Ремонт дисков авто сварка

Сварка дисков

Содержание:

Все транспортные средства имеют колеса, одной из составляющих которых являются диски. Езда по не совсем качественным дорогам может привести к их повреждениям, и потребуется ремонт. Сварка колесных дисков может быть осуществлена самостоятельно.

Виды дисков

Диск — это часть колеса, на которую одевается резиновая покрышка. Диски могут быть изготовлены из разных материалов и по различным технологиям, что и будет определять их свойства. Наибольшее распространение имеют штампованные диски, для изготовления которых используются углеродистые стали.

Они изготавливаются из двух частей — центральной и обода, которые потом объединяются друг с другом сваркой. После соединения диски покрывают эмалью для защиты от воздействия окружающей среды. Это является бюджетным вариантом, поскольку стоимость дисков, выполненных штамповкой, не слишком велика, хотя и особой красотой они не отличаются. Штампованные диски устанавливают на новые автомобили, выходящие из производства, что уменьшает их себестоимость.

Благодаря тому, что при изготовлении штампованных дисков используются материалы, обеспечивающие мягкость и пластичность, их можно отнести изделиям с высокой ремонтопригодностью. При эксплуатации автомобиля это становится существенным достоинством.

При возникновении механических ударов диск сминается, и его форма изменяется. При этом он воспринимает на себя основную часть удара, частично гася его. Измененный диск подлежит восстановлению, в частности применяется ремонт дисков сваркой. Недостатком штампованных дисков является их большой вес. Это может привести к ухудшению динамики и увеличить расход бензина.

Литые диски представляют собой цельную деталь, изготовленную методом литья. Для их изготовления в основном используются сплавы на основе алюминия. Сталь для этого является непригодной. Для того, чтобы литые диски приобрели большую прочность, их подвергают закалке, которая снимает остаточное напряжение. После этого диски покрывают лаком.

Большим преимуществом литых дисков является их небольшой вес. Вследствие этого снижается нагрузка на подвеску автомобиля, что повышает его устойчивость и легкость управления. Подвеска при этом меньше изнашивается. Из-за уменьшения встрясок увеличивается комфорт езды в таком автомобиле. Благодаря тому, что во внутренней части отсутствуют колпачки, тормозная система может охлаждаться естественным путем. Использование алюминия обеспечивает увеличенную стойкость к коррозии. Таким образом, компенсируются первоначальные затраты.

Однако полученная при закаливании прочность приводит к хрупкости изделия. Если машина получит удар, литой диск не погнется, а треснет или расколется. В этом случае понадобится ремонт литых дисков сваркой.

Кованные диски от литых отличаются технологией их изготовления.

Материалом для них служат легкие алюминиевые сплавы с добавление магния. Технология изготовления заключается в горячей штамповке. Полученные заготовки затем подвергаются механической обработке, обеспечивающей необходимый дизайн.

Красота кованных дисков сочетается с легкостью и прочностью. Важным качеством является пластичность. При получении машиной сильного удара кованный диск не растрескается, а сомнется. Это обеспечит возможность его восстановления, что обеспечит сварка кованных дисков.

Виды повреждений

Если сравнивать различные типы дисков, то можно заметить, что кованным дискам присуща высокая хрупкость, а литые и штампованные легко гнутся. В зависимости от этого требуются различные методы их восстановления.

Сварка дисков становится необходимой при следующих повреждениях:

• сколы;
• искривление обода;
• смещение относительно оси;
• отсутствие некоторых частей;
• разломы;
• трещины;
• царапины;
• задиры;
• повреждение поверхности.

Эти повреждения поддаются исправлению, за исключением трещин на ступице, а также критичных отклонений от геометрии. Для исправления повреждений используется сварка дисков аргоном. Особенно целесообразно использовать этот метод при образовании трещин и сколов. Правка литых дисков сваркой осуществляется именно этим способом.

Ремонт аргоновой сваркой

Ремонт дисков сваркой аргоном является наиболее эффективным методом, поэтому он получил наибольшее распространение. Хотя этот газ входит в название способа, в непосредственном соединении металлических деталей участия он не принимает. Его функция заключается в создании защитной среды, что позволяет успешно осуществлять сварку различных металлов.

