Ремонт дизеля тепловоза реферат

Технология ремонта тепловозов

Содержание материала

Н. Г. ЛУГИНИН
ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА
ТЕПЛОВОЗОВ
ИЗДАНИЕ ТРЕТЬЕ, ДОПОЛНЕННОЕ И ПЕРЕРАБОТАННОЕ
Утверждено
Главным управлением учебными заведениями Министерства путей сообщения в качестве учебника для студентов вузов железнодорожного транспорта
Москва
ТРАНСПОРТ 1972

В книге описаны современные технологические процессы ремонта агрегатов и аппаратов тепловозов, эксплуатируемых на железных дорогах применительно к условиям депо и заводов.
Наряду с технологией ремонта узлов даны методы их проверок и приведены обоснования предельных размеров важнейших деталей.
Книга утверждена Главным управлением учебными заведениями Министерства путей сообщения в качестве учебника для студентов вузов железнодорожного транспорта, а также может быть полезна инженерно-техническим работникам депо и заводов.

Грузооборот железнодорожного транспорта в новой пятилетке должен быть повышен примерно на 22%. Для решения этой большой и ответственной задачи Директивами XXIV съезда КПСС по пятилетнему плану развития народного хозяйства СССР на 1971—1975 годы предусмотрено на железных дорогах осуществить ряд крупных мероприятий, в том числе по дальнейшему освоению производства новых мощных тепловозов, наращиванию мощности предприятий, ремонтирующих транспортные средства и производящих запасные части. Предусматривается также совершенствование технологии ремонта и его специализация.
На дороги страны уже поступают новые более мощные тепловозы, в депо и на заводах появились новые технологические процессы и организационные формы ремонта.
В настоящем, третьем издании учебника нашли отражение технологические процессы ремонта как наиболее распространенных тепловозов ТЭЗ и ТЭМ1, так и более мощных типа ТЭ10 и ТЭП60. В некоторых случаях в связи со своеобразием конструкции приведен ремонт дизелей Д70, имеющих перспективу внедрения на железнодорожном транспорте. В книге впервые описаны технологические процессы ремонта типовых соединений механических и электрических частей; расширено изложение методов восстановления деталей, разработанных институтами, заводами, депо и конструкторско-технологическими бюро. Освещены кратко основные вопросы техники безопасности при ремонте различного оборудования.
Чтобы студент имел представление о точности обработки и сборки деталей и узлов тепловозов, в учебнике использованы основные положения технологической и технической документации и соответственно приведены необходимые данные о зазорах и натягах в сопрягаемых при сборке деталях. Как известно, высокому качеству ремонта способствуют зарекомендовавшие себя на практике совершенные способы проверок, к числу которых относятся проверки оптические, используемые при проверке крупногабаритных деталей: блоков, картеров и коленчатых валов дизелей, рам тележек и рам тепловозов. Эти методы, а также современные способы обработки и проверки прецизионной аппаратуры нашли отражение в книге.
При описании технологии ремонта электрических машин за основу принята технология ремонта тягового электродвигателя, а для других электрических машин тепловозов даны особенности их ремонта.
По ходу изложения приводятся ссылки на типовые приспособления и стенды, разработанные проектно-конструкторскими бюро Главного управления локомотивного хозяйства МПС (ЦТ МПС) и Главного управления по ремонту подвижного состава и изготовлению запасных частей (ЦТВР). По этим данным учащийся может найти в альбомах приспособления и стенды для самостоятельной проработки.

ГЛАВА I
ОБЩИЕ ВОПРОСЫ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТА ТЕПЛОВОЗОВ

