Ремонт деталей рулевого механизма

Ремонт деталей рулевого управления

Дефектами деталей рулевого управления являются:

1. износ червяка и ролика;
2. износ вала сошки и втулок;
3. износ подшипников и мест их посадки;
4. износ резьбовых отверстий картера;
5. износ деталей шаровых соединений рулевых тяг и погнутость тяг;
6. ослабление крепления рулевого колеса на валу.

Разборка рулевого механизма

Для разборки рулевого механизма (автомобили ГАЗ-51 и ЗИС-150), снятого с автомобиля, необходимо:

1. снять кнопку сигнала, отвернуть гайку рулевого вала и снять рулевое колесо;
2. отвернуть гайку и снять рулевую сошку;
3. отвернуть болты, снять боковую крышку вместе с валом сошки и слить из картера смазку;
4. отвернуть болты, снять нижнюю крышку и вынуть из картера рулевой вал с червяком и подшипниками.

Ремонт деталей рулевого механизма

Износ червяка и ролика в известных пределах компенсируется соответствующей регулировкой. При большом износе эти детали заменяют одновременно.

Изношенные опорные шейки вала сошки восстанавливают хромированием до номинального размера или шлифуют под ремонтный размер бронзовых втулок, устанавливаемых в картере. Смятую или сорванную резьбу на конце вала сошки полностью удаляют резцом, затем наплавляют сваркой металл (наплавку ведут отводя тепло от зоны сварки), протачивают под требуемый размер и нарезают новую резьбу.

Смятые и забитые шлицы на конце вала сошки исправляют трехгранным напильником. Резьбовые отверстия картера, имеющие повреждения, заваривают и просверливают, а затем в них нарезают новую резьбу.

Изношенные места посадки подшипников в картере рулевого механизма растачивают и запрессовывают в них стальные кольца под размер подшипников.

Ремонт деталей рулевого привода

В рулевом приводе наибольшему износу подвергаются шаровые пальцы (рулевой сошки и поворотных рычагов) и вкладыши шаровых пальцев. Кроме того, иногда разрабатываются отверстия на концах тяг, срывается резьба, ослабляются или ломаются пружины и гнутся тяги. Ослабевшие или сломанные пружины и изношенные вкладыши шаровых пальцев заменяют новыми. Разработанные отверстия на концах рулевых тяг заваривают и обрабатывают слесарными инструментами.

Погнутую рулевую тягу можно выправить в холодном состоянии или с местным нагревом до температуры 800°. В том и другом случае перед правкой тяги заполняют сухим мелким песком.

Рис. Установка шарового пальца при раздаче:
1 — матрица; 2 — шаровой палец; 3 — боек.

Изношенные шаровые пальцы ремонтируют двумя способами:

1. На изношенную поверхность сваркой наплавляют слой металла. После этого поверхность обрабатывают на станке под требуемый размер. Вследствие трудоемкости и сложности процесса этот способ применяют очень редко.
2. Шаровой палец нагревают до температуры 1000—1100°, устанавливают в специальную матрицу и ударами через боек производят раздачу пальца. Затем палец подвергают механической и термической обработке, предусмотренной при изготовлении пальца.

Сборка и регулировка рулевого механизма

Рис. Рулевой механизм автомобиля ГАЗ-51:
1 — уплотняющее войлочное кольцо; 2 — нижняя крышка; 3 — пружина сальника; 4 — трубка провода звукового сигнала; 5 — регулировочные прокладки; 6 — кольцо нижнего подшипника червяка; 7 — сальник рулевого вала; 8 — червяк; 9 — пробка; 10 — конический роликовый подшипник; 11 — верхняя крышка картера; 12 — стяжной хомут рулевой колонки; 13 — провод; 14 — пружина сальника; 15 — сальник рулевого вала; 16 — контргайка регулировочного винта; 17 — регулировочный винт; 18 — боковая крышка; 19 — роликовый подшипник вала сошки; 20 — двойной ролик; 21 — вал сошки; 22 — бронзовая втулка; 23 — сальник; 24 — картер рулевого механизма; 25 — гайка крепления рулевого колеса; 26 — ступица рулевого колеса; 27 — роликовый цилиндрический подшипник рулевого вала; 28 — рулевая колонка; 29 — рулевой вал.

