Ремонт доильного аппарата для коров

Некачественный ремонт доильного аппарата: особенности гарантийного и обычного ремонта

Неисправности и ремонт доильного аппарата

Основные требования

Индивидуальный доильный аппарат для коров или коз, такой как АИД, Буренка, Березка и схожих конструкций применяется для работы в помещениях с температурой воздуха выше +5 градусов. Это требование обуславливается затвердеванием резиновых шлангов, сосковой резины, изменением эластичности мембраны пульсатора, пластиковые детали становятся хрупкими, изменяется вязкость масла в масляном насосе. При этом нельзя проводить работу в жаркий день при попадании на электродвигатель прямых солнечных лучей. Оптимальный диапазон рабочих температур +10+20 градусов.
Помещение для доения должно в зимнее время быть отапливаем для исправной работы агрегата. Для масляных установок обязательно наличие хорошей приточной вентиляции. При этом надо разделить зону доения от технической ее части. Машинное масло во время работы испаряется, выходя через отверстие в выхлопной трубе. Затем будет попадать в дыхательные пути оператора и животного, с кормом попадать в желудок, а затем уже в молоко. Пол для удобства маневрирования сделать жестким из дерева или залитого бетона.

Требования к электропроводке. Розетка европейского стандарта должна быть жестко прикреплена на стене с рабочим номиналом в 10-16 Ампер в защищенном от влаги месте. Вводной кабель выбрать необходимого сечения с защитным автоматом и по возможности дополнительно снабжено УЗО (устройством защитного отключения), которое будет срабатывать при попадании напряжения на корпус.

Ознакомиться с ценами и ассортиментом можно у нас на сайте, перейдя по ссылке в раздел доильные аппараты.

Запуск

• Выберете для доильного аппарата ровную поверхность, при этом перемещать его можно только на колесах держа за специальную ручку.
• Проверьте целостность электрического кабеля.
• Проведите визуальную оценку целостности всех узлов. Убедитесь, что в стаканах отсутствуют посторонние предметы.
• Уровень масла должен быть в норме, на насосе не должно находиться подтеков.
• Закройте вакуумный кран или зажимы, если он были открыты.
• Вставьте в розетку штекер до упора.
• С помощью кнопки включите электродвигатель.

Работа с доильным аппаратом

• Дождитесь пока вакуумметр не покажет 44-46 кПа. Нельзя допускать превышения этого значения. В случае отклонений в любую сторону настройте при помощи откручивания либо закручивания вакуумрегулятора нужной отметки.
• После подготовки вымени последовательно подсоединяете стаканы к соскам отпуская при этом зажим на патрубке сосковой резины.
• По окончанию процедуры откачки молока потяните на крышке коллектора клапан. После этого снимите подвесную часть, убедившись, что в ней отсутствует вакуум иначе повредите вымя.
• Закройте зажимы и клапан.
• Отключите электрический двигатель при помощи кнопки.

Ниже будет приведен алгоритм, по которому вы сможете найти неисправности доильного аппарата Буренка, АИД по характерным признакам. Многие из них устраняются без специальных знаний и инструментов.

Виды ППР

Последовательность проведения ППР: подготовка, разборка, дефектовка, восстановление либо замена изношенных / вышедших из строя деталей, сборка агрегата, центровка электромотора и насоса, запуск с обкаткой.

В процессе подготовки обесточивают двигатель, сливают масло и жидкость, ставят пробки, разъединяют муфты, проверяют центровку ротора и осевой разбег (max = 0,015 мм).

Дефектовка (диагностика)

Рис. 5
Диагностика насосного агрегата – это обязательный комплекс мероприятий, во время которых определяется состояние и работоспособность отдельных узлов и деталей (рис. 5). В него входят:

• Визуальная проверка фундамента и рамы (масляные загрязнения, выкрашивания, трещины), крепления насоса с мотором к раме.
• Наружный осмотр насоса на наличие потеков.
• Проверка уплотнений вала по краям, оценка интенсивности утечек.
• При работающем насосе, аудиоконтроль на присутствие постороннего шума. Сначала делается «на слух», потом, если надо, при помощи измерительного оборудования.
• То же – по уровню вибрации.
• Определение температуры подшипников.
• Если конструкция предусматривает наличие двойного торцевого уплотнения, надо по манометру проконтролировать давление жидкости.
• Если смазка принудительная, надо проверить давление масла.

