Ремонт деталей узлов систем охлаждения
Показателем нормальной работы системы охлаждения двигателя является поддержание температуры охлаждения в пределах 75—95 °С. Отклонения от указанного температурного режима в процессе эксплуатации могут быть вызваны следующими причинами: недостаточным количеством охлаждающей жидкости из-за утечек через радиатор, в местах соединения трубопроводов, через водяной насос; большими отложениями накипи в системе; загрязнением наружной поверхности радиаторов; неисправностью термостатов, привода вентиляторов, привода жалюзи, водяного насоса.
Для снятия блока радиаторов с автомобиля необходимо отсоединить планки крепления капота и опрокинуть капот на подставки, слить охлаждающую жидкость и масло из двигателя, а также масло из гидравлической системы гидромеханической передачи. Отсоединить трубопроводы и шланги от блока радиаторов, крана отключения масляного радиатора двигателя и фильтра гидромеханической передачи. Отпустить пружины тяг рычагов натяжных роликов и снять ремни привода вентиляторов; отвернуть гайкч нижних опор блока, отсоединить тяги бокового крепления и снять блок радиаторов с вентиляторами и жалюзи в сборе с автомобиля.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Разборку блока радиаторов следует производить в последовательности: вывернуть болты крепления кронштейнов вентиляторов и снять кронштейны в” сборе с крыльчаткой и приводом вентиляторов; отсоединить и снять кожухи правого и левого вентиляторов, жалюзи радиаторов, масляные фильтры гидромеханической передачи, кронштейны крепления радиаторов, нижние опоры радиаторов; рассоединить радиаторы.
Основными дефектами радиаторов являются течи в местах пайки, течи и засорение трубок, повреждения бачков и охлаждающих пластин.
Рис. 88. Разжимные резиновые пробки для патрубков радиатора:
а —с трубкой для подачи воздуха, б — глухая с эксцентриковым зажимом
Для определения мест течи радиатора следует проверить его герметичность воздухом в ванне с теплой водой. Водяные радиаторы нужно испытывать сжатым воздухом при давлении 2 даН/см2, масляные радиаторы двигателя и гидромеханической передачи — 5 даН/смг. Места течи определяются по выделяющимся пузырькам воздуха при погружении радиатора в воду. Отверстия подводящих и отводящих патрубков предварительно закрываются резиновыми пробками (рис. 88), через одну из которых подается воздух от ресивера.
Рис. 89. Приспособление для проверки трубок на герметичность:
1 — испытываемая трубка, 2 — наконечник, 3 — резиновая пробка, 4 — шланг для подачи воздуха
Для выявления дефектных трубок следует проверить герметичность каждой (рис. 89). Для этого снять верхний и нижний бачки, поместить сердцевину радиатора в ванну с водой и, заглушив один конец проверяемой трубки пробкой, к другому концу при помощи специального наконечника подвести сжатый воздух.
Течи радиатора устраняются пайкой трубок оловянно-свинцовистым припоем ПОС-40 или ПОС-30. Допускается до 3% испорченных трубок заглушить. При сильном повреждении трубки заменяют. После ремонта радиатор испытывают в течение 5 мин промывают места пайки содовым раствором.
Сборка радиаторов производится в обратной последовательности.
Ремонт привода вентиляторов. Разборку привода вентиляторов следует производить в последовательности: отвернуть болты крепления крыльчатки вентилятора и снять ее; отвернуть гайки крепления корпуса привода крыльчатки к кронштейну вентилятора и снять привод крыльчатки; расшплинтовать оси рычагов натяжных роликов и снять рычаги с роликами в сборе; разобрать привод крыльчатки вентилятора, для чего отвернуть гайку и спрессовать шкив с вала вентилятора, отвернуть гайку крепления подшипникоз и болты крепления крышки сальника и спрессовать корпус с вала вентилятора; выпрессовать из корпуса и спрессовать с вала подшипники; таким же образом разобрать натяжные ролики.
Сборка привода вентиляторов производится в последовательности, обратной разборке. При установке натяжного ролика с рычагом в сборе на кронштейн вентилятора необходимо отрегулировать совпадение ручьев шкива вентилятора и шкива натяжного ролика путем установки на ось рычага регулировочных шайб. Несовпадение Ручьев должно быть не более 1 мм.
При установке блока радиаторов также нужно отрегулировать совпадение ручьев ведомого и ведущего шкивов привода вентиляторов путем изменения наклона блока радиаторов при помощи тяг бокового крепления блока. Несовпадение ручьев шкивов должно быть не более 1 мм.
Натяжение ремней привода вентиляторов проверить по величине прогиба ремней в средней части между ведущим и ведомым шкивами, которая должна быть 8—14 мм при нажатии на ремень привода с усилием 4 даН.
