- 2.2 Ведомость объема работ по ремонту поршней Д49
- Делись добром 😉
- Похожие главы из других работ:
- 1.3 Расчет объема работ по техническому обслуживанию и ремонту машин
- 1.6 Распределение трудоёмкости работ по текущему ремонту по видам работ
- 1.4.6 Расчет объема вспомогательных работ и общего объема работ на СТО
- 2.7 Определение годового объема работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту
- 3. Расчет годового объема работ по ТО и ТР и вспомогательных работ
- 1.4 Расчёт годового объёма работ по ТО, ремонту и самообслуживанию
- 1.5 Распределение годового объёма работ по видам работ
- 2.2 Расчёт годового объёма работ по ТО, ремонту и вспомогательных работ.
- 1. Расчет годового объема работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту в соответствии с видами работ
- 2. Расчет годового объема постовых работ и работ на производственных участках
- 2.1 Распределение годового объёма работ специализированного центра по видам работ и месту их выполнения
- 2.1 Расчет производственной программы и объема работ по техническому обслуживанию и ремонту
- 3.2 Ведомость объемов работ
- 2. СВОДНАЯ ВЕДОМОСТЬ ОБЪЕМОВ РАБОТ
- 3. Ведомость ремонтных работ
- Разработка технологического процесса ремонта поршня дизеля Д49
- Назначение, конструкция и условия работы поршня дизеля Д49 на тепловоза. Основные неисправности поршня дизеля, составление технологической схемы их ремонта. Объём работ при ремонте сборочной единицы. Разработка технологических документов для ремонта.
2.2 Ведомость объема работ по ремонту поршней Д49
Объём обязательных работ, выполняемых при всех видах технического обслуживания и ремонта тепловозов, регламентируются Правилами ремонта.
Ведомость объема работ по ремонту поршней и поршневых колец приведена в таблице 2.
Ведомость объема работ по ремонту поршней и поршневых колец
Выворка в каустической соде, косточковой крошкой, гидроабразивный способ
Трещины, сколы, задары или сетка прогара в головке поршня
Выработка ручьев на поршне
Сорванная резьба в теле головки поршня
Шаблоны, визуальный осмотр
Нарезать новую резьбу большего диаметра
Ослабление затяжки шпилек головки поршня и износ резьбы
Уменьшение размера в замке кольца в свободном и увеличение зазора в рабочем состоянии
Увеличение зазора по высоте между кольцом и ручьем
Износ фасок около замка компрессионных колец или кромки в маслосрезывающих кольцах
Риски, забоины, заусенцы и натиры на наружных тронка
Несквозные трещины в любой части тронка
Овальность или конусность отверстия под поршневой палец более 0,06 мм
Сквозные трещины и задиры в любой части тронка
Стакан и пружина
Уменьшение высоты пружины в свободном состоянии на 3 мм
Трещины, вмятины и натиры на цилиндрической посадочной поверхности стакана и пружине
Вмятины, натиры и мелкие забоины на посадочной поверхности
Трещины в поршневом пальце
Овальность поршневого пальца по наружному диаметру более 0,18 мм или выкрашивание цементированного слоя
Делись добром 😉
Похожие главы из других работ:
1.3 Расчет объема работ по техническому обслуживанию и ремонту машин
Объем работ по техническому обслуживанию и ремонту машин определяется исходя из списочного состава обслуживаемого парка и трудоемкости выполняемых работ.
1.6 Распределение трудоёмкости работ по текущему ремонту по видам работ
Распределение трудоёмкости работ по текущему ремонту по видам работ производится в виде таблицы 1.5. Таблица 1.
1.4.6 Расчет объема вспомогательных работ и общего объема работ на СТО
Суммарный годовой объем работ на СТО [4]: ; (1.26) Учитывая уровень технического оснащения ООО «Автоцентр «Северный»», годовой объём вспомогательных работ принимается в размере 10% от суммарного объёма работ за год на СТО.
2.7 Определение годового объема работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту
Годовой объем работ по ежедневному обслуживанию, Т чел.час. определяем по формуле: Т= tЕО N, (20) Т КаМаз5415 = 0,73 61680 = 45026,4 (чел.час.); Т КРАЗ256Б1 = 0,51 49344 = 25165,44 (чел.час.). Годовой объем работ по ТО — 1, Т, чел.час., определяется по формуле: Т= tТО-1 N.