§ 1. Условия эксплуатации тепловозов

Условия эксплуатации тепловозов на дорогах страны очень различны. На Среднеазиатской дороге нередко приходится водить поезда во время песчаных бурь. Здесь особенно важное значение приобретает состояние фильтров, через которые воздух поступает к дизелю. Загрязненный механическими частицами фильтр создает повышенные сопротивления, способствующие уменьшению весового заряда воздуха и увеличению износа деталей. Существенное значение приобретает чистота поверхности, омываемой воздухом, электрических машин и секций холодильника. Загрязненные внутри и снаружи агрегаты хуже отводят тепло, что способствует повышению температуры изоляции электрических машин, а у дизелей — воды и масла. Режимы продувки и очистки поверхностей у электрических машин, а также промывки и обдувки у секций холодильников должны строго соблюдаться. Это небольшое мероприятие влияет в известной степени на реализацию мощности тепловоза.
Зимой возможность перегрева электрических машин значительно уменьшается, но зато появляется опасность замораживания частей двигателя, холодильника, трубопроводов и загустения смазки у трущихся деталей тепловозов. Отсюда возникает необходимость утепления некоторых частей, поддержание температуры воды и масла на определенном уровне, своевременной смены смазки. Например, в буксах, оборудованных скользящими подшипниками, и моторно-осевых подшипниках тяговых электродвигателей необходимо летнюю смазку заменить на более жидкую — зимнюю. У холодильников тепловозов ТЭЗ необходимо проверить исправность действия устройства возврата нагретого воздуха к секциям холодильника, иначе возможно повреждение секций.
Качество обслуживания тепловозов определяет в значительной степени их состояние. Отличный уход за локомотивом, своевременный осмотр или ремонт его при высоком качестве выполнения работ — залог безаварийной работы. Ремонт локомотивов должен обеспечивать безотказную их работу при минимальных трудовых и материальных затратах.
Однако во время эксплуатации возможны неисправности тепловозов. По своим последствиям они разделяются на дефекты, с которыми тепловоз может еще работать, и отказы (см. ниже), которые не позволяют его эксплуатировать. Отказы обычно вызывают непредвиденные остановки, внеплановые ремонты, а также дополнительные работы во время очередных ремонтов.

Статистика показывает, что количество неисправностей зависит от многих причин. Это прежде всего степень использования мощности оборудования тепловоза. При увеличении нагрузки дизеля изменяются условия работы узлов и деталей, повышается интенсивность износа трущихся частей, частота и амплитуда колебаний узлов и т. д. Исследованиями установлено, что показатель использования мощности тепловоза, т. е. расход топлива на 1 км пройденного пути, у тепловозов ТЭЗ грузового движения влияет на количество дефектов, с которыми эксплуатируется тепловоз. Наибольшее количество дефектов приходится на электрические цепи и аккумуляторную батарею (28%), вспомогательное оборудование (24%), дизель (14%), экипаж (13%). Статистическая обработка данных по тепловозам ТЭП10 и 2ТЭ10Л показала, что количество дефектов зависит от скорости движения, так как за единицу времени локомотив проходит больший путь.
На расход запасных частей на цилиндро-поршневую группу дизеля влияет показатель использования мощности тепловоза, однако отклонения фактических расходов в ряде случаев весьма велики. Так, при одном и том же показателе использования мощности дороги Урала расходуют запасных частей этой группы в 2—3 раза больше, чем дороги Украины. Вместе с тем, например, Московская дорога расходует в 1,75 раза запасных частей меньше, чем Донецкая. Различными условиями эксплуатации по дорогам и выходом из строя деталей не только по причине их износа, но и по разрушению (внезапные отказы) можно объяснить такие отклонения.
Из зависимости удельного количества внеплановых ремонтов п от показателя использования мощности φ видно, что на дизель (рис. 1) приходится больше всего отказов тепловоза.
Количество внеплановых ремонтов для экипажа и главных генераторов не зависит от φ.
Все виды работ по содержанию агрегатов локомотива в исправном состоянии в то время, когда он находится в распоряжении службы эксплуатации, относятся к техническому обслуживанию. Ремонтом локомотива называют совокупность работ, которые обеспечивают восстановление эксплуатационных параметров в соответствии с Правилами ремонта. Объектом ремонта являются агрегаты, а также коммуникации (трубопроводы, провода, кабели). Агрегат представляет собой соединение сборочных единиц составляющих законченный механизм, который выполняет определенные функции. Деталью называют изделие, представляющее собой одно целое (шпильки, шайбы, валики, кольца и т. п.).