Ремонт водяного насоса. Основным дефектом водяного насоса может быть нарушение уплотнения торцового сальника, состоящего из резиновой манжеты с латунными обоймами, графито-металлического кольца и поджимной пружины. Для уменьшения износа торца корпуса, соприкасающегося с уплотнительным кольцом, в корпус запрессована стальная втулка с буртом. Рабочий торец втулки обрабатывается с высокой точностью и полируется, поэтому при ремонте его также следует полировать. Для отвода проникающей через торцовый сальник жидкости в корпусе насоса выполнено дренажное отверстие, через которое просочившаяся жидкость вытекает наружу. Выделение отдельных капель жидкости через дренажное отверстие при работе двигателя не является признаком ненормальной работы уплотнения.
Если нарушено торцовое уплотнение и появилась течь воды из дренажного отверстия корпуса, необходимо снять штампованную крышку, закрывающую передний фланец корпуса, расконтрить и отвернуть колпачковую гайку, снять крыльчатку с сальником, изношенные или разрушившиеся детали уплотнения заменить новыми и установить крыльчатку на место. Подшипники заполнить наполовину тугоплавкой смазкой.
При наличии обломов или трещин любого расположения и размера на деталях масляного насоса, а также при повреждении резьбы в корпусах нагнетающей и радиаторной секций детали ремонту не подлежат и заменяются.
Для обеспечения необходимого зазора в зацеплении шестерни-масляного насоса с промежуточной шестерней привода регулируются по высоте прокладками толщиной 0,1 мм. Число прокладок,, устанавливаемых между корпусом насоса и блоком, должно быть не более трех, при этом зазор между зубьями шестерен 0,15— 0,37 мм.
Производительность нагнетающей секции масляного насоса при-противодавлении, равном 4—7 даН/см2, температуре масла 75— 95° С на номинальном скоростном режиме двигателя 130 л/мин,, производительность радиаторной секции на том же режиме при противодавлении, не превышающем 0,8 даН/см2, равна 39 л/мин.
Источник
Ремонт деталей узлов систем охлаждения
Для определения поврежденных мест радиатора его подвергают испытанию, предварительно очистив от грязи и накипи.
Рис. 1. Приспособление для выпаивания трубок радиатора
1 — радиатор; 2 — змеевик; 3 — кожух; 4 — паяльная лампа; 5 — рукав; 6 — кран
При необходимости выравнивают правилкой охлаждающие пластины. Отверстия в резервуарах радиаторов закрывают специальными резиновыми пробками. Радиатор заполняют водой и создают насосом избыточное давление: в течение 3…5 мин не должно появиться течи. Можно также испытывать радиаторы в ваннах с водой под соответствующим давлением воздуха.
При ремонте радиатор разбирают, очищают от грязи резервуары и сердцевину, прочищают шомполом трубки. Сердцевину испытывают отдельно на специальном стенде. При отсутствии стенда сердцевину радиатора помещают в ванну с водой и, подавая воздух по рукаву от ручного насоса в каждую трубку, по пузырькам находят место повреждения.
Если повреждение обнаруживается у трубок во внешних рядах, то поврежденные места запаивают припоем ПОС-30. Поврежденные трубки во внутренних рядах запаивают (заглушают) с обоих концов. Допускается заглушить до 5% трубок. Если число поврежденных трубок больше допустимого, то их заменяют. Для этого трубки отсоединяют от опорных и охлаждающих пластин с помощью горячего воздуха, нагретого до 500…600 °С при прохождении через змеевик, укрепленный на паяльной лампе (рис. 1). Горячий воздух направляют по трубке радиатора. Когда припой расплавится, трубку извлекают специальными пассатижами. Для отпайки трубок могут применяться шомполы, нагреваемые до 700…800 °С в горне или с помощью электрического тока от сварочного трансформатора. Установленные вновь трубки развальцовывают и припаивают к опорным пластинам с помощью специального паяльника оловяно-свин-цовистым припоем ПОС-30, применяя в качестве флюса травленную цинком соляную, кислоту (хлористый цинк).
Кроме замены поврежденных трубок существует способ ремонта радиаторов гильзованием. Для этого сначала раздают при помощи специального плоского бородка концы трубок, находящихся в опорных пластинах, а затем раздают всю трубку, протягивая сквозь нее с помощью лебедки ножевидный шомпол с уширеиием на конце. В расширенную трубку вставляют новую и припаивают ее по концам к опорным пластинам.
После ремонта сердцевину радиатора испытывают на герметичность таким же образом, как и перед ремонтом.
Трещины чугунных резервуаров радиаторов устраняют сваркой биметаллическим или стальным электродом с наложением шва по способу отжигающих валиков или газовой сваркой латунью. У резервуаров, изготовленных из латуни, трещины, разрывы и т.п. обычно устраняют пайкой оловяно-свинцовистым припоем ПОС-30 или припайкой заплат.