Текущий ремонт (ТР)

Объем ТР заметно меньше капитального (всего 20%). Он выполняется на месте, без снятия аппарата. В перечень операций входят: разборка насоса, вместе с подшипниками; проверка состояния рабочего колеса, с последующей его чисткой; то же – по подшипникам и корпусу; по сальникам – контроль состояния, подтяжка и перебивка; проверка величины свободного вращения центрального вала и осевого расхождения ротора; контроль надежности креплений и плотности на стыках; проверка шеек вала, торцевого уплотнения, соединительной муфты, охладительной системы.

Средний ремонт (СР)

При выполнении СР, сначала проводятся все работы из перечня ТР. Далее, разбирается ротор, шлифуются втулки, перезаливаются вкладыши (то и другое, если надо – меняется, как и подшипники качения). Проверяется биение вала. Если оно чрезмерное – его правят и шлифуют шейки. Меняют втулки (упорные и грундбуксы) защитные кольца, рабочие колеса и прочие детали с износом выше допустимого.

Капитальный ремонт (КР)

При КР выполняют работы, предусмотренные ТР и СР. После этого: устраняют повреждения корпуса, меняют ротор, подгоняют зазоры до исходных значений. В заключение агрегат испытывают на величину создаваемого напора и подачи рабочей жидкости.

Средний и капитальный ремонты могут выполняться на рабочем месте, но главные сборочные единицы отвозятся в специализированное предприятие. Наиболее прогрессивным способом капремонта является снятие насоса и отправка его в сервисную фирму. Вместо него сразу ставят в работу ранее отремонтированный аппарат.

Ошибки при настройке давления

Высокий показатель вакуума в скором времени приведет к появлению заболеваний вымени у животного. Сюда относится мастит, травматизм альвеол, воспаления. Особенно опасна передержка доильных стаканов на сосках, когда молокоотдача уже закончилась.

Низкий уровень не даст вам полноценно выдоить корову или козу. Хотя, если вымя мягкое или имеет повреждения кожаного покрова, то доярки специально его занижают. Дойка в таком случае завершается руками.

Стрелка на вакуумметре не должна колебаться больше 1 деления. Нестабильная работа установки уменьшает скорость доения, его полноту. Молочный жир сбивается от неравномерного перекачивания по шлангу, разрушаются его белки.

Обратим ваше внимание, некоторые владельцы доильных аппаратов могут ошибочно считать, что повышение давления увеличивает скорость доения. Это утверждение абсолютно неверно и травмоопасно!

Как пользоваться вакуумметром

Измерения проводят с помощью вакуумметра, который располагают на ресивере доильной установки. Замер делают через 1-2 минуты после включения насоса. Наиболее часто в качестве единицы измерения пользуются Паскалями (Па/Pa), реже барами (Bar). В некоторой литературе встречаются еще Атмосферы (атм., Atm). В 1 баре находится 0,98 атмосферы. Поэтому их в данном случае можно считать равнозначными. Также необходимо определить на шкале цену деления. В приборе МТ-2У-В каждая засечка покажет 2 кПа.

Как регулировать давление в доильном аппарате?

В предыдущей статье мы рассмотрели вопрос каким должно быть давление в доильном аппарате Майга для разных животных и режимов доения. Дело в том, что сразу после покупки или во время эксплуатации оно может быть отклонено в любую сторону от номинала. Давление в доильном аппарате регулируется вакуумрегулятором. Его задача при повышении заданного уровня вакуума стравливать излишек через свой клапан. На самом деле в вакуумных системах происходит наоборот, при достижении порога через клапан всасывается атмосферный воздух внутрь.

Если вам нужны комплектующие для самостоятельного ремонта, перейдя по ссылке в раздел запчасти на доильный аппарат.

Запасные части к насосам

Рис. 9
В процессе восстановительного или планово-предупредительного ремонта, который предприятие делает своими силами, необходимо иметь на складе запчасти молочных насосов. Их наличие (рис. 9) позволит значительно сократить сроки приведения аппарата в рабочее состояние.