Источник

Технология ремонта тепловоза

Назначение и условия работы генератора ГС-504А, неисправности и причины их возникновения, способы предупреждения. Периодичность и объем плановых технических обслуживаний текущих и средних ремонтов тепловозов. Сборка и испытания статора и генератора.

Подобные документы

Назначение, конструкция и принцип работы и ремонта переключателя контактов группового (ПКГ-040). Основные неисправности, их причины и способы предупреждения. Технология ремонта, замена и восстановление деталей. Сборка, проверка и испытание оборудования.

курсовая работа, добавлен 03.05.2015

Рассмотрение основных неисправностей тягового генератора, причин их возникновения и способов предупреждения. Сборка проверка и испытание комплекта сборочной единицы. Техника безопасности при ремонте, сборке и испытании. Организация рабочего места.

курсовая работа, добавлен 19.01.2015

Расчет программы ремонта для приписного парка тепловозов локомотивного депо Московка. Назначение, устройство, принцип работы топливного насоса высокого давления дизеля ПД1М. Возможные неисправности в работе тепловоза, их причины и способы устранения.

отчет по практике, добавлен 18.02.2019

Автосцепка, основные неисправности их причины и способы устранения. Периодичность и сроки плановых технических осмотров. Методы ремонта и повышение надёжности автосцепки. Особенности сборки, проверки и испытания комплекта сборочной единицы или узла.

курсовая работа, добавлен 05.05.2016

Периодичность, сроки ремонта и контроля технического состояния пассажирского вагона. Назначение основных элементов щелочных аккумуляторов. Условия работы щелочного аккумулятора на пассажирском вагоне, характерные неисправности, причины их возникновения.

курсовая работа, добавлен 22.03.2015

Назначение и условия работы привода подвагонного генератора ТК-2. Основные неисправности привода ТК-2 и их причины. Способы выявления неисправностей привода ТК-2. Сроки и виды технического обслуживания привода ТК-2. Приемка и испытание привода ТК-2.

курсовая работа, добавлен 27.03.2012

Составляющие конструкции рамы тележки тепловоза, её предназначение. Неисправности сборочной единицы, их причины и способ предупреждения. Требования к объёму работ по сборочной единице согласно правилам ремонта и монтажа тепловозов и шкворневой балки.

контрольная работа, добавлен 21.11.2014

Понятие и сущность автомобильного генератора, характеристика и предназначение статора. Описание щеточного узла, особенности реле-регулятора. Принцип работы генератора, основные неисправности поломки и выход из строя, специфика основных методов ремонта.

контрольная работа, добавлен 30.11.2016

Назначение, конструкция и технические данные буксового узла. Его основные неисправности, причины возникновения и способы их предупреждения. Периодичность ремонта и технического обслуживания буксового узла. Его проверка (испытание) после ремонта.

реферат, добавлен 24.11.2013

Назначение и условия работы электропоезда. Основные неисправности и способы их предупреждения. Виды технического обслуживания и ремонта. Очистка, осмотр и дефектировка деталей. Технология ремонта узлов в объёме ремонта. Техника безопасности при ремонте.

курсовая работа, добавлен 08.11.2017

Источник

Курсовая работа: Разработка технического проекта участка по ремонту дизелей в локомотивном депо

Тепловозоремонтное производство – сложная, постоянно развивающаяся динамическая система с большим количеством предприятий, на которых восстанавливают ресурс тягового подвижного состава и его сборочных единиц с определенной надежностью.

Развитие тепловозоремонтного производства обусловлено объективными технико-экономическими условиями эксплуатации парка ТПС:

— неравнопрочностью и рассеиванием сроков службы его сборочных единиц и деталей;

— технической возможностью восстановления параметров и характеристик (свойств), утраченных при эксплуатации ТПС;

— экономической целесообразностью ремонта, заключающейся в более полном использовании ресурсов долговечности, заложенных при конструировании и изготовлении деталей и сборочных единиц ТПС;

— большим количеством находящихся в разнообразных эксплуатационных условиях серий ТПС.

Наряду с этим наиболее актуальными являются вопросы, связанные с рассмотрением теоретических и практических сторон предпринимательской и производственной деятельности тепловозоремонтных предприятий, обеспечивающих наиболее рациональную организацию производства в условиях рыночной экономики.