3. Расчет годового объема работ по ТО и ТР и вспомогательных работ
Годовой объем работ для автомобилей дан по заданию: УТТО и ТР = 47736 чел.•ч. Объем вспомогательных работ для автомобилей дан по заданию: ТВСП.Г. = 14320 чел.•ч. Распределение объема работ ТО и ТР по зонам и участкам представлено в таблице 1.
1.4 Расчёт годового объёма работ по ТО, ремонту и самообслуживанию
Расчет годовых объемов работ по ЕО, ТО-1 и ТО-2 производится исходя из годовой производственной программы данного вида и трудоемкости обслуживания.
1.5 Распределение годового объёма работ по видам работ
Расчёт производится по формулам 1.46 — 1.52,[11]. Результаты расчёта приведены в табл. 1.5. Расчёт производится для первой технологически совместимой группы, остальные группы рассчитываются аналогично.
2.2 Расчёт годового объёма работ по ТО, ремонту и вспомогательных работ.
1. Расчет годового объема работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту в соответствии с видами работ
2. Расчет годового объема постовых работ и работ на производственных участках
Распределение объема работ по месту выполнения представлено в таблице 2. Таблица 2 — Распределение объема работ по месту выполнения Работы Распределение объема работ, % На постах Труд-ть, Чел.ч На участках Труд-ть, Чел.
2.1 Распределение годового объёма работ специализированного центра по видам работ и месту их выполнения
Для определения годового объема работ каждого участка полученный в результате расчета общий годовой объем работ по ТО и ТР СТО распределяем по видам работ и месту выполнения, и результаты сводим в таблицу 2.1.
2.1 Расчет производственной программы и объема работ по техническому обслуживанию и ремонту
Пример расчета приведен для автомобиля КАМАЗ 5320. Рассчитанные значения для всех марок дорожных машин приведены в соответствующих таблицах. Корректирование периодичности ТО. Периодичность ТО, км [14]: , ( 2.
3.2 Ведомость объемов работ
Таблица 4 — Ведомость объемов работ №пп Вид работ Еден. изм. Кол-во 1. Демонтаж барьерного ограждения пог.м. 10 2. Демонтаж дорожных знаков шт. 10 3. Демонтаж сигнальных столбиков шт. 18 4. Ремонт труб шт. 4 5.
2. СВОДНАЯ ВЕДОМОСТЬ ОБЪЕМОВ РАБОТ
№ п/п Наименование работ Ед-ца измер. Кол-во ед. измер. На 1 км 1 2 3 4 5 1. Характеристика пути 1 Протяжение пути км 7,546 1 2 Протяжение пути за вычетом стрелочных переводов и мет. мостов км 7.
3. Ведомость ремонтных работ
Наименование детали Неисправности деталей Способ устранения Метод восстановления или ремонт В карту тех. процесса 1. Шатун Трещина в любой части замена — не вкл.
Источник
Разработка технологического процесса ремонта поршня дизеля Д49
Назначение, конструкция и условия работы поршня дизеля Д49 на тепловоза. Основные неисправности поршня дизеля, составление технологической схемы их ремонта. Объём работ при ремонте сборочной единицы. Разработка технологических документов для ремонта.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | контрольная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 21.04.2014 |
Введение
Основной энергетической установкой является дизель. Шатунно-поршневая группа вместе с коленчатым валом — это основной рабочий механизм поршневого двигателя внутреннего сгорания. Поршень — наиболее ответственная и напряженная часть двигателя. Он выполняет следующие функции:
обеспечивает требуемую форму камеры сгорания и герметичность внутрицилиндрового пространства;
передает силу давления газов на шатун и систему цилиндра;
управляет открытием и закрытием окон.
От технического состояния поршня зависит работа всего дизеля в целом и экономичность работы дизеля. По этому необходимо обеспечивать уход и контроль качества на техническом обслуживании и ремонте поршней.
Также в проекте разработан технологический процесс ремонта поршня дизеля Д49 с раскрытием таких вопросов, как основные неисправности ремонтируемой единицы и составление технологической схемы ремонта. Разработан чертеж специального оборудования, описана работа этого оборудования.