Запасные части можно купить в интернет магазине. Они должны соответствовать следующим условиям:

• Высококачественное производство, особенно по точности размеров и обработке поверхностей.
• Соответствие материалов изготовления и технологий нормативным требованиям. Для молочных насосов это особенно важно, т.к. они контактируют с продуктами питания.

Кроме перечисленных пунктов, большое значение также имеет доступная стоимость запчастей и гарантия производителя.

Если насос любого типа вышел из строя, то после разборки аппарата и дефектовки надо ориентировочно прикинуть, сколько будет стоить ремонт. Поломки иногда бывают настолько серьезные, что восстановление обходится дороже, чем покупка нового. А, если даже и ненамного дешевле, то целесообразность ремонта тоже остается под вопросом. Все-таки, любой новый механизм всегда намного лучше отремонтированного.

Расположение вакуумного регулятора

Регулятор находится на вакуумной установке где ресивер. В зависимости от модели он может быть выполнен как часть рымы (АИД-1, АИД-2), так и быть отдельно в виде объемного баллона (Буренка). Ресивер позволяет сохранять внутри себя большой объем воздуха как аккумулятор. По мере использования он его расходует, а насос в ненагруженном режиме выкачивает излишек. Так постоянный запас сглаживает пульсации. В итоге, показания стрелки измерительного прибора показывают достаточно точно без колебаний между делениями.

Ресивер встроен в раму

Ресивер отдельным резервуаром

На одной из стенок ресивера будет наварен выступающий отрезок трубы 2-5см с резьбой. На него накручивают вакуумрегулятор. Для герметизации резьбового соединения рекомендуется ее уплотнять фум-лентой или льняной веревкой. Наматывайте небольшим слоем, чтобы не повредить пластиковый корпус во время затяжки.

Виды ППР

Рис. 3
По насосным агрегатам проводится три вида ППР: текущий ремонт, средний и капитальный. Цикличность и интервалы, а также запасные части, необходимые для каждого вида воздействия (рис. 3), рассчитываются для усредненных показателей надежности. Кроме того, принимается, что агрегаты работают в стандартных условиях, относительно давления и содержания абразивных частиц.

На конкретном предприятии ситуация может значительно отличаться от того, что получается по расчетам (рис. 4). Поэтому, на базе контрольного эксплуатационного периода, можно определить схему ремонтного цикла

. Она будет представлена в таком виде (число ремонтов – условное):

где буква Н обозначает ввод в эксплуатацию, Т, Ср и К – соответственно, текущий, средний и капитальный ремонты. Возможен вариант без проведения средних ремонтов. Количество межремонтных периодов определяют по формуле:

где Тср и Тн – соответственно, средний ресурс насоса до капремонта и наработка на отказ его наиболее быстроизнашивающихся деталей (например, подшипников). Количество ремонтных циклов в течение всего срока службы насоса равно:

z = 8760 * Т * Кэ / Тср

где Т и Тср – средние значения, соответственно, продолжительности работы и периода до капремонта, Кэ – коэффициент эксплуатации. 8760 – фонд рабочего времени за год.

Например, (цифры условные) центробежный насос рассчитан на 6 лет службы. Ресурс до капремонта – 12 000 час., наработка на отказ подшипников – 2 000 час. Средние ремонты не проводятся. Количество межремонтных периодов:

Количество ремонтных циклов:

8760 * 6 * 2 / (12000 * 3) = 3 (округленно)

Где Сп – списание. В общем случае, рекомендуется проводить текущий ремонт каждые 4500 рабочих часов. Более сложный – через 26 000 р.ч.

Устройство вакуумного регулятора

Регулятор вакуумного давления очень прост по своему устройству. Корпус с основанием изготавливают из металла, а также из пластика. Это влияет на его стоимость. Для эксплуатации разница в конструктивных отличиях отсутствует. Внутри расположен шток с пружиной, представляющей собой клапан. Чем больше отпущена пружина, тем меньше нужно давление, чтобы ее сжать. В этом случае клапан будет крайне чувствителен. Регулируется порог срабатывания корпусом. Чем больше закручен, тем большая разница составит между атмосферным и вакуумным давлением, чтобы заставить открыться.