Эффективности производства на ремонтных заводах напрямую зависит от ускорения внедрения новых технологий, нового оборудования, совершенствование организации производства и технологии ремонта локомотивов, а также внедрения компьютерной техники и более углубленной автоматизации процессов ремонта.

Важный фактор повышения эффективности ремонтного производства – рост производительности труда. Одним из основных средств повышения производительности труда на предприятии являются, высококвалифицированные кадры.

Руководителю любого ранга, работающему в сфере материального производства, наряду с высокой технической подготовкой и современным экономическим мышлением нужны глубокие знания научных основ организации, планирования и управления производством, чтобы наилучшим образом регулировать процессы труда и управления, систематически повышать эффективность и качество работы, улучшать психологический климат и дисциплину в трудовом коллективе. Рыночной экономике нужен новый тип руководителя-организатора производства. Успешно функционировать в подверженной динамическим изменениям рыночной среде способен лишь руководитель, который оперативно следит за переменами, эффективно использует актуальную информацию, владеет методологией выработки оптимальных решений и умеет доводить их до реализации.

Целью данного курсового проекта является разработка технического проекта участка по ремонту дизелей в локомотивном депо. В ходе выполнения данного курсового проекта были рассчитаны: фонды рабочего времени, производственная программа и ее трудоемкость, такт выпуска и другие параметры производственного процесса. Был выполнен подбор оборудования для участка по ремонту дизелей, определены площадь и размеры участка.

1. Расчет фондов рабочего времени

Календарный фонд рабочего времени используют при определении номинального и эффективного фондов рабочего времени и оборудования, явочной численности работников и потребного оборудования.

Календарный фонд рабочего времени определяют по формуле

фонд рабочий участок ремонт дизель

Ф= Д_р t _р + Д_п t _п , (1)

где Д_р – число полных рабочих дней в году; для 2005 года при пяти дневной рабочей неделе, Д_р = 253 дня;

t _р – продолжительность полного рабочего дня, ч; t _р = 8 ч;

Д_п – число предпраздничных дней, не совпадающих с выходными; для 2005 года Д_п = 2 дня;

t _п – продолжительность предпраздничного рабочего дня, ч; t _п = 7 ч.

Подставляя численные значения, получаем

Ф ч.

Эффективный фонд рабочего времени используют при определении списочной численности работников.

Этот фонд равен номинальному с учетом коэффициента не выхода на работу по уважительной причине. Эффективный фонд рабочего времени определяем по формуле

Ф= (Ф – Д_о t _р ) б_р , (2)

где Д_о – продолжительность отпуска; Д_о = 30 дней;

a _р – коэффициент, учитывающий невыходы на работу по

уважительным причинам; a _р = 0,95 – 0,97 [1], принимаем

Подставляя численные значения в формулу, получаем

Ф ч.

Годовой фонд рабочего времени определяется по формуле

Ф_i = ФS_i б _{об i} , (3)

где S_i – число смен работы оборудования; принимаем для участка по ремонту S_i = 1;

a _{об i} – коэффициент, учитывающий простой оборудования в плановом ремонте; a _{об i} = 0,96 – 0,98 [1]; при односменной работе оборудования, принимаем a _{об i} = 0,97.

Тогда, подставляя численные значения, имеем Ф ч.

2. Расчет производственной программы и её трудоемкости

Количество локомотивов на ремонте и техническом обслуживании рассчитывается по формуле

(4)

где L – годовой пробег локомотивов (принимаем по заданию);

L – норма пробега между ремонтами данного вида (принимаем согласно приказа 14Н);

n _j – количество локомотивов находящихся предыдущем виде ремонта, лок.

Рассчитаем количество локомотивов находящихся на капитальном ремонте КР-2

лок.

Дальнейшие расчеты аналогичны превидущим, поэтому представляем их в таблице 1.