При сборке рулевого механизма с двойным роликом автомобиля ГАЗ-51 выполняют следующие операции:

1. Запрессовывают в картер бронзовую втулку 22 с натягом 0,04—0,10 мм и развертывают ее разверткой под размер шейки вала рулевой сошки с расчетом получения зазора 0,025—0,1 мм.
2. Устанавливают наружное кольцо верхнего роликового подшипника 10 в картер с зазором 0,01—0,07 мм.
3. В верхний конец рулевой колонки устанавливают роликовый цилиндрический подшипник 27, а в нижний — пружину 14 с сальником 15; надевают колонку на шейку верхней крышки 11 картера и закрепляют ее стяжным хомутом 12.
4. Снизу картера рулевого механизма вставляют рулевой вал с червяком 8 и двумя роликовыми коническими подшипниками, ставят наружное кольцо 6 нижнего подшипника и привертывают нижнюю крышку 2 с регулировочными прокладками 5 толщиной 0,12 мм (пергаментные) и 0,25 мм (картонные).
5. На шлицы рулевого вала надевают рулевое колесо и закрепляют гайкой 25.
6. Проверяют затяжку подшипников червяка. При правильной затяжке усилие, приложенное по касательной к окружности рулевого колеса, необходимое для поворота рулевого вала, должно равняться 0,3—0,5 кг. При отсутствии динамометра затяжку проверяют вращением вала, который должен легко вращаться и не иметь заметного осевого зазора.
7. В боковую крышку 18 запрессовывают роликовый цилиндрический подшипник 19 и ввертывают регулировочный винт 17 вала рулевой сошки 21.
8. Соединяют вал рулевой сошки (в сборе с роликом) с регулировочным винтом, устанавливают вал в картер и привертывают боковую крышку 18 с уплотняющей прокладкой.
9. Устанавливают на конец вала сошки сальник 23, уплотняющее войлочное кольцо 1 в обойме, сошку и закрепляют ее гайкой.
10. Производят регулировку зацепления ролика с червяком, для чего червяк ставят в положение, при котором ролик будет находиться посредине червяка (движение автомобиля по прямой).

В этом положении перемещают сошку в плоскости ее качания при работе и измеряют величину перемещения конца сошки.

Если это перемещение более 0,8 мм, то регулировку зацепления следует производить винтом боковой крышки. После окончания регулировки проверяют легкость вращения рулевого вала, который должен повертываться от усилия 1,6—2,2 кг, приложенного по касательной окружности рулевого колеса, затем устанавливают на регулировочный винт стопорную шайбу и завертывают контргайку винта.

Рис. Проверка степени затяжки подшипников рулевого вала.

При сборке рулевого механизма с тройным роликом автомобиля ЗИС-150 выполняют следующие операции:

1. Запрессовывают в картер рулевого механизма и в боковую крышку бронзовые втулки и развертывают их разверткой. Со стороны сошки в картер устанавливают пробковый сальник 3 и шайбу сальника 4, которую в трех местах отгибают.
2. Устанавливают в картер наружное кольцо верхнего роликоподшипника, вставляют рулевой вал с червяком и подшипниками 8, наружное кольцо нижнего роликоподшипника и привертывают крышку 5 со стальными регулировочными прокладками 6.
3. Сверху в рулевую колонку устанавливают сальник 11, шарикоподшипник 12, пружину, вставляют шпонку 13 в рулевой вал, надевают рулевое колесо и закрепляют его гайкой.
4. Регулируют затяжку подшипников червяка прокладками нижней крышки так, чтобы усилие для поворота вала, приложенное по касательной к окружности рулевого колеса, составляло 0,3—0,8 кг по динамометру.
5. Вставляют в картер вал рулевой сошки 25 в сборе с трехрядным роликом и привертывают боковую крышку 19 с уплотняющей прокладкой. На крышку устанавливают резиновые уплотняющие кольца 21.
6. Надевают на вал сошки регулировочные стальные кольца и упорную бронзовую шайбу. Завинчивают до отказа фасонную гайку, надевают рулевую сошку и проверяют правильность зацепления ролика с червяком. Для этого червяк и ролик устанавливают в среднее положение (движение автомобиля по прямой) и проверяют величину движения конца сошки (нормально должно быть не более 0,8 мм). При этом усилие для поворота вала, приложенное по касательной к окружности рулевого колеса, должно равняться 2,5 кг.
7. После регулировки зацепления фасонную гайку закрепляют стопорной пластиной.

Рис. Рулевой механизм автомобиля ЗИС-150:
1 — кронштейн крепления картера рулевого механизма; 2 — втулка вала рулевой сошки; 3 — пробковый сальник; 4 — шайба сальника; 5 — нижняя крышка; 6 — регулировочные прокладки подшипников червяка; 7 — крышка кронштейна; 8 — роликовые конические подшипники червяка; 9 — пробка; 10 — трубка провода сигнала; 11 — сальник; 12 — шарикоподшипник; 13 — шпонка; 14 — каркас рулевого колеса; 15 — рулевая колонка; 16 — провод звукового сигнала; 17 — рулевой вал; 18 — картер рулевого механизма; 19 — боковая крышка картера; 20 — стопорная пластина; 21 — резиновые уплотняющие кольца; 22 — регулировочные стальные кольца; 23 — упорная шайба; 24 — фасонная гайка; 25 — вал рулевой сошки; 26 — продольная балка рамы; 27 — рулевая сошка.