Основное свойство аргона заключается в том, что он тяжелее воздуха, благодаря чему способен вытеснять из сварочной ванны его другие летучие соединения. Аргон, как и все инертные газы, не вступает в реакцию с иными химическими соединениями. На процесс сварки он не оказывает влияния. У аргона имеется одна особенность — при включении обратной полярности он начинает играть роль электропроводной среды. Сварка автомобильных дисков аргоном может осуществляться ручным способом, полуавтоматическим и автоматическим.

Достоинство метода аргонной сварки заключается также в отсутствии предварительной подготовки изделия, за исключением очистки от загрязнений. Благодаря защитной среде из аргона не происходит образование оксидной пленки. Сварка литых дисков аргоном позволяет устранять дефекты в труднодоступных местах.

Аргоновая сварка дисков потребует следующего оборудования:

1. Сварочный аппарат, обладающий функцией сварки переменным током. Преимуществом обладают инверторы.
2. Присадочные прутки.
3. Горелка.
4. Вольфрамовые электроды.
5. Баллон с аргоном.
6. Выпрямитель.
7. Трансформатор.
8. Осциллятор.

Сварка легкосплавных дисков будет обеспечена при использовании неплавящихся электродов из вольфрама.

Допустимыми являются небольшие примеси других металлов, что улучшает качество электрода. Неплавящимися такие электроды называют, потому что при сварке их размер практически не уменьшается. Сварка алюминиевых дисков вольфрамовыми электродами обеспечит получение хорошего результата.
Не следует забывать о средствах индивидуальной защиты. К ним относятся плотный костюм, крепкая обувь, брезентовые рукавицы и маска сварщика.

Технология сварки

Ремонт литых дисков сваркой аргоном требует предварительного определения химического состава основного материала, поскольку металлические заплатки должны ему соответствовать для хорошей свариваемости и иметь приблизительно такие же характеристики. Возможно соединение только однородных металлов.

В зависимости от степени повреждения на оборудовании выставляют соответствующую мощность. Если толщина металла менее трех миллиметров, то предварительная разделка кромок не требуется. Сварка литых дисков должна осуществляться на повышенной скорости, что сведет к минимуму тепловое воздействие на обрабатываемый металл. Для лучшего розжига дуги следует осуществлять предварительный прогрев электродов.

Сохранение длины дуги в диапазоне 1-1,5 миллиметров будет способствовать разрушению оксидной пленки на поверхности, что необходимо для получения качественного шва. Чтобы не было нарушено облако защитного газа, сварщик должен вести электрод ровно, не допуская колебательных движений. Равномерность подачи присадочного материала будет обеспечена при использовании полуавтоматического оборудования.

Для освобождения металла от грязи потребуются механические способы, а от жиров, масел, краски — химические. Когда для того, чтобы убрать дефекты, используются металлические заплатки, то вначале необходимо их прихватывать для обеспечения фиксации, после чего уже можно начинать проваривать швы. Для сваривания алюминиевых дисков устанавливают обратную полярность.

Если предстоит сварка участков, значительных по толщине, то место сварки необходимо предварительно разогреть во избежание появления в металле трещин. Для этого используется горелка или резак.

Начинать ремонт дисков сварочным методом следует с установки тока силой 150 Ампер. Сварку рекомендуется осуществлять в два прохода, сваривая вначале корень шва, а затем производить заполнение соединения. Горелкой также можно пройтись с изнанки шва для его выравнивания.

Если необходимо произвести наплавку на недостающую часть, то выставляется ток небольшой величины, порядка 120-140 Ампер. Наращивание следует осуществлять в несколько слоев, удалив после окончания сварки излишки методом шлифовки. Если заваривается трещина, то необходимо следить за тем, чтобы металл шва покрывал стороны с запасом. Если после зачистки шва найдутся непроплавленные участки, то следует пройтись по шву повторно, а затем подвергнуть очистке.

В рабочую зону аргон следует начать подавать за несколько секунд до начала сварки. Для возникновения дуги горелка должна быть расположена близко к поверхности диска. Слишком быстро подавать присадочную проволоку не рекомендуется, чтобы не вызвать избыточного разбрызгивания. Проволоку следует вести несколько впереди горелки. Дуга должна быть максимально короткой. Оптимальное расстояние между поверхностью диска и концом электрода — полтора миллиметра.

Заваривают кратер шва, не прерывая горения дуги, путем постепенного снижения напряжения. Подачу аргона прекращают только через несколько секунд после завершения сварки диска. Помимо ремонта этих частей автомобиля таким же образом может осуществляться сварка дисков мотоцикла.