Источник

Ремонт оборудования для машинного доения и первичной обработки молока

Ремонт доильных установок

Перед ремонтом оборудование промывают и дезинфицируют. Для этого в систему молокопровода включают агрегат ОМ-1360М для циркуляционной промывки с напором моющего раствора до 0,3 МПа. Моющие растворы приготовляют из растворов специальных синтетических порошков марок:

• А — для жесткой воды
• Б — для воды средней и малой жесткости
• В — при мягкой воде (низкой жесткости)

Продолжительность промывки — 5-10 мин.

Для дезинфекции используют препараты: осветленный 0,2%-ный раствор хлорной извести; 0,1—0,2%-ный раствор хлорамина, 0,1-0,2%-ный раствор гипохлорида кальция. Время дезинфекции и последующей промывки теплой водой — по 3 мин. В последнее время для промывки применяют 5%-ные растворы моюще-дезинфицирующих средств «Детергент», «Дезмол» и «Триас-1» при температуре 45-60 «С. После удаления раствора систему промывают теплой водой в течение 8-10 мин.

Основные неисправности доильных установок возникают у вакуумных насосов, в вакуум-проводе, молокопроводе и в доильных аппаратах.

Для определения герметичности системы доильных установок и качества работы вакуумных насосов применяют индикатор КИ- 4840 или прибор КИ-1413, который включают в систему вместо вакуум-регулятора. Если при проверке воздух в системе плохо откачивается, то прибор подключают к насосу и проверяют его работу. Величина вакуума в вакуум-проводе коровника должна быть 52 кПа, в машинном отделении — 61 кПа.

При необходимости резьбовые соединения труб вакуумной магистрали разбирают, наматывают на резьбу новое уплотнение из льняной пряди, пропитанной суриком или белилами, и соединяют. Трещины или раковины на трубах и на корпусе вакуум-баллона заваривают, а затем испытывают баллон на герметичность водой под давлением 0,2 МПа. Вмятины и неровности буртика горловины вакуум-баллона выправляют и зачищают наждачной бумагой. Крышка должна плотно присасываться к горловине дна без пропуска воздуха при разряжении 26 кПа. Резиновую прокладку, пропускающую воздух, заменяют. Износ пробки и гнезда корпуса доильного крана, нарушающего работу доильного аппарата, устраняют притиркой пастой ГОИ и проверяют, погружая кран в ванну с водой под давлением воздуха 0,17 МПа.

После сборки вакуумную магистраль испытывают на герметичность опрессовкой водой (0,15 МПа) 2-3 мин.

Резиновые детали доильного аппарата, имеющие трещины, надрывы или потерявшие упругость, заменяют новыми. Изно-шенные клапан и регулировочный винт пульсатора заменяют новыми, изготовленными из нержавеющей стали. Молочный кран, обратный клапан, клапан пульсатора, сопрягаемые поверхности крышки и корпуса коллектора, пробку крышки доильного ведра притирают. Трещины на корпусе доильного ведра и на стакане заваривают аргонно-дуговой сваркой.

При сборке пробку крана крышки доильного ведра смазывают смазкой, в состав которой входит 60-80% технического вазелина и 40-20% нефтяного парафина.

Сосковая резина под действием нагрузок теряет свои упругие свойства. Кроме того, она впитывает молочный жир, разбухает, становится жесткой. Резина вытягивается и деформируется, поэтому ее меняют еженедельно, кипятят в 3-5%-ном растворе каустической соды, промывают в горячей воде и укладывают «на отдых» на 3-4 недели. Натяжение резины проверяют на специальных приборах КИ-9070 или 8-27-17. При усилии 60 Н длина резины должна быть 155±2 мм, при большей длине ее обрезают. Для одного доильного аппарата резину по упругости подбирают одинаковой, разница в длине допускается не более 5 мм.