1. Техническая характеристика поршня дизеля Д49 и возможные неисправности
1.1 Назначение, конструкция и условия работы поршня дизеля Д49 на тепловозе
Шатунно-поршневая группа вместе с коленчатым валом являются основным рабочим механизмом поршневого двигателя внутреннего сгорания. Поступательное движение поршня преобразуется во вращательное движение коленчатого вала при помощи шатуна, сочлененного шарнирно с верхней головкой поршневым пальцем и нижней головкой с шейкой колена вала. Рабочая полость располагается между поршнями. Поршень — наиболее ответственная и напряженная часть двигателя. Он выполняет следующие функции:
обеспечивает требуемую форму камеры сгорания и герметичность внутрицилиндрового пространства;
передает силу давления газов на шатун и систему цилиндра;
управляет открытием и закрытием окон.
В процессе работы на поршень действуют механические нагрузки давления газов и сил инерции, а также высокие тепловые нагрузки в период непосредственного соприкосновения его с горячими газами при сгорании топлива и расширении продуктов сгорания. Дополнительно поршень нагревается от трения о стенки цилиндpa. При нагреве поршня понижаются механические свойства его материала и возрастают термические напряжения в нем. К тому же ухудшается наполнение цилиндра свежим зарядом, из-за чего уменьшается мощность двигателя, появляются условия для заклинивания поршня в цилиндре, ухудшается работа кольцевого уплотнения. Поршень, наряду с достаточной прочностью и жесткостью, должен иметь возможно меньшую массу для уменьшения сил инерции, обладать высокой теплопроводностью и износостойкостью. Конструкция поршня обеспечивает свободное перемещение его в цилиндре и достаточную герметичность для предотвращения прорыва газа из камеры сгорания в картер и попадания масла со стороны картера в рабочую полость цилиндра, что наблюдается при больших зазорах между кольцом и канавкой поршня.
На всех дизелях типа Д49 применен поршень составной конструкции и относительно малой массы, что создает умеренные инерционные нагрузки на детали шатунно-кривошипного механизма.
Общий вид поршня и поршневых колец дизеля Д49 представлен на рисунке 1.
1 — шпилька; 2, 12 — втулки; 3 — палец; 4 — стопорное кольцо; 5 — уплотнительное кольцо; 6 — головка; 7 — кольца компрессионные; 8, 9 — кольца маслосъемные; 10 — расширитель; 11 — тронк поршня; 13 — стакан; 14 — пружина; 15 — проволока; 16 — гайка; а — полость; б, в каналы
Рисунок 1 — Общий вид поршня дизеля Д49
Поршень состоит из стальной головки 6 и алюминиевого тронка 11, скрепленных четырьмя шпильками 1 с гайками 17. Составная конструкция поршня позволяет применить для головки поршня сталь ЭИ415, с необходимыми жаропрочными свойствами, для тронка — антифрикционный алюминиевый сплав АК6 и тем самым позволяет снизить массу поршня.
Головка поршня охлаждается маслом. Из верхней головки шатуна масло поступает в плотно прижатый к ней пружиной 14 стакан 13 и далее по отверстиям б в полость охлаждения а. Из полости охлаждения масло по каналам б и в стекает в картер дизеля.
На режиме номинальной мощности температура головки над верхним компрессионным кольцом не превышает 170 о С. Рабочая поверхность тронка покрыта слоем дисульфида молибдена (антифрикционное приработочное покрытие). В отверстия бобышек тронка установлен поршневой палец 3 плавающего типа. Осевое перемещение пальца ограничивается стопорными кольцами 4. Поршень имеет три компрессионных кольца 7 с односторонней трапецией, одно компрессионное прямоугольное (минутное) кольцо 8 и два маслосъемных кольца 9 и 15. Кольцо 9 снабжено пружинным расширителем (экспандером).
Компрессионные кольца 7 изготовлены из высокопрочного чугуна с глобулярным графитом. Трапециевидное сечение колец повышает их подвижность в ручьях. Рабочая поверхность колец покрыта хромом толщиной 0,16-0,25 мм. на глубине 0,05-0,07 мм хром пористый. Ускорение приработки колец по втулке цилиндра достигается покрытием поверхности трения колец гальваническим способом слоем меди толщиной 0,01-0,15 мм и олова толщиной 0,006-0,01 мм.