Источник

• Организация технического обслуживания

Ремонт деталей рулевого механизма

Для установления степени износа и харак­тера ремонта деталей рулевой механизм раз­бирают. При этом для снятия рулевого коле­са и сошки руля применяют съемники. Основ­ными дефектами деталей рулевого механизма являются износ червяка и ролика вала сошки, втулок, подшипников и мест их посадки; обло­мы и трещины на фланце крепления картера; износ отверстия в картере под втулку вала ру­левой сошки и деталей шаровых соединений рулевых тяг; погнутость тяг и ослабление креп­ления рулевого колеса на валу.

Червяк рулевого механизма заменяют при значительном износе рабочей поверхности или отслоении закаленного слоя. Ролик вала сош­ки бракуют при наличии на его поверхности трещин и вмятин. Червяк и ролик заменяют одновременно.

Изношенные опорные шейки вала сошки восстанавливают хромированием с последую­щим шлифованием под номинальный размер. Шейка может быть восстановлена шлифовани­ем под ремонтный размер бронзовых втулок, устанавливаемых в картере. Изношенный резьбовой конец вала рулевой сошки восста­навливают вибродуговой наплавкой. Предва­рительно на токарном станке срезают старую резьбу, затем наплавляют металл, обтачива­ют под номинальный размер и нарезают новую резьбу. Вал сошки со следами скрученных шлицев бракуют.

Изношенные места посадки подшипника в картере рулевого механизма восстанавливают постановкой дополнительной детали. Для это­го отверстие растачивают, затем запрессовы­вают втулки и обрабатывают их внутренний диаметр под размер подшипников.

Обломы и трещины на фланце крепления картера устраняют заваркой. Применяют га­зовую сварку и осуществляют общий подогрев детали. Изношенное отверстие в картере под втулку вала рулевой сошки развертывают под ремонтный размер.

В рулевом приводе более быстрому износу подвергаются шаровые пальцы и вкладыши поперечной рулевой тяги, меньшему износу — наконечники. Кроме этого, наблюдается износ отверстий на концах тяг, срыв резьбы, ослаб­ление или поломка пружин и погнутость тяг.

В зависимости от характера износа уста­навливают годность наконечников (в сборе) поперечной рулевой тяги или отдельных дета­лей. При необходимости шарнирные наконеч­ники разбирают. Для этого расшплинтовывают резьбовую пробку, вывертывают ее из от­верстия головки тяги, снимают детали. Из­ношенные шаровые пальцы, а также пальцы, имеющие сколы и задиры, заменяют новыми. Одновременно устанавливают новые вклады­ши шаровых пальцев. Слабые или сломанные пружины заменяют новыми. Разработанные отверстия на концах рулевых тяг заваривают. Погнутость рулевой тяги устраняют правкой в холодном состоянии. Перед правкой тягу за­полняют сухим мелким песком.

Характерными неисправностями гидрав­лических усилителей руля являются отсутствие усиления при любых числах оборо­тов двигателя; недостаточное или неравномер­ное усиление при повороте руля в обе стороны.

Для устранения дефектов разбирают насос, сливают масло, а детали тщательно промыва­ют. При разборке, сборке и ремонте насоса не должны обезличиваться крышка насоса и пе­репускной клапан в сборе, статор, ротор и ло­пасти насоса. Разбирают и собирают насос в приспособлении с поворотной плитой.

Разборку производят в такой последова­тельности: снимают крышку бачка и фильтра; бачок с корпуса насоса; крышку насоса, удер­живая предохранительный клапан от выпадания технологической чекой (вал насоса распо­лагают вертикально, а шкив внизу), затем снимают со штифтов распределительный диск, статор, ротор в сборе с лопастями, надев на не­го технологическое резиновое кольцо и отме­тив положение статора относительно распре­делительного диска и корпуса насоса.

Шкив, стопорное кольцо и вал насоса с пе­редним подшипником снимают только при не­обходимости замены или ремонта.

После разборки детали промывают в ван­не с раствором, обмывают горячей водой и об­дувают сжатым воздухом. Для промывки реко­мендуется следующий состав раствора на 1 л воды: тринатрийфосфата 30—35 г, органиче­ского полупродукта (ОП-7) 3—15 г, кальцини­рованной соды 10—15 г.