Вмятины на корпусе фил игра, деформацию корпуса и поддона охладителя, вмятины на алюминиевых трубах устраняют ударами молотка, применяя оправки. Неровности и вмятины на плоских деталях охладителя, прилегающих к резиновым прокладкам, устраняют проточкой на токарном станке. Водяную полость отремонтированного охладителя испытывают на герметичность под давлением 0,3 МПа в течение 2-3 мин.

Молочную линию после ремонта проверяют на герметичность при вакууме 56,5 кПа, который не должен снижаться в течение 5 мин более чем на 14,6 кПа.

Вакуумные насосы

При износе ротора, корпуса, лопаток снижается качество работы насоса из-за увеличения зазоров: осевого — между ротором и крышками, радиального — между лопатками ротора и корпусом и зазором между лопатками и пазами ротора. Увеличение осевого зазора вызывает также расход смазки. Если эффективность работы насоса снижается более чем на 25%, его следует ремонтировать.

Насосы РВН-40/350 и ФЦ-40/130 разбирают и собирают на стенде 8731. Для выпрессовки подшипников из крышек используют упор и комплект оправок. При разборке вакуумных насосов УВБ 02.000 на поворотный стол стенда устанавливают специальную площадку.

Осевой зазор между крышками насоса и ротором допускается не более 0,45 мм. При износе более 0,2 мм внутренние поверхности крышек шлифуют. Торцы ротора, изношенные более чем на 0,2 мм, шлифуют на один из четырех ремонтных размеров (через 0,5 мм). Биение ротора более 0,04 мм устраняют правкой. При зазоре между пазом и лопаткой более 0,1 мм пазы фрезеруют до одного из трех ремонтных размеров (через 0,1 мм). Отклонение от параллельности паза относительно оси ротора допускается не более 0,08 мм на длине ротора.

Лопатки выбраковывают при износе более чем на 0,2 мм по длине и 0;1 мм по толщине, наличии повреждений вследствие заклинивания ротора.

Наибольший износ корпуса насоса наблюдается в зонах, прилегающих к всасывающему и выхлопному окнам. При износе более 0,25 мм внутреннюю поверхность растачивают и хонингуют на один из шести ремонтных размеров (через 0,5 мм).

Длина текстолитовых лопаток должна соответствовать длине ротора. Поэтому новые лопатки укладывают в пазы ротора и подгоняют под необходимый размер по длине одновременно с обработкой торцовых поверхностей ротора или фрезеруют отдельно. При обработке торцов лопаток надо строго соблюдать перпендикулярность их сторон. Несоблюдение перпендикулярности может привести к перекосу и заеданию лопаток в пазах ротора или защемлению их между боковыми крышками.

В вакуум-регуляторе изнашиваются соединения гнездо корпуса — тарелка клапана. При малых износах герметичность клапана восстанавливают притиркой, при больших — гнездо клапана подторцовывают до получения острых кромок, а клапан заменяют.

После сборки производят обкатку и испытание насоса на стенде КИ-9116 или 8719, проверяют подачу насоса при остаточном давлении 48±2 кПа и предельное остаточное давление.

Молочные насосы

В процессе эксплуатации нарушается герметичность насосов вследствие износа уплотнительных колец и манжет, появляются вмятины и коробления крышки, трещины и обломы диффузора, патрубка, клапана, изнашиваются рабочие поверхности корпуса, крыльчатки, наконечника.

После наружной очистки насос разбирают на стенде 8794, детали моют в моечной машине ОМ-8811, используя моющее средство А, Б или В (концентрация раствора 5-10 г/л, темпера-тура 80-90 °С).

При трещинах и обломах любого характера, износе рабочих поверхностей или повреждений резьбы крыльчатку и корпус насоса бракуют.

Трещины в сварных соединениях крышки заваривают, вмятины устраняют правкой, предварительно нагревая дефектное место газовой горелкой.

Наконечник бракуют при износах посадочных поверхностей более допустимых под крыльчатку и вал электродвигателя. Патрубок, диффузор, клапан, кольцо графитовое и другие неметаллические детали бракуют при трещинах и обломах любого характера.

Собранный насос обкатывают и испытывают на стенде 8803. Во время обкатки проверяют уплотнения и напор в рабочей полости.