Интересное видео

Источник

Пару слов о ремонте автомобильных дисков — а стоит ли?

Сварка литых автомобильных дисков — одна из самых популярных услуг у сервисменов. Зачастую автовладельцам предлагается аргоновая сварка дисков, как наиболее качественная и при этом недорогая. Дополнительно автовладельцу может понадобиться правка литых дисков, здесь тоже не обойтись без сварки. В этой статье мы кратко расскажем, какие особенности есть у литых дисков и как отремонтировать их своими руками.

В чем особенность аргоновой сварки

Легкосплавные диски в своем составе имеют активные металлы: алюминий и магний. Их особенностью является то, что в обычных условиях, в процессе нагревания, на поверхности происходит окисление, что не позволяет сваривать две детали обычным способом. В этом случае применяется аргонно-дуговая сварка, предусматривающая применение защитной ванны из аргона.

Аргон является инертным газом и не вступает в химическую реакцию с разогретыми металлами во время сварки. Подача этого газа в область сваривания формирует защитную среду, которая исключает попадание молекул кислорода к соединяемым деталям. Это исключает их окисление и позволяет получить прочный и надежный шов, который впоследствии будет выдерживать огромные нагрузки.

Разновидности повреждений

Литые диски пользуются заслуженной популярностью среди автовладельцев. При всех достоинствах, которыми обладают, а это низкий вес, хороший отвод тепла от тормозов, у этих изделий есть один существенный недостаток – возможность повреждения при получении сильного удара. Надо всегда помнить, что поврежденный диск – это серьезная предпосылка к возникновению аварийной ситуации.

Одна из причин, по которым может произойти повреждение, кроется в технологии его производства. Все дело в том, что эти диски производят с помощью литья. Именно поэтому диски становятся хрупкими и не имеют достаточной пластичности.

В результате этого, при получении даже не самых сильных ударов на диске могут образовываться трещины, сколы. Это приводит к тому, происходит изменение геометрии диска и он начинает бить. После этого машина начинает «рыскать» и легко может потерять управление, создав тем самым предпосылки для дорожно – транспортного происшествия.

Автовладелец должен четко понимать то, что использование на машине диска с некоторыми дефектами создает реальную опасность для всех участников движения, а в первую очередь автовладельцу и тем, кто находятся рядом с ним внутри машины.

Поврежденный литой диск

Наиболее часто встречающимися дефектами литых дисков являются:

• трещины;
• смещение по оси и радиусу;
• сколы;
• повреждение нанесенного покрытия.

Повреждения, которые получают диски, происходят по следующим причинам:

1. Дефекты дорожного покрытия. При попадании колеса в яму или трещину оно получает сильный удар, приводящий к определенному дефекту. Особенно такие повреждения часто получат автомобили, эксплуатирующие низкопрофильную резину.
2. Колесо может начать бить после наезда на бордюрный камень или при попадании в яму. После этого на поверхности диска появляется вмятина.
3. Осевое биение, в народе его называют восьмерка, начинает проявляться после бокового удара, полученного при столкновении с препятствием, например с автомобилем, движущимся параллельным курсом.
4. Поврежденное покрытие, которое нанесено поверхность диска не приводит к явным повреждениям, но через некоторое время под ними активно начинает развиваться коррозия и ремонтировать его уже будет поздно.

Какие повреждения литых дисков не поддаются ремонту

Перед обращением в мастерскую, занимающуюся ремонтом литых дисков, автовладелец должен представлять какие дефекты не подлежат ремонту. Для чего это надо? Все дело в том, что иногда нечистые на руку мастера, пользуясь тем, что владелец машины не всегда ориентируется в этом вопросе, стараются извлечь дополнительную выгоду, навязывая потребителю не нужных ему услуги. Которые, кстати, могут привести к непоправимым последствиям.

Серьезные изменения геометрии литого диска

Даже высокопрофессиональные мастера не возьмутся за исправление нижеперечисленных дефектов:

• трещины и сколы больших размеров;
• дефектов в районе ступицы;
• критичное искажение геометрии.

Преимущества аргоновой сварки

• возможность сваривания цветных и активных металлов;
• высокая надежность получаемого шва;
• швы представляют собой единое целое со свариваемыми деталями;
• после обработки и подкраски швы визуально не выделяются;
• исключается окисление сварного шва благодаря использованию аргоновой защиты области сварки;
• незначительное нагревание свариваемых деталей, что исключает их деформацию;
• высокая скорость выполняемых работ.

