте станка и прижимается к детали механизмом поперечной подачи. Для обработки внутренних поверхностей гильз цилиндров применяют раскатки, устанавливаемые на расточных станках. При такой обработке достигается шероховатость поверхности не ниже Ra = 0,63…0,16 мкм и повышение усталостной прочности на 20…30 %.

К числу недостаточно используемых (новых) технологических процессов восстановления и обработки деталей пластическим деформированием относят: электрогидравлический метод восстановления деталей, вибрационное обкатывание и раскатывание, а также выглаживание алмазным и твердосплавным инструментом.

Рис. 5.17. Схема обкатывания и раскатывания поверхностей деталей:

а – обкатывание наружных поверхностей; б – раскатывание внутренних поверхностей

Сущность электрогидравлического метода восстановления деталей заключается в том, что при электрогидравлическом разряде образуется ударная волна, приводящая к изменению формы и размеров детали. Электрогидравлический эффект используется для восстановления полых деталей (поршневых пальцев, поршней – рис. 5.18), износостойкость которых при этом увеличивается в 1,5…2 раза. Источником питания является генератор.

Рис. 5.18. Схема восстановления поршня с применением электрогидравлического эффекта: 1 и 4 – корпуса разрядных камер; 2 – поршень; 3 — матрица

Исследованиями установлено, что электрогидравлическим методом можно восстанавливать размеры при износе детали на величину до 0,5 мм. При этом прочность и структура металла остаются без изменений.

Преимуществом способа является простота технологического процесса и оснастки, высокая производительность.

Сущность вибрационного обкатывания и раскатывания состоит в том, что путем сложного относительного перемещения обрабатываемой детали и инструмента, совершающего вдоль оси детали колебания, на поверхности выдавливаются равномерно расположенные канавки в виде сетки. Такая форма поверхности обеспечивает быструю прирабатываемость и повышение износостойкости деталей (гильз цилиндров) в 1,5…2 раза.

Вибрационное выглаживание отличается от обычного тем, что алмазной гладилке дополнительно к подаче движения сообщается возвратно-

поступательное движение (1500…3000 двойных ходов в минуту). Этот процесс обработки также повышает износостойкость, чистоту поверхности детали и снижает усилия обработки, что позволяет осуществлять обработку детали за один проход.

Эффективным способом сокращения цикла обработки, повышения ее точности, качества и экономичности является одновременная обработка резанием деталей и пластическим деформированием (рис. 5.19).

Пластическое деформирование, совмещенное с действием электрического тока, находит применение для восстановления посадочных поверхностей валов и осей, имеющих незначительные износы (не более 0,25 мм). Сущность метода заключается в том, что в месте контакта двух токопроводящих поверхностей выделяется тепло, под действием которого поверхность разогревается, и металл выдавливается инструментом, образуя выступы аналогично резьбе. В зону контакта детали и инструмента подводят ток 350…1300 А, напряжение 2…6 В. Основной причиной тепловыделения является повышенное сопротивление в зоне контакта вследствие малой площади контакта, где металл нагревается до 800…900 0 С.

Для увеличения размера изношенной детали обработку ведут сначала высаживающим инструментом, а затем сглаживающим, придающим необходимый размер детали (рис. 5.20). Восстановленная поверхность получается прерывистой, площадь контакта уменьшается. При площади, равной более 60 % сплошной, прочность сопряжения с гладкой поверхностью кольца подшипника оказывается вполне достаточной благодаря более высокой твердости, полученной при обработке (за счет быстрого отвода тепла в глубь металла), и «шпоночному эффекту», образующемуся за счет упругих деформаций сопрягаемых поверхностей.

Введение дополнительного металла позволяет восстанавливать детали с износом более 0,25 мм. В высаженную винтовую канавку роликом навивают стальную проволоку. Режим наплавки проволоки: ток 1300…1500 А, напряжение 4…6 В, окружная скорость детали 0,8…1,9 м/мин.

В процессе навивки проволока нагревается до 1000…1200 0 С, а под давлением ролика 400…500 Н (40…50 кгс) деформируется и плотно заполняет высаженную канавку. Прочность сцепления проволоки с основным металлом достигается вследствие частичной сварки, диффузии и других связей. При использовании проволоки диаметром 1,4 мм изношенную поверхность можно увеличить на толщину до 1,2 мм. Затем деталь обрабатывают до необходимого размера.

Вместо проволоки высаживание канавки для полноты контакта можно заполнять композициями на основе эпоксидной смолы. После отверждения нанесенного состава поверхность обрабатывают под необходимый размер.

Рис. 5.19. Схема одновременной обработки обработки деталей: Рис. 5.20. Схема электромеханической деталей резанием и обкатыванием:

1 – корпус; 2 – упор; 3 – пружина; 1 – деталь; 2 – сглаживающая плас-

4 – шарик; 5 – деталь; 6 – резец; тина; 3 – высаживающая пластина;

S – амплитуда колебания 4 – понижающий трансформатор

Достоинствами методов обработки давлением являются: простота, невысокая трудоемкость и стоимость, хорошее качество ремонта без применения дополнительного материала. Недостатки – изменение физико-механических свойств детали, нарушение термообработки при нагреве, возможность образования трещин, необходимость последующей термообработки.

Вид и режим деформирования при восстановлении деталей определяют в зависимости от их конструкции, материала, термической обработки, величины и характера износа.

Источник