Ремонт холодильных установок

В холодильных установках при текущем ремонте устраняют утечки через неплотности хладона и масла, ремонтируют или заменяют детали вентилятора, очищают фильтр, промывают компрессор и испаритель, регулируют приборы автоматики, устраняют неисправности компрессора.

Утечку хладона обнаруживают галоидными, спиртовыми, пропановыми и бензиновыми лампами. Лампы состоят из баллона и головок-горелок. Утечку фреона определяют, проверяя зажженной горелкой лампы возможные места утечек. При небольшой утечке фреона пламя горелки окрашивается в зеленый цвет, при большой — в синий или голубой. Во время ремонта фреон удаляют из системы, устраняют дефекты, заправляют и снова проверяют систему.

При текущем ремонте компрессоры разбирают только в объеме, обеспечивающем устранение неисправностей. Определение технического состояния компрессора, а также обкатку после замены движущихся частей при текущем ремонте проводят на стенде 8765. Сначала проводят холодную обкатку (без клапанов), а затем под нагрузкой. Предохранительный клапан регулируют на давление 0,4 МПа. В конце обкатки проверяют наличие вакуума всасывания и производительность по мановакуумметру и манометру. Вакуум на входе должен быть не менее 58 кПа, а давление на выходе не менее 0,3 МПа.

Ремонт оборудования для хранения и переработки молока

Молочные фляги типа ФА перед ремонтом моют раствором моющих средств типа А, Б или В при температуре 80-90 °С. Вмятины на цилиндрических поверхностях фляг правят на специальных стендах, прокатывая корпус между роликами.

Трещины в деталях из алюминиевых сплавов заваривают аргонно-дуговой сваркой. Участки поверхности с сошедшей полудой после зачистки, обезжиривания, нанесения водного раствора хлористого цинка нагревают паяльной лампой до температуры 300-320 °С и наносят олово, растирая его паклей по облуживаемой поверхности. Облуженный корпус промывают водой и нейтрализуют в 3-5%-ном растворе кальцинированной соды.

Герметичность корпуса фляг контролируют сжатым воздухом под давлением 0,02 МПа. Флягу погружают в ванну с водой и выдерживают в течение 15 с, при этом не должно появляться пузырьков выходящего воздуха.

Перед испытанием на удар при свободном падении фляги наполняют водой и закрывают, а затем сбрасывают в вертикальном положении на опорный обруч с высоты 60 см на деревянный пол. После испытания не должно быть нарушения крепления опорного обруча и герметичности фляги.

Герметичность прилегания крышки контролируют опрокидыванием закрытой фляги, наполненной водой не менее чем на 50%. Флягу выдерживают в перевернутом положении не менее 5,мин, при этом не должно быть течи воды.

Танки-охладители перед ремонтом обезжиривают в 15%-ном растворе каустической соды при температуре 70-80 °С с последующей промывкой горячей водой. Участки внутреннего цилиндра с очагами коррозии вырезают и приваривают аргоннодуговой сваркой новые, изготовленные из алюминиевого сплава. Вмятины на поверхности выравнивают с помощью молотка и подставки. Трещины запаивают припоем ПОС90.

Износ поверхностей пробки и гнезда корпуса клапана устраняют проточкой и притиркой пробки к гнезду. Изношенные резиновые прокладки заменяют новыми. При ослаблении соединений обшивки допускается подчеканка заклепок или установка заклепок большего диаметра.

В мешалке шестерни с изношенными зубьями, изношенные втулки и сальник заменяют новыми. Шейки валов наплавляют и обрабатывают до номинального размера. В собранном редукторе валы должны вращаться без заеданий при проворачивании вала мешалки рукой. После сборки редуктор обкатывают в течение 15-20 мин с погруженной в воду мешалкой.

Молочные сепараторы типа COM-3-lOOO могут иметь следующие дефекты: износ резьбы трубки основания барабана, износ шпонки и шпоночного паза, разрушение резинового кольца, повреждение тарелок и нарушение балансировки барабана, износ подпятника, червячного колеса и муфты.

При значительном повреждении резьбы или посадочных мест корпуса барабана его заменяют новым, так как работа с таким барабаном может привести к аварии.