Какие дефекты дисков можно устранить аргоновой сваркой

Вследствие динамических нагрузок на колесных дисках могут появиться разные дефекты. С помощью аргонно-дуговой сварки можно устранить следующие:

• трещины;
• глубокие разломы;
• глубокие царапины и задиры;
• сколы;
• отсутствие фрагментов диска.

Подготовка поверхностей

Сварка литых дисков аргоном начинается с подготовки поверхности. Для того чтобы просто заварить трещину, вам нужно будет её немного расширить и удалить краску с поверхности диска на расстоянии от трещины не меньше 1 сантиметра в обе стороны.
Если же необходимо отремонтировать скол, то нужно будет потрудиться над диском и тем куском, который будет привариваться к нему.

Идеальный вариант, когда кусок является частью этого же диска. Но если вы собираетесь приваривать кусок от другого диска, то для начала нужно перепроверить составы поверхностей, которые будут подвергаться сварке.

В этом случае при неправильном подборе материала вся работа окажется напрасной. Совсем несложно под размер скола подогнать заимствованный кусок. Для этих целей необходимо приклеить лист бумаги к повреждённой части и границы скола обвести карандашом. Приложите бумагу на часть, которую собираетесь приваривать, и на поверхность перенесите полученный контур. Именно по ним вырезается заплатка.

Детали в месте скола и место сварки зачищаются от неровностей и краски на расстоянии не менее 1 сантиметра. Это делается при помощи болгарки. Иными способами зачистить изделие от краски будет сложно. Потому что у этой краски специфический состав и она держится отлично на поверхности. Краска в процессе сваривания будет гореть, выделяя большое количество очень едкого дыма. Именно из-за этого сваривать колёсные диски необходимо в помещении, где хорошая вытяжка или которое хорошо проветривается.

Особенности процесса сварки

Сварка с использованием защитной среды инертного аргона может осуществляться с применением плавящих и не плавящих электродов. Их диаметр подбирается в зависимости от характеристики соединяемых деталей. В зависимости от состава металла свариваемого диска выбирается вид присадочной проволоки. Различают три способа аргонно-дуговой сварки:

• ручной с использованием не плавящегося вольфрамового электрода;
• автоматическая с использованием аргона и плавящихся электродов;
• автоматическая с использованием аргона и не плавящихся электродов;

Для ремонта колесных дисков в условиях автомастерских в основном применяется ручная сварка с использованием не плавящегося электрода.

Подготовительные процедуры

Чтобы получить качественное и надежное соединение, свариваемые поверхности изначально следует подготовить. Этот процесс включает:

• разделку сколов и трещин;
• засверливание концов трещин для снятия излишнего напряжения металла;
• очистка свариваемых поверхностей от оксидной пленки;
• обезжиривание свариваемых кромок.

Если ремонт диска предусматривает наваривание недостающего элемента, следует позаботиться о выборе заплатки из металла с аналогичным составом, что и сам диск (сваривать нужно только однородные составы).

Порядок выполнения работ

После подготовки поверхности и приобретения хотя бы какого-то опыта можно приступать к ремонту дисков. Порядок работы таков:

1. Место сварки прогрейте горелкой. При этом нужно следить, чтобы металл не перегрелся.
2. Поднесите электрод к месту шва после появления определённого цвета (он зависит от материала изделия). Если вы будете соблюдать все правила, то металл с электрода расплавится быстро и заполнит швы.
3. При приваривании дискового скола не помешает прихватить его по краям. Так вы закрепите положение заплатки. После этого можно сваривать элементы по всей их длине.
4. Шов при правильной сварке должен быть виден с двух сторон. Жидкий горячий металл должен заполнять пространство полностью и входить в металлическую структурную решётку диска.

При большой толщине диска сварка проводится в несколько этапов с двух сторон. Швы при этом накладываются друг на друга. Такая сварка гораздо надёжнее. После того как диск полностью остынет его следует зашлифовать и подготовить к работам по покраске. В этом вам поможет болгарка со шлифовальной и заточной насадками. После полной обработки поверхности литой восстановленный диск готов к дальнейшему использованию.

Процесс сварки

Для сварки легкосплавных дисков используется режим с обратной полярностью.