Маслосъемные кольца изготовлены из легированного чугуна. Верхнее кольцо 8 имеет одну маслосъемную кромку, нижнее 9 — две кромки. Расширитель 10 обеспечивает постоянство давления кольца на втулку цилиндра и увеличивает его маслосъемные свойства. Расположение маслосъемных колец вые оси поршневого пальца улучшает смазку тронка и исключает возможность задира поверхности втулки. Палец поршня 3 изготовлен из легированной стали, азотирован или цементирован. Масло на охлаждение головки поршня поступает из шатунов в среднюю часть головки и затем по отверстиям б в периферийную часть а.
1.2 Неисправности сборочной единицы тепловоза, их причины и способы предупреждения
В эксплуатации работа деталей поршня происходит в условиях больших термических и механических нагрузок. Перечень типичных неисправностей, способы предупреждения отказов деталей и сборочных единиц поршня дизеля Д49 приведены в таблице 1.
Таблице 1 — Неисправности поршней и поршневых колец
Трещины, сколы, задары или сетка прогара в головке поршня
1 Механические нагрузки
2 Тепловые нагрузки
3 Повреждения химико-теплового характера
1 Соблюдение температурного режима
2 Соблюдение требований ремонта и монтажа
Сорванная резьба в теле головки поршня
1 Механические нагрузки
2 Тепловые нагрузки
1 Соблюдение температурного режима
2 Соблюдение требований ремонта и монтажа
Выработка ручьев на поршне
1 Молекулярно-механическое изнашивание
2 Повреждения химико-теплового характера
3 Газоабразивное изнашивание
1 Соблюдение температурного режима
Ослабление затяжки шпилек головки поршня и износ резьбы
1 Механические нагрузки
2 Тепловые нагрузки
3 Повреждения химико-теплового характера
1 Соблюдение температурного режима
2 Соблюдение требований монтажа
Продолжение таблицы 1
Риски, забоины, заусенцы и натиры на наружных и внутренних поверхностях тронка
1 Тепловые нагрузки
2 Повреждения химико-теплового характера
1 Соблюдение температурного режима
2 Соблюдение требований монтажа
Уменьшение размера в замке кольца в свободном и увеличение зазора в рабочем состоянии
1 Механические нагрузки
2 Тепловые нагрузки
1 Соблюдение требований монтажа
2 Соблюдение температурного режима
Увеличение зазора по высоте между кольцом и ручье
1 Механические нагрузки
2 Тепловые нагрузки
1 Соблюдение требований монтажа
2 Соблюдение температурного режима
Износ фасок около замка компрессионных колец или кромки в маслосрезывающих кольцах
1 Механические нагрузки
2 Тепловые нагрузки
1 Соблюдение требований монтажа
2 Соблюдение температурного режима
Овальность или конусность отверстия под поршневой палец более 0,06 мм
1 Механические нагрузки
2 Тепловые нагрузки
1 Соблюдение температурного режима
2 Соблюдение требований монтажа
Уменьшение высоты пружины в свободном состоянии на 3 мм
1 Механические нагрузки
1 Соблюдение температурного режима
2 Соблюдение требований монтажа
Трещины, вмятины и натиры на и пружине
1 Механические нагрузки
2 Тепловые нагрузки
1 Соблюдение температурного режима
2 Соблюдение требований монтажа
Трещины в поршневом пальце
1 Механические нагрузки
2 Тепловые нагрузки
1 Соблюдение температурного режима
2 Соблюдение требований монтажа
Овальность поршневого пальца по наружному диаметру более 0,18 мм или выкрашивание цементированного слоя
1 Механические нагрузки
2 Тепловые нагрузки
1 Соблюдение температурного режима
2 Соблюдение требований монтажа
2. Объём работ при ремонте сборочной единицы
2.1 Общие требования к объёму работ по сборочной единице согласно правилам ремонта тепловозов
При проведении технического обслуживания ТО-2 запускают дизель, проверяют работу механизмов и агрегатов на слух (посторонние стуки и шум не допускаются).
При проведении технического обслуживания ТО-3 и текущего ремонта ТР-1 через люки блока цилиндров, при положении поршня в НМТ, осмотреть стопорение шпилек и гаек, а при положении поршня в ВМТ осмотреть состояние рабочей поверхности втулки цилиндра. В случае обнаружения натиров и рисок, способных привести к задиру поршня и втулки, разобрать цилиндровый комплект для устранения неисправности.
При каждом осмотре поршней прокачать дизель маслом и проверить поступление масла к втулке верхней головки шатуна и пальцу поршня, а также на охлаждение поршня по сливу масла из четырёх каналов.