Деформированные тарелки барабана тщательно выправляют на конусной оправке. В случае ослабления пакета тарелок необходимо добавить 1-2 тарелки, чтобы собранный пакет находился в сжатом состоянии.

Следы износа на подпятнике устраняют шлифованием в специальном приспособлении, обеспечивающем перпендикулярность опорной поверхности и оси веретена. При ослаблении посадки внутренней обоймы горлового подшипника на веретене и при износе рабочей поверхности червячной части более чем на 1/4 толщины винтовой нитки веретено выбраковывают. Червячное колесо с трещинами или изношенными зубьями заменяют. Смятую лыску ведомого валика обгонной муфты углубляют и ставят стопорный болт большей длины. Изношенные накладки фрикционных колодок заменяют.

Балансировку барабанов молочных сепараторов выполняют на специальных стендах или на приспособленных для этой цели станинах сепараторов. С этой целью в станине против верхней части веретена делают вырез. При проверке сбалансированности барабану сообщают номинальную частоту вращения и после отключения от привода наносят цветным карандашом отметки в местах наибольшего биения. Положение дисбаланса вначале определяют, касаясь карандашом внутренней поверхности центральной трубки. Для уравновешивания на кожух барабана с противоположной стороны карандашной отметки изнутри крышки барабана наплавляют олово. Аналогично устраняют биение веретена. Контуры хорошо отбалансированного барабана при проверке на рабочей частоте вращения резко очерчены. Положение барабана по высоте регулируют винтом подпятника.

Рис. Определение положения дисбаланса барабана сепаратора: I и II — стадии балансировки; 1 — карандаш; 2 и 4 — уравновешивающие грузы; 3 и 5 — карандашные отметки.

Проверка сепаратора после ремонта заключается в определении времени, в течение которого барабан набирает нормальную частоту, вращения (2-3 мин) и полностью останавливается без торможения (не менее 3 мин). Затем в молоко-приемник заливают 4—5 л подогретой воды и проверяют работу сепаратора. При нормальной частоте вращения вода должна выходить из обоих рожков, а ее утечка через уплотнения и отверстия под фиксаторы тарелкодержателя и крышки не допускается.

В пастеризаторных установках возможны следующие дефекты: изгиб молокоприемника, вмятины и трещины поплавка, деформация вытеснительного барабана, износ паровоздушного клапана, уменьшение упругости пружин, изгиб вала барабана, потеря герметичности соединений.

Изогнутые места маслоприемника правят деревянным молотком на специальной оправке. Трещины латунного поплавка запаивают. Из поврежденного поплавка предварительно сливают молоко, для чего на месте трещины сверлят два отверстия. Затем поплавок промывают и просушивают. В качестве припоя используют чистое олово (содержание свинца не более 1%). Вмятины поплавка устраняют вытягиванием деформированного участка за предварительно припаянную к нему проволоку.

Трещины и пробоины на молокопроводах заваривают электродуговой сваркой, в вытеснительном барабане — устраняют пайкой, а износившуюся полуду восстанавливают. Лужение всех поверхностей, соприкасающихся с молоком, проводят чистым «пищевым» оловом. При лужении и пайке барабана может создаваться повышенное давление от нагрева, вследствие чего появляется опасность разрыва швов. Во избежание этого в барабане просверливают отверстие, соединяющее внутреннюю его полость с атмосферой. Испытание барабана на герметичность производится нагнетанием воздуха во внутреннюю полость до давления 0,02 МПа через это же отверстие при погружении барабана в воду или нанесением на швы мыльного раствора.

В пластинчатых пастеризационно-охладительных установках нарушается герметичность в теплообменных пластинах из-за старения резиновых уплотнительных прокладок. Новые прокладки приклеивают термопреновым клеем, который наносят на очищенные и обезжиренные поверхности пластин и прокладок, выдерживают в течение 20-30 мин, после чего прокладки вставляют в желобки уплотнительных пластин и прикатывают роликом. Пластины с прокладками устанавливают в специальное приспособление и выдерживают в прижатом состоянии 5 суток при температуре 20-25 °С. Гидравлическое испытание теплообменных пластин проводят под давлением 0,35 МПа.

Источник