Таблица 1 – Программа ремонта тепловоза 2ТЭ10У

Название: Разработка технического проекта участка по ремонту дизелей в локомотивном депо Раздел: Рефераты по физкультуре и спорту Тип: курсовая работа Добавлен 20:24:00 13 мая 2011 Похожие работы Просмотров: 245 Комментариев: 11 Оценило: 2 человек Средний балл: 5 Оценка: неизвестно Скачать

Вид ремонта	Норма пробега между ремонтами, км	Программа ремонта локомотивов	Программа ремонта секций
КР-2	1440000	7	14
КР-1	720000	14	28
ТР-3	240000	42	84
ТР-2	120000	84	168
ТР-1	30000	334	668
ТО-3	7500	1334	2668

3. Расчет основных параметров производственного процесса

Такт выпуска – интервал времени, через который осуществляется периодический выпуск изделий определенного наименования, типа, размера.

Такт выпуска определяем по формуле

, (5)

где П – годовой объём выпуска из ремонта, секций.

Так как расчет мы ведем для текущего ремонта ТР-3, то и такт мы будем определять для ТР-3. Подставляя численные значения, получаем Т ч/секций.

Принимаем такт выпуска равный Т=24 ч/секций.

Значение годового объема выпуска необходимо скорректировать, это скорректированное значение будем принимать в дальнейших расчетах.

(6)

Подставляя численные значения, получаем

секции.

Так же необходимо рассчитать ритм выпуска.

Ритм выпуска — это количество изделий определенных наименований, типа размеров, и исполнений выпускаемых в единицу времени. Ритм выпуска – это величина обратная такту.

(7)

секций/ч.

4. Расчет численности рабочих

Число производственных рабочих явочного и списочного контингента определяется делением трудоемкости годового объема выпуска на соответствующий фонд рабочего времени.

Явочный контингент рабочих определяем по формуле

(8)

где – трудоёмкость ремонта, чел∙ч.

Подставляя численные значения, получаем

чел,

Принимаем 14 чел.

Списочный контингент определяем по формуле

(9)

чел.

Принимаем 16 чел.

5. Разработка графика ремонта локомотивов на участке по ремонту дизелей и графика загрузки рабочих

Список работ при проведении текущего ремонта ТР-3 тепловоза 2ТЭ10У по дизельному участку приведены в таблице 2.

Таблица 2 – Список работ по ремонту дизелей при ремонте ТР3

Наименование работ	Трудоемкость, чел. * ч.	Количество рабочих, чел.	Норма времени, ч.
Проверить работу при работающем дизеле перед постановкой в ремонт, подать дизель в ремонт	0,7	2	0,35
Снять дизель-генератор Слить воду и масло из систем дизеля, снять вентиляцию картера	5,5	2	2,25
Снять турбокомпресор, снять опоры турбокомпресора, снять компенсаторы выпускных газов	9,5	2	4,75
Снять выпускной патрубок, снять воздушный перепускной патрубок, снять патрубок воздухоочистителя в соединении с турбокомпрессором	3,5	1	3,5
Снять воздушный ресивер снять выпускной коллектор дизеля	3	1	3
Снять воздухонагнетатель второй ступени	5	1	5
Снять привод масляного насоса, О.Р.	1	1	1
Снять картер нижний, крышку блока дизеля, снять маслоотделители вентиляции картера	3,5	1	3,5
Снять воздухоохладители	4	1	4
Снять комплект толкателей топливных насосов высокого давления	4	2	2
Снять крышки смотровых люков, шестерни привода топливных насосов, коллектор топливный и сливной, снять ТНВД	8	1	8

Расчет оборотного задела рассчитывать не нужно. Так как тепловоз находится на ТР-3 менее 15 суток.

6. Подбор оборудования для участка по ремонту дизелей

Перечень оборудования для участка по ремонту дизелей приведен в таблице 3.

