Ремонт досок для серфа

Почему нежелательно использовать обычную строительную пену?
Она расширяется сильнее, чем нужно и доска может вспучиться на отремонтированном участке.

Серийное изготовление таких изделий — выклейка на матрице. Если нам нужно сделать 1 защиту, то в качестве матрицы можно использовать саму доску, об этом я и расскажу.
Второй вариант мягкая защита изготовление. Она изготавливается из видео — изготовление защиты носа доски

Чтобы наше будущее изделие не приклеилось к самой доске, нужно сделать разделительный слой. Это может быть специальная мастика, но самый простой вариант — обмотать доску пленкой.

Стеклоткань раскраивается с запасом 5-10мм по периметру. Куски не обязательно должны повторять форму детали целиком.
Сколько должно быть слоев ткани? Понятно, что это зависит от толщины самой ткани.

Работы по склейке имеет смысл проводить в сухом помещении при температуре выше 10С точно, иначе отверждение смолы здорово растянется (типичный ремонт осенью в яхтклубе это когда уже холодно).
Перед использованием всей банки имеет смысл проверить время отверждения смолы на небольшой порции. Смола или отвердитель могут быть просроченными или бракованными, особенно если вы взяли их непонятно где несколько лет назад. Для отмеривания смолы и отвердителя проще всего использовать медицинские шприцы — там есть деления. Не разводите сразу много смолы — она может самопроизвольно нагреться и вскипеть. Наносить смолу проще всего мягким шпателем или кусочком резины, для кисти она слишком густая. Защита изготавливается с припуском и излишки отпиливаются электролобзиком.

Источник

Реставрируем доску для виндсерфинга своими руками

Попалась мне на днях доска для виндсерфинга Techno 293 One Design.

Для начала надо было снять петли и коврики.

Остался клей от ковриков. Снимали долго и нудно.

Красим автомобильной краской. В данном случае база + лак.

Наносим рисунок. Необходимые участки обклеиваем контурным скотчем.

В данном случае я заклеила бумагой те участки, которые будут закрашены черным.

Незаклеенные участки обрабатываем обезжиривателем, окрашиваем в выбранные цвета и снимаем бумагу.

Оставшиеся белые полосы обрабатываем обезжиривателем и окрашиваем черным цветом с напылением.

Затем покрываем все лаком.

Когда лак чуть-чуть подсохнет, покрываем необходимые участки доски антискользящим покрытием. Продается специальный порошок, который добавляется в лак, можно вместо него добавить обыкновенную соль или песок. После этого доска становится шершавой.

Приклеиваем назад коврики и прикручиваем петли. Доска готова.

Источник

Про то, как мы доски для серфинга стали ремонтировать

В режиме самоизоляции многие стали выкладывать истории про свое собственное производство, я подумал, а чем мы хуже. Кто-то компьютерные столы делает, кто-то токарную мастерскую на балконе открыл. Мы вот доски для серфинга ремонтируем

Все началось два года назад с тупой идеи сделать себе (и возможно на продажу) сап. Часть делали у меня на балконе, позже сняли гараж.

Вот такой. Места там было мало, но сезон 2018-