Прут	Применение
1070	АД1, Амц
1100	АД1, Амц
1450	С добавлением титана. Применяется для сварки алюминия и его сплавов в авиастроении и пищевой промышленности.
4043	Для сварки литейных Al и Si сплавов АД31, АД33, АД35 (Блоки ДВС, опорные плиты, рамы и тд.)
4047	С добавлением кремния, для увеличения текучести и снижение усадочных деформаций
5087	С добавление Zn, для снижения вероятности возникновения горячих трещин. Применяется для сварки сплавов AL с содержанием до 5% Mg
5183	Пищевая промышленность, морское судостроение. Для сварки Al-Mg; Al-Mn сплавов.
5356	AMg3, AMg4, AMg5, AMg6
5554	Ёмкости для хранения химических материалов, рамы и колесные диски авто.
5556	Для сварки тавровых соединений Al-Mg.
5754	Для сварки Al-Mg сплавов. Шов обладает высокой прочностью и стойкостью к коррозии.

К диску подключается «масса», а к электроду подается положительный потенциал. В этом случае область повышенной температуры локализуется возле электрода, исключая чрезмерное перегревание свариваемой области диска.

На инверторе устанавливается сила тока сварки. Сваривание тонких областей диска выполняется на токе до 120 А, а для утолщенной части он увеличивается до 140 А.

Чтобы сформировать защитную инертную среду подача аргона включается за 15…20 сек до начала сварки. Выключать аргон также следует немного позже завершения сварочного процесса – ориентировочно через 5…10 сек.

После подачи рабочего тока горелку с электродом максимально близко преподносят к свариваемым поверхностям, но без контакта. Оптимальным расстоянием будет около 2 мм. Удерживание электрода на таком расстоянии позволит хорошо прогреть соединяемые части (не перегрев их), получая качественный и высоконадежный шов.

Горелку с присадочной проволокой следует медленно перемещать вдоль направления формируемого шва. Присадочная проволока вводится в область действия дуги без резких движений.

В ходе сварки нужно следить, чтобы не касаться электродом свариваемых поверхностей. Контакт электрода с поверхностью может привести к загрязнению дуги и затруднению выполнения сварки.

Для розжига рабочей дуги пользуются осцилляторами, которые преобразуют сетевой ток в высокочастотные импульсы с напряжением 2…6 кВ и частотой 0,15…0,5 кГц. Импульсы с такими параметрами позволяют быстро поджечь дугу без потребности в контакте электрода со свариваемой поверхностью.

Советы сварщиков

Опытные сварщики дают следующие советы при проведении работ:

1. Чтобы в шов не попадал абразив, деталь желательно вырезать фрезой.
2. Если за один подход трещину заварить не получается, то нужно вырезать корень шва с обратной стороны.
3. Лучше подкладывать с обратной стороны подкладки из меди или нержавейки.
4. Чтобы с детали снизить напряжение, необходимо свариваемый участок прогреть примерно до 250−300 градусов. Определить температуру поможет хозяйственное мыло. Для этого нужно бруском мыла провести по диску и нагревать его. Когда отметина приобретёт коричневый цвет, то температурный режим на диске — 250 градусов, а когда она станет чёрной — то 300 градусов.

Рекомендации

Выбор присадочной проволоки

Качество создаваемого шва во многом зависит от корректного выбора проволоки с присадками. Есть проволоки с добавками Si, Zn, Ti. Их выбирают в зависимости от химического состава сплава, используемого для производства дисков. У разных производителей он отличается. Поэтому, перед сваркой нужно изучить технический паспорт диска, в котором указан его состав или использовать в помощь специальную базу, с информацией о составе металла для производства дисков известными брендами.

Разделывание дефектов

В местах дефектов глубиной до 3 мм разделка предусматривает создание V-образных краев. В утолщенной части диска трещину разделывают в форме буквы «Х». Чтобы снять излишнее напряжение у концов трещин высверливают 2-миллиметровые отверстия. Скол борта нужно выравнивать болгаркой.

Перед наплавкой продольной трещины ее нудно прорезать насквозь, чтобы исключить дальнейшее растрескивание. Для поперечных трещин достаточно их прорезать, чтобы кромки сделать ровными.

Ремонт скола

От глубины скола зависит количество наплавляемых слоев, длина шва не должна превышать 30 мм. Стежки каждого следующего слоя должны быть перпендикулярными к предыдущему. Валик следует делать с запасом, чтобы исключить появление углублений после шлифовки места сварки.

Источник