Таблица 3 – Оборудование участка по ремонту дизелей

№ п/п	Наименование оборудования	Длина мм	Ширина мм	Высота мм	Кол. шт.	Стоимость руб.
1	Кран мостовой электрический Q = 30/10т; L=28,5 м	—	—	—	1	7,838∙ 10 6
2	Кран мостовой электрический Q = 5т; L=28,5 м	—	—	—	1	6, 957 ∙ 10 6
3	Платформа двухсторонняя для ремонта дизелей	6500	3200	2500	1	6,835∙ 10 6
4	Платформа односторонняя для ремонта дизелей	6500	1600	2500	1	5, 24∙ 10 6
5	Подставка под дизель	5500	2400	500	2	8,29 ∙ 10 6
6	Кантователь дизелей	5000	2900	2550	1	5,723 ∙ 10 6
7	Пресс гидравлический для выпрессовки и запрессовки рубашек с гильз	2500	800	2180	1	1,815 ∙ 10 6
8	Позиция для разборки ДГУ	9000	3600	4000	1	2, 957 ∙ 10 6
9	Установка для мойки картеров	5350	1040	1520	1	1,630 ∙ 10 6
10	Машина для мойки поршней	2500	1500	2500	1	1,348 ∙ 10 6
11	Установка для промывки масляной системы	5650	2740	2000	1	1,835∙ 10 6
12	Пресс гидравлический	1400	600	2250	1	2,835∙ 10 6
13	Стеллаж для коленвала	5000	500	1000	2	1,914 ∙ 10 6
14	Стеллаж для гильз	1900	585	1155	2	2,18 ∙ 10 6
15	Поворотный стенд для ремонта шатунно-поршневой группы	700	700	1500	1	0, 23957 ∙ 10 6
16	Плита поверочная	1000	750	200	1	0, 637 ∙ 10 6

7. Определение площади и размеров участка по ремонту дизелей

Площадь и размеры участка по ремонту дизелей определим из условия размещения на нем ремонтируемых секций, всего выбранного оборудования и принятых строительных стандартов на строительство зданий локомотивного депо.

Исходя, из строительных норм и правил принимаем стандартные размеры участка по ремонту дизелей, согласно типовым проектам.

Для здания дизельного цеха принимаем производственное помещение площадью 2340 м 2 . Высота здания 10,8 м, ширина 30 м, длина 78 м.

8. Определение числа подъемно-транспортных средств

Определение количества подъемно-транспортного оборудования на участке по ремонту дизелей производим с учетом обеспечения:

– полной механизации всех подъёмных, транспортных и складских работ;

– создание удобной транспортной связи между участками, позициями и рабочими местами;

Грузоподъёмность подъёмно-транспортного оборудования определяется максимальной массой транспортируемой сборочной единицы тепловоза. Главный пролет оборудуют мостовым электрическим краном грузоподъёмностью Q =30/10 т, L =28,5 м. Этот кран служит для подъема и перемещения дизель-генератора. Остальное подъёмно-транспортное оборудование представлено в таблице 4.

Таблица 4 – Подъемно-транспортные устройства участка по ремонту дизелей

Наименование оборудования	Тип и краткая характеристика	Количество, шт.
Мостовой кран	1
Электрическая тележка	Q =2 т	1

9. Специфические меры безопасности

— предварительный подъём и проверка равновесия ДГУ и натяжения тросов перед его транспортированием;

— контроль горизонтального положения дизеля и коленчатого вала при их транспортировании краном;

— очистка от масла, смолистых отложений и нагара деталей дизеля перед ремонтом;

— блокировка стендов-кантователей от произвольного поворота;

— съём и постановка масляных и водяных насосов двумя работниками, ремонт на специальных кантователях или механизированных позициях;

— снятие вкладышей нижней головки шатуна при его транспортировании краном;

— использование при выемке поршней специальных приспособлений, обеспечивающих безопасность работ;

— использование конусов и хомутов для удобства заводки колец при постановке поршней в цилиндры, запрет отжатия при помощи металлических или хлопчатобумажных колец и лент;

— установка рубашек на цилиндровые гильзы в рукавицах с использованием индукционных нагревателей и подъёмных приспособлений;

— обеспечение слесарей, выполняющих работы в картере дизеля, подстилками, матами и переносными светильниками соответствующего вольтажа;

— запрет проворота коленчатых валов при работе в картерах и на цилиндрах; заблаговременное оповещение работающих о провороте коленчатого вала; принятие мер, исключающих случайный проворот коленчатого вала;

— проверка исправности блокировочного устройства перед пробуксовкой коленчатого вала с помощью валоповоротного механизма;

— регулирование углов опережения подачи топлива после прекращения всех работ по сборке цилиндро-поршневой группы;

