Ремонт детали курсовая работа

Разработка технологического процесса восстановления детали

Капитальный ремонт автомобилей. Ремонт распределительного вала. Комплект документов на технологический процесс восстановления детали. Износ опорных шеек. Наплавление металла по боковой поверхности шлица. Мощность, затрачиваемая на процесс резания.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	12.01.2012
Размер файла	39,8 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

ФГОУ ВПО «Чувашская государственная сельскохозяйственная академия»

Кафедра РМ и ТКМ

по дисциплине «Технология восстановления автомобильных деталей»

Выполнил: студент 5 курса

5 группы 9 подгруппы

Принял: Иванщиков Ю.В.

Ремонт распределительного вала

Комплект документов на технологический процесс восстановления детали

Список использованной литературы

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снимаются в следствии изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены.В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Капитальный ремонт автомобилей имеет большое экономическое и, следовательно, народнохозяйственное значение. Основной источник экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-79% деталей автомобилей, прошедших срок службы до первого капитального ремонта, имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия. Из ремонтной практики известно, что большинство выбракованных по износу деталей теряют не более 1 — 2% исходной массы. При этом прочность деталей практически сохраняется. Например, 95% деталей двигателей внутреннего сгорания выбраковывают при износах, не превышающих 0,3 мм, и большинство из них могут быть вторично использованы после восстановления.

С позиции материалоемкости воспроизводства машин экономическая целесообразность ремонта обусловлена возможностью повторного использования большинства деталей как годных, так и предельно изношенных после восстановления. Это позволяет осуществлять ремонт в более короткие сроки с меньшими затратами металла и других материалов по сравнению с затратами при изготовлении новых машин.

Высокое качество отремонтированных автомобилей и агрегатов предъявляет повышенные требования к ресурсу восстановленных деталей. Известно, что в автомобилях и агрегатах после капитального ремонта детали работают, как правило, в значительно худших условиях, чем в новых, что связано с изменением базисных размеров, смещением осей в корпусных деталях, изменением условий подачи смазки и пр. В этой связи технологии восстановления деталей должны базироваться на таких способах нанесения покрытий и последующей обработки, которые позволили бы не только сохранить, но и увеличить ресурс отремонтированных деталей. Например, при восстановлении деталей хромированием, плазменным и детонационным напылением, индукционной и лазерной наплавкой, контактной приваркой металлического слоя износостойкость их значительно выше, чем новых.

Все детали с поступающих в капитальный ремонт автомобилей можно разбить на три группы. К первой группе относятся детали, которые полностью исчерпали свой ресурс и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Количество таких деталей сравнительно невелико и составляет 25-30%. К деталям этой группы относятся поршни, поршневые кольца, вкладыши подшипников, различные втулки, резинотехнические изделия и т.д.

Вторая группа деталей, которая достигает 30-35% — это детали, ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относятся все детали, износ рабочей поверхности которых находится в допустимых пределах.

К третьей группе относятся остальные детали автомобиля ( 40-75%). Эти детали могут быть использованы повторно только после их восстановления. К этой группе относится большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля. В частности блок цилиндров, вал, головка блока, коробки передач и заднего поста, распределительный вал и др. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-15% от стоимости их изготовления.

Т.о., основным источником экономической эффективности капитального ремонта автомобилей является использование остаточного ресурса деталей автомобиля второй и третьей групп.

Ремонт распределительного вала

В процессе эксплуатации автомобиля возникают неисправности коробки передач, в частности первичного вала. Наиболее часто встречающимися неисправностями первичного вала являются износ наружной и внутренней посадочных поверхностей под подшипники, износ зубьев шлица по толщине и на конус. Так же, серьезной неисправностью первичного вала является его радиальное биение из-за изгиба.

Данные виды неисправностей подлежат ремонту и в дальнейшем детали пригодны к эксплуатации.

Восстановление изношенных поверхностей производят при помощи вибродуговой наплавки проволокой 1,8НП65Г ГОСТ 10543-85 в среде водяного пара, контактной приварки ленты 50-2-0,40 ГОСТ 2284-79 или наплавкой проволокой 1,8НП65Г ГОСТ 10543-85 в среде углекислого газа, после чего поверхность подвергается механической и термической обработке.

Изгиб вала устраняется правкой (рихтовкой) под прессом.