Ремонт масляных радиаторов аналогичен ремонту водяных радиаторов. Трубки масляных радиаторов припаивают к бакам твердым припоем ПМЦ (медно-цинковым) газовой сваркой.
Трещины в корпусах водяных насосов и вентиляторов заваривают газовой сваркой латунными прутками или припоями. Срыв резьбы восстанавливают обычными способами. Корпус водяного насоса при износе посадочных мест под подшипники и упорную втулку может быть восстановлен путем отрезания части корпуса, запрессовкой и приваркой вновь изготовленной части. После этого растачивают посадочные места под подшипники, упорную втулку и просверливают отверстия. У крыльчаток изнашивается посадочное место под валик, интенсивному разрушению коррозией подвергается канавка под стопорное кольцо. При восстановлении крыльчатки отрезают старую ступицу, изготовляют, запрессовывают новую и стопорят двумя штифтами. Изношенные лопатки крыльчатки наплавляют газовой сваркой чугунными прутками и протачивают до требуемой высоты. Крыльчатки могут изготовляться литьем из алюминиевого сплава или капрона. При этом втулка ступицы должна быть стальной.
После ремонта крыльчатку водяного насоса в сборе с валиком балансируют. У собранных водяных насосов проверяют соответствие техническим условиям зазора между корпусом и торцом крыльчатки и осевого разбега валика. Валик собранного водяного насоса должен вращаться свободно, без заеданий (при незатянутых сальниках).
В вентиляторах изношенные посадочные места в шкивах под наружные кольца подшипников качения восстанавливают расточкой и постановкой промежуточных колец или осталиванием с последующей механической обработкой. Ослабленные заклепки на крестовине лопастей подтягивают. Если отверстия под заклепки имеют овальную форму, то их рассверливают и лопасти приклепывают к крестовине увеличенными заклепками. Лопасти с трещинами выбраковывают и заменяют новыми. Отремонтированный и собранный со шкивом вентилятор балансируют на настольном балансировочном приспособлении или универсальном балансировочном стенде.
Термостаты способствуют поддержанию определенного теплового режима работы двигателя. При ремонтах необходимо проверять герметичность их гофрированных, баллонов, правильность открывания и закрывания клапанов при изменении температуры воды и устранять перекосы, затрудняющие работу клапанов. Герметичность баллонов проверяют погружением термостата в горячую воду (50…60°С), Отсутствие пузырьков воздуха и упругость гофрированного баллона говорят о его исправности.
Поврежденные места запаивают припоем ПОС-40, применяя в качестве флюса канифоль. Перед пайкой в гофрированный цилиндр заливают 15 %-й раствор этилового спирта.
Испытание термостата на правильность начала и конца открытия клапана проводят в ванне с подогреваемой водой. Начало открытия клапана термостата должно быть при 70 °С, а полное открытие — при 85 °С.
Полный подъем клапана 9…9,5 мм. При необходимости регулируют высоту подъема клапана изменением его положения по отношению к штоку. После регулировки клапан термостата должен быть прочно припаян к штоку и плотно прилегать к седлу.
Ремонт системы смазки. Основными показателями, характеризующими неисправность системы смазки двигателей, являются повышенный расход масла и падение его давления ниже установленного предела. Причинами этого обычно являются: использование масла слишком низкой вязкости; несвоевременная замена масла, отработавшего свой срок; увеличение зазора в соединениях, к которым масло подается под давлением; течь в масло-подводящих магистралях; нарушение работы редукционного клапана и износ деталей масляного насоса. Своевременному устранению причин, вызывающих падение давления масла, должно уделяться серьезное внимание, так как неисправности в системе смазки ведут к резкому увеличению износа трущихся деталей.
При ремонтах прежде всего выявляют и устраняют неисправности манометра и редукционного клапана (ослабла пружина, износился шарик и т. д.) и только после этого приступают к разборке масляного насоса.
В масляном насосе изнашиваются корпус, крышка и шестерни. Чтобы восстановить нормальную глубину гнезд под шестерни в корпусе, изношенном в сопряжении с торцами нагнетательных шестерен, его шлифуют или обрабатывают напильником по привалочной плоскости крышки, проверяя при этом плоскостность по плите.
Нормальный торцовый зазор для масляных насосов тракторных двигателей в среднем составляет 0,1…0,2 мм, а допустимый без ремонта — 0,25…0,30 мм. Радиальный зазор между вершинами зубьев шестерен и стенками корпуса насоса обычно равен 0,1…0,2 мм, допустимый без ремонта —0,4 мм.