— съём и постановка форсунок при неработающем дизеле, применение специальных съёмников для съёма загоревших форсунок, применение специальных носилок или тележек при транспортировании форсунок и топливных насосов высокого давления (ТНВД);

— использование защитных паст для рук при работе с топливной аппаратурой;

— устойчивость пола и стен участка топливной аппаратуры к воздействию топлива, наличие уклона пола к сборным колодцам;

— продувка деталей топливной аппаратуры в специальных камерах, оборудованных местной вытяжной вентиляцией;

— осторожность при выемке пружин из объединённого регулятора мощности (ОРМ), ТНВД; надежное закрепление при этом корпуса;

— пользование переносной лампой с защитной проволочной секцией при монтаже, демонтаже и осмотре топливной аппаратуры на дизеле;

— звукоизоляция помещений при испытании форсунок, плунжерных пар, топливных насосов; наличие местной вытяжной вентиляции;

— оборудование топливного отделения общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией и раковиной с холодной и горячей водой;

— отделение звуконепроницаемыми стенами помещения станции испытания дизелей от других помещений и пульта управления; наличие приточно-вытяжной вентиляции;

— отключение АБ на испытательной станции при замене деталей ДГУ;

— нахождение одного из участков испытаний в момент запуска ДГУ у рукоятки аварийной остановки дизеля на случай превышения частоты вращения, появления шумов, стуков и других нарушений нормальной работы;

— подача предупредительного сигнала перед пуском ДГУ;

— повторный пуск ДГУ только после выявления и устранения неисправностей;

— контроль по дифференциальному манометру разрежения в картере и немедленная остановка ДГУ в случае повышения давления;

— запрет вскрытия люков картера ДГУ сразу после её остановки (выдержка 10-15 мин);

— снятие и постановка цилиндровых крышек с помощью специальных приспособлений;

— крепление цилиндровых крышек динамометрическим ключом;

— регулирование впускных и выпускных клапанов, а также подачи смазки жиклерами только на неработающем дизеле;

— поворот коленчатого вала дизелей типа ПД1 боксовым ломом, вставленным в отверстие валоповоротного диска; запрет нахождения посторонних в зоне этой работы;

— слив масла из картера компрессора перед его разборкой;

— использование специального приспособления для подъёма и перемещения тягового генератора при его центровке с дизелем.

Перечень опасных и вредных производственных факторов представлен в таблице 5.

Таблица 5 -Опасные и вредные производственные факторы

Производственный процесс	Движущиеся машины и механизмы, подвижные части оборудования	Повышенная запыленность воздуха	Повышенная загазованность воздуха	Отклонение от нормативных значений температуры	Отклонение от нормативных значений влажности	Отклонение от нормативных значений подвижности воздуха	Повышенный уровень шума	Повышенный уровень вибрации	Повышенный уровень тепловых излучений	Повышенное значение электрического тока, под который может попасть человек	Отклонение от нормы значений освещенности
Демонтаж	+	+	+	+
Разборка	+	+	+
Мойка	+	+	+	+	+	+	+
Дефектация	+
Восстановление	+	+	+	+
Сборка	+	+	+

10. Расчет себестоимости ремонта основной продукции участка

Годовые затраты на ремонт всех тепловозов за год, р., определяется по форм

(10)

ЗО	–	затраты на основную заработную плату производственных рабочих, р.;
ДЗ	–	доплаты и надбавки стимулирующего и компенсирующего характера, р.;
ЗД	–	дополнительная заработная плата производственных рабочих, р.;
ОС	–	отчисления на социальную защиту, р.;
Е	–	единый платеж, р.;
М	–	затраты на потребляемые материалы, р.;
ПС	–	затраты на полуфабрикаты собственного изготовления, р.;
ПИ	–	затраты на покупные изделия, р.;
В	–	возвратные отходы, р.;
СЭ	–	затраты на потребляемые энергоресурсы, р.;
СОБ	–	расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента, р.;
АО	–	расходы на амортизацию оборудования, р.;
Сн	–	Накладные расходы, р
Б	–	потери от брака, р.