Распределительный вал СМД — 14

1. Изгиб вала более 0,15мм.

2. Износ опорных шеек D, D1, D2, до размера D менее диаметра 53,5мм.

3. Износ кулачков по высоте до размера менее 41,45мм.

Источник

Технология ремонта детали

Описание технологии ремонта втулки пластины крепления нажимного диска сцепления автомобиля. Составление дефектовочной, операционной и маршрутной карт, расчет времени на ремонт дефектов. Разработка проекта приспособления для снятия тормозных барабанов.

Подобные документы

Описание назначения, устройства, условий работы и краткое описание технологии ремонта шатуна. Анализ дефектов детали и требований, предъявляемых к отремонтированной детали. Разработка технологического процесса. Нормирование операций.

курсовая работа, добавлен 17.04.2005

Разработка технологического процесса ремонта детали. Расчёт режимов наплавки и точения. Определение нормы штучно-калькуляционного времени. Разработка приспособления для ремонта детали. Этапы гладкого точения. Формула определения скорости наплавки.

курсовая работа, добавлен 04.06.2009

Конструкция и условия работы цилиндровой втулки. Дефектная ведомость ремонта втулки цилиндра дизеля тепловоза. Общие требования к объему работ согласно правилам ремонта. Разработка технологических документов процесса. Организация рабочего места мастера.

курсовая работа, добавлен 23.01.2016

Описание процесса ремонта шкворневой стойки фермы кузова грузового вагона. Технические условия на ремонт; подготовка поверхности к сварочно-наплавочным работам. Методы контроля сварного шва и охрана труда. Составление технологической карты ремонта детали.

курсовая работа, добавлен 15.04.2013

Описание детали «вал первичный» коробки передач автомобиля: размеры, материал. Основные дефекты трехступенчатого вала в патроне с неподвижным центром. Технологические операции процесса разборки коробки передач, ремонта зубьев шестерен, шлицев и валов.

курсовая работа, добавлен 23.03.2018

Подготовка к дефектации и ремонту. Способы ремонта поверхностей детали. Разработка технологического маршрута ремонта детали. Выбор оборудования и станочных приспособлений. Подготовка поверхности детали под наплавку. Расчет режимов механической обработки.

курсовая работа, добавлен 23.08.2012

Подготовка детали вал опоры к дефектации и ремонту. Выбор способа ремонта поверхностей детали и разработка технологического маршрута ремонта. Разработка технологических операций ремонта поверхности: расчёт режимов наплавки и механической обработки.

курсовая работа, добавлен 23.08.2012

Описание принципиального устройства диафрагмы, типы, материалы для изготовления и конструкции. Способы крепления направляющих лопаток в наборных диафрагмах. Обзор характерных дефектов диафрагм и обойм основные причины их появления, технология ремонта.

курсовая работа, добавлен 17.07.2011

Анализ производственно-технологической деятельности предприятия ООО «Коченевский агроснаб». Описание действующих технологических процессов ремонта импортных тракторов. Разработка мероприятий по технике безопасности при выполнении операций ремонта.

дипломная работа, добавлен 17.07.2014

Промывка (обезжиривание) детали. Очистка детали от коррозии. Подготовка поверхности детали под наплавку. Разработка технологического маршрута восстановления (ремонта) детали полиграфической машины. Оценка ремонтной технологичности конструкции детали.

курсовая работа, добавлен 23.08.2012

Источник

Технология ремонта деталей

Выбор заготовки, подбор станочных приспособлений, режущего и измерительного инструмента с целью проектирования технологического маршрута изготовления вала. Рассмотрение алгоритма выполнения токарной чистовой, фрезерной и сверлильной обработки детали.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	29.02.2012
Размер файла	153,3 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Пояснительная записка содержит 21 страницы, 4 таблицы, 5 рисунков, 3 источника.

Объектом проектирования является технологический процесс изготовления тихоходного вала.

В ходе проекта выполнен подбор заготовки, разработан маршрутный процесс изготовления вала, подобрано технологическое оборудование, режущий и измерительный инструмент, станочные приспособления, рассчитаны основные режимы резания.

МАРШРУТ ОБРАБОТКИ, ОПЕРАЦИЯ, РЕЗЕЦ, ФРЕЗА, ПОДАЧА, СКОРОСТЬ РЕЗАНИЯ, СИЛА РЕЗАНИЯ, ПРИСПОСОБЛЕНИЕ, ИНСТРУМЕНТ.