Слив должен быть непрерывным и равномерным.
При проведении текущих ремонтов ТР-2 и ТР-3 проводят следующие работы.
Поршень разбирается, очищается и осматривается. На поршнях не допускается наличие: трещин любого размера и расположения; сколов, задиров и рисок глубиной более 1 мм; сетки прогара на головке; изломов перемычек между канавками под поршневые кольца; размеров, выходящих за предельные.
Контроль наличия трещин в головке поршня проводится методами неразрушающего контроля или наливом керосина с выдержкой не менее 3-х часов. Перед наливом керосина поверхность поршня покрывается снаружи меловым раствором и просушивается. Трещина обнаруживается по темной полосе керосина, выступающего на меловую поверхность. После проверки мел удаляется салфеткой, смоченной в керосине.
Риски, забоины, заусенцы и натиры на наружных и внутренних поверхностях поршня и тронка зачищаются в направлении, перпендикулярном оси тронка.
Выработка ручьев на поршне определяется путем измерения зазора между ручьем и кольцом, предназначенным для установки. Перед измерением зазора поршень и кольца тщательно протираются насухо. Кольца устанавливаются в свои ручья щипцами. Кольца в канавках должны перемещаться свободно без защемления.
Зазоры в ручьях замеряются в 8-12 точках по периметру поршня. При увеличении зазоров, более указанных, а также при наличии радиальных рисок, местных углублений на поверхности ручьев, головка поршня заменяется. В случае срыва резьбы М16х1,5 в теле головки поршня, резьба перерезается на М18х1,25.
Определяется овальность бобышек поршня под палец. Тронк заменяется при овальности более 0,06 мм.
При ослаблении или разрушении сливных трубок устанавливаются новые с натягом 0,01-0,032 мм.
Проверяется затяжка шпилек головки поршня. При ослаблении затяжки шпильки выворачиваются, очищается резьба на шпильке и в головке, шпильки заворачиваются вновь моментом 7-10 кГс. м. Перед сборкой сопрягаемые поверхности головки и тронка смазываются эластомером ГЭН-150 (В) или другим клеем с аналогичными свойствами, устанавливаются новые уплотнительные кольца. После окончания сборки качество постановки уплотнительных колец проверяется «на керосин». Течь не допускается. Резиновые уплотнительные кольца заменяются.
Кольца осматриваются и дефектуются. Кольца полежат замене при наличии: сколов; задиров на рабочей поверхности; следов прорыва газов из-за неприлегания колец к зеркалу гильзы; зазора в замке и ручье более нормы; скола хрома на компрессионных и односкребковых маслосъемных кольцах; толщины хрома у компрессионных колец менее 0,07 мм.
Зазор в замке в свободном состоянии измеряется по хорде штангенциркулем.
Зазор в замке в рабочем состоянии измеряется при положении кольца в средней части втулки цилиндра или в калиброванном кольце. При зазоре более 2,2 мм кольцо заменяется. При увеличении зазора в замке в рабочем состоянии до 1,8 мм у первого кольца рекомендуется переставлять первое кольцо в третий ручей поршня, а третье кольцо — в первый ручей поршня.
Стакан подлежит замене при наличии трещин и глубоких задиров на цилиндрической посадочной поверхности. Вмятины, натиры и мелкие забоины на посадочной поверхности устраняются шабровкой или притиркой. Пружина заменяется при наличии трещин.
Пальцы проверяются магнитным дефектоскопом и осматриваются. Пальцы подлежат замене при наличии: трещин; размеров, выходящих за предельно-допустимые; выкрашивания поверхностного слоя.
Палец заменяются при увеличении зазора, между пальцем и втулкой шатуна, между пальцем и бобышкой поршня, более нормы или при ослаблении посадки втулки в верхней головке шатуна, а также в проушине главного шатуна.
Отдельные риски и натиры разрешается заполировать.
При проведении капитального ремонта КР-1 поршни в сборе заменить новыми независимо от состояния.
2.2 Ведомость объема работ по ремонту поршней Д49
Объём обязательных работ, выполняемых при всех видах технического обслуживания и ремонта тепловозов, регламентируются Правилами ремонта.
Ведомость объема работ по ремонту поршней и поршневых колец приведена в таблице 2.
Ведомость объема работ по ремонту поршней и поршневых колец
Источник