При контроле устанавливают свободное перемещение перепускного клапана в крышке насоса, затяжку седла предохранительного клапана, отсутствие задиров или износа на торцовых поверхностях ротора, корпуса и рас­пределительного диска.

Не допускаются задиры, риски или нерав­номерный износ торцовой рабочей поверхности у корпуса насоса и у распределительного дис­ка. Данная поверхность должна быть плоской и перпендикулярной оси отверстия под шари­ковый и игольчатый подшипники. Допустимые отклонения устанавливаются техническими ус­ловиями.

После сборки рекомендуется насос прира­ботать на стенде. Режим приработки указан в технических условиях.

После приработки насос гидроусилителя рулевого механизма испытывают на произво­дительность и предельное давление, развивае­мое им. Режим и последовательность испыта­ний указаны в технических условиях. Во вре­мя испытания насоса устанавливают, нет ли вибраций, толчков и резких шумов. Давление должно нарастать плавно. Масло в бачке не должно пениться, а также подтекать через мес­та соединений и уплотнительный сальник.

После ремонта и контроля деталей рулевой механизм собирают, регулируют и испытывают с гидравлическим усилителем в сборе

Источник

Ремонт рулевого управления – залог безопасной езды

Своевременный ремонт рулевого управления становится гарантией того, что водитель будет спокойно передвигаться по автомобильным дорогам, не создавая каких-либо аварийных ситуаций.

Рулевое управление – что это?

Под этими словами понимают систему, с помощью которой производится изменение направления движения транспортного средства. Состоит она из привода (в его составе – поворотные рычаги, а также рулевые тяги) и рулевого механизма. Последний может выполняться в разных видах, при этом самыми известными типами рулевого механизма нынче признается червяк-ролик, винт-гайка и рейка-сектор.

Так как все элементы описываемого устройства находятся под постоянным влиянием трения и ударных нагрузок, его работоспособность и техническую исправность следует регулярно проверять. Специалисты автодела рекомендуют такие проверки производить при каждом техническом осмотре автомобиля, а также внепланово, когда отмечаются следующие явления:

• в бачке гидроусилителя снижается уровень жидкости;
• руль при повороте заедает либо издает щелчки, ощущаются рывки при вращении, которое, кроме того, требует существенных усилий;
• раздается шум из-под капота, когда рулевое колесо вращается на неподвижном транспортном средстве (такой шум больше напоминает гул).

Ежегодно, вне зависимости от того, как «чувствует» себя рулевой механизм вашего автомобиля, необходимо обследовать рулевые тяги на предмет нормального функционирования и степени износа их шарниров, наконечников, колпачков, выполняющих защитную функцию, и чехлов, оберегающих механизм от пыли и воды.

Диагностика и ремонт рулевого управления

Ремонтные работы следует начинать лишь после исчерпывающей диагностики рулевой системы и всех ее компонентов. «Обследование» механизма позволяет установить то, в каком из его узлов произошла поломка. Именно эту часть системы и следует ремонтировать. Стандартный технологический процесс ремонта рулевого управления предусматривает выполнение определённых действий, направленных на устранение причин неисправности рулевых тяг, рулевых реек, рулевой колонки или рулевых наконечников.

Признаками неисправности тяг системы считают такие явления:

• быстрый износ протектора покрышки (нужно менять шкворни, шарниры, втулки);
• виляние передних колес транспортного средства (установка новых шарниров);
• формирование зазоров в соединениях (конических) рулевых тяг (проблему решает подтяжка гаек).

Полностью рулевые тяги меняются крайне редко.

Диагностика рулевой рейки предполагает разбор данного узла и осмотр его уплотнительных колец, сальников и валов. Их неисправности видны сразу, вышедшие из строя элементы меняют, на этом непосредственно ремонт рейки считается оконченным. Но после него обязательно необходимо провести испытания рулевой рейки на стенде, чтобы убедиться в ее полной готовности к эксплуатации. А затем еще и отрегулировать ее с помощью компьютерного стенда.

Ремонт рулевой колонки

Намного сложнее диагностировать дефекты рулевой колонки, так как она включает в себя большое количество деталей. Их все следует снимать и скрупулезно исследовать. Технологический процесс ремонта рулевого управления отдельно оговаривает схему разборки колонки рулевого устройства. Она такова:

• снимается руль, затем переключатель поворота и контроллер зажигания;
• отсоединяется болт на промежуточном валу (он является натяжным, находится сверху) и нижние гайки.

После этого допускается снятие колонки с целью осмотра ее компонентов, их ремонта (либо при невозможности такового – замена деталей). Затем осуществляется проверка нормального функционирования отремонтированного механизма и его монтаж, который производится также последовательно, как и разборка.

Источник