Восстановление внутренней поверхности корпусов масляных насосов производится цинкованием или оста-ливанием. Ванну для электролитического процесса образуют в самом корпусе насоса, закрыв отверстия пробками.
Внутренняя поверхность корпуса может быть восстановлена такоке нанесением эпоксидного клея. В качестве наполнителя применяют железный порошок. После нанесения состава на стенки корпуса его формируют при помощи специальной оправки, придающей окончательные размеры (диаметр) этой поверхности. Корпуса, имеющие трещины и изломы, восстанавливают заваркой или приваркой отломанных частей электросваркой медно-стальным электродом или ацетиленокислородным пламенем чугунными прутками марки Б, латунью Л-62, припоями ЛОК или ЛОМНА.
Нагнетательные шестерни, сильно изношенные по окружности головок зубьев и по толщине, выбраковывают, поврежденные торцы шестерен шлифуют. Одновременно протачивают плоскость корпуса, сопрягаемую с крышкой, обеспечивая, таким образом, глубину гнезд, соответствующую высоте шестерен.
Нормальный зазор между валиком и втулками составляет в среднем для разных марок насосов 0,05… 0,1 мм, допустимый без ремонта —0,15…0,20 мм. Изношенные бронзовые втулки восстанавливают осадкой с последующим развертыванием. Если втулки находятся в корпусе и крышке насоса, то во избежание перекосов их развертывают совместно. Втулки могут быть развернуты под увеличенный по диаметру валик масляного насоса. Допускается замена бронзовых втулок чугунными.
Валики масляных насосов с изношенными посадочными местами под втулки восстанавливают осталиванием или вибродуговой наплавкой пружинной проволокой с последующим шлифованием под нормальный или увеличенный размер. После сборки насосов валик должен свободно вращаться от руки. Его осевое перемещение не должно превышать 0,3 мм. Собранный насос подвергают обкатке и испытанию на стенде КИ-1575 (УСИН-3) или КИ-5278.
На стенде молено плавно регулировать частоту вращения валиков различных масляных насосов при помощи вибратора в пределах 600…3000 об/мин. Сначала обкатывают насос в течение 10 мин. Если при обкатке не обнаруживают дефектов (нагрев, заедание, шум и т.п.), то насос подвергают испытанию на подачу. При испытании устанавливают частоту вращения ведущего вала, соответствующую номинальной частоте вращения коленчатого вала. Завертыванием вентиля уменьшают сечение проходного отверстия для рабочей жидкости и повышают давление до величины, соответствующей срабатыванию предохранительного клапана. При этом из отверстия, перекрываемого клапаном, должна вытекать сильная струя рабочей жидкости. При необходимости проводят регулировку, изменяя затяжку пружины вращением регулировочного винта или постановкой под нее прокладок. Одновременно проверяют отсутствие подтекания рабочей жидкости через втулки, между крышкой и корпусом насоса. Затем снижают давление жидкости до величины, равной рабочему давлению, закрывают спускной вентиль мерного бака и определяют количество рабочей жидкости, подаваемой в бак за 1 мин, по шкале маслоуказателя.
Фильтрующие элементы загрязняются и теряют свою пропускную способность. Вследствие повреждений в них образуются большие щели, отверстия и фильтр пропускает загрязненное масло. Для очистки фильтрующих элементов грубой очистки их сначала погружают на 24 ч в ванну со 100 %-м препаратом AM-15, а затем промывают в струйных камерных машинах раствором CMC . Поврежденные места запаивают (но не более 10 см2) оловянно-свинцовистым припоем ПОС-30, применяя в качестве флюса канифоль. Фильтрующие элементы тонкой очистки при загрязнении заменяют.
У двигателей, где тонкая очистка масла выполняется реактивными масляными центрифугами, при ухудшении их работы производят ремонт. Разбирают ротор, удаляют накопившиеся отложения и промывают. Отверстия в форсунках ротора прочищают медной проволокой и промывают. Падение давление масла в роторе центрифуги, а следовательно, и снижение частоты его вращения могут также происходить при износе втулок и оси ротора. При зазоре между втулками и осью ротора более 0,15 мм их заменяют. После запрессовки и развальцовки втулок их развертывают совместно в корпусе и крышке, обеспечивая зазор 0,016…0,050 мм.
Корпус и крышку перед разборкой метят для того, чтобы при последующей сборке не нарушать соосность отверстий втулок и балансировку ротора. При сборке следует обращать внимание на наличие и исправность сеток на маслозаборных трубках. Ротор должен вращаться на оси свободно, без заеданий.
Собранные фильтры подвергают испытанию и регулировке на стенде К.И-1575 или КИ-5278. Проверяется их герметичность, регулируется давление открытия клапанов. У фильтров, имеющих реактивные масляные центрифуги, проверяют также частоту их вращения.
Источник