На современном этапе развития автомобильной промышленности, когда количество марок автомобилей на предприятиях и у населения непрерывно возрастает, а стоимость новых запчастей остается высокой, возникает необходимость изготавливать мелкие детали собственными силами предприятий.

Силами предприятий, не специализирующихся на изготовлении детали (что соответствует единичному производству) возможно изготовить несложные по технологическим признакам детали. Этим объясняется выбор детали для рассмотренного проекта.

В данном курсовом проекте производится проектирование технологического маршрута изготовления вала с разработкой основных режимов обработки и подбором оборудования, режущего и измерительного инструмента. В заключение приведена технологическая документация, которая включает в себя маршрутную, операционную и карты эскизов.

1. ВЫБОР ЗАГОТОВКИ

При выборе заготовки для заданной детали назначают метод ее получения, определяют конфигурацию, размеры, допуски, припуски на обработку и формируют технические условия на изготовление. Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себестоимости готовой детали, выполняемый для заданного объема годового выпуска с учетом других условий производства.

При проектировании технологического процесса механической обработки для конструктивно сложных деталей важно иметь данные о конфигурации и размерах заготовки, а именно наличие: отверстий, полостей, углублений, выступов. Решение задачи формообразование деталей целесообразно перенести на заготовительную стадию и тем самым снизить расход материала, уменьшить долю затрат на механическую обработку в себестоимости готовой детали. Для этого необходимо при технологии изготовлении детали перейти на автоматизированное производство. Легче всего поддаются автоматизации непрерывные процессы производства заготовок — литье профилей, проката, заготовок. Поверхность отливок должны быть чистыми и не должны иметь пригаров, спаин, ужимов, плен, намывов и механических повреждений. Заготовка должна быть очищена или обрублена, места подвода литниковой системы, заливы, заусеници, и другие дефекты должны быть защищены, удалена окалина. Особо тщательной очистки должны подвергаться полости отливок. Необрабатываемые наружные поверхности заготовок при проверке по линейке не должны иметь отклонения от прямолинейности больше заданного (не более 0,5 мм / 1мм длины) .

Материалом для изготовления фланца принята Сталь 3ХМЛ — ГОСТ 1050-88. В качестве заготовки принимаем литую деталь, вылитую в песчаной форме, со следующими основными размерами.

2. ВЫБОР СХЕМЫ БАЗИРОВАНИЯ

Любая заготовка перед обработкой, должна быть закреплена в пространстве.

Схема базирования (установки) является техническим заданием на проектирование приспособления для закрепления заготовки. При этом, на операционном эскизе на поверхностях заготовки могут указываться опорные точки по ГОСТ 21495-76 (схема базирования) «Базирование и базы в машиностроении» или условные обозначения по ГОСТ 3.1107-81 (схема установки) «ЕСТД Опоры, зажимы и установочные устройства.

При выборе технологических баз следует совмещать конструкторскую, технологическую и измерительную базы, т.е. применить принцип единства по ГОСТ 21495-76. Необходимо также стремиться к использованию одной и той же базы. Исходя из этого, для обработки фланца, в технологических операциях принимаем схему базирования, включающую поводковый патрон и упорный центр.

Рисунок 1 — Схема закрепления в патроне

Для осуществления выбранной схемы базирования в качестве приспособления принимаем поводковый патрон, центр упорный ГОСТ 2576-79.

Для операций по фрезерованию шпоночного паза базирование будет осуществляться по уже обработанным поверхностям. Схема закрепления в этом случае приведена на рисунке 2.

Рисунок 2 — Схема закрепления.

Для сверлильных операций базирование будет осуществляться по уже обозначенной схеме, которая приведена на рисунке 2. Такая схема нам подходит наиболее лучше, так как при сверлильной операции нам необходимо достичь максимально закрепленной деталь. Схема закрепления приведена на рисунке 3.

Рисунок 3 — Схема закрепления .

3. РАЗРАБОТКА МАРШРУТНОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ФЛАНЦА

Исходя из геометрических размеров детали, разбиваем ее на элементарные поверхности, каждой из которых присваивается номер (рисунок 3) и назначаются способы обработки в зависимости от требуемой точности поверхности (таблица 1).

Таблица 1 — Виды обработки поверхностей детали.

Источник