Затраты на основную заработную плату производственных рабочих

(11)

где К_У – коэффициент, учитывающий условия труда; К_у = 1,2;

— часовая тарифная ставка работника среднего разряда, р./ч,

(12)

месячная тарифная ставка первого разряда, р./мес,

= 85848 р./мес;

— тарифный коэффициент среднего разряда работ отделения, = 1,65; — месячный фонд рабочего времени, ч/месяц; для 2005 года =169,8 ч/месяц.

р./ч;

З_О = 1,2 × 834,2 × 2038 × 14 = 28561673 р.

Доплаты и надбавки стимулирующего и компенсирующего характера

, (13)

	—	доплата за выслугу лет; = 0,15;
	—	доплата за профессиональное мастерство; = 0,09;
	—	премиальные; = 0,3;
	—	доплата за вредные условия труда; = 0,18.

Д_З = 28561673 × (0,15 + 0,09 + 0,3 + 0,18) = 20564405 р.

Дополнительная заработная плата производственных рабочих

З_Д = 0,2 × (28561673 + 20564405) = 9825216 р.

Отчисления на социальные нужды

О_С = 0,4×(28561673 + 20564405 + 9825216) = 23580518 р.

(16)

Е=0,04·(28561673 + 20564405 + 9825216) = 2358052 р.

Стоимость потребляемых материалов

М = 2 · (28561673 + 20564405 + 9825216) = 117902588 р.

Стоимость полуфабрикатов собственного изготовления

П_С = 0,04×117902588 = 4716103 р.

Стоимость покупных изделий

П_И = 0,3 × (28561673 + 20564405 + 9825216) = 17685388 р.

Возвратные отходы отсутствуют, В =0.

Стоимость энергоресурсов

где – сумма стоимостей энергоресурсов i -го вида.

(21)

коэффициент одновременности работы оборудования,

	—	суммарная мощность электроприемников, кВт; с учетом неустановленных мощностей = 183,2 кВт;
hз	—	коэффициент загрузки оборудования, hз = 0,8;
hор	—
ПЭ	—	цена кВт×ч электроэнергии, ПЭ = 223,6 р/кВт.

р.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования и инструмента

где Э₀ – стоимость оборудования, Э₀ = 121360570 р.,

С_ОБ = 0,07·121360570 =8495240 р.

Расходы на амортизацию зависят от вида инструмента и оборудования, составляют 15% от стоимости оборудования отделения

А_О = 0,15×121360570 = 18204085 р.

Накладные расходы

С_Н = 1,75 × (28561673 + 20564405 + 9825216) = 103164764 р.

Потери от брака отсутствуют, то есть Б = 0.

Затраты на ремонт всех тепловозов за год составляют

С = 28561673 + 20564405 + 9825216 + 23580518+ 2358052 + 117902588 + 4716103 + 17685388 – 0 + 25915161 + 8495240 + 18204085 + 103164764+ 0 = 380973193 р.

Себестоимость ремонта определяется по формуле

(26)

р./секц.

1. Локомотивное хозяйство / С.Я. Айзинбуд, В.А. Гутковский, П.И. Кельперис и др.; Под ред. С.Я. Айзинбуда. М.: Транспорт, 1986. – 263 с.

2. Чмыхов Б.А. Применение системы сетевого планирования и управления при проектировании поточной организации тепловозоремонтного производства. – Ч. 1 Гомель: 1976. – 36 с.

3. Типовые проекты отделения депо, имеющиеся на кафедре.

4. Сборник типовых технически обоснованных норм времени на слесарные работы при ТО и ТР тепловозов.

5. Папченков С.И. Локомотивное хозяйство: Пособие по дипломному проектированию. Учеб. пособие для техникумов ж/д транспорта – М.: Транспорт, 1988. – 192 с.

7. Яковлев Г.Ф., Собенин Л.А. Расчетные нормативы к проектированию тепловозоремонтных заводов: Учеб.-метод. Руководство к дипломному и курсовому проектированию. – Л.: ЛИИЖТ, 1969. – 49 с.

8. Сборник типовых проектов локомотивных депо железных дорог СССР – М.: Транспорт, 1979 – 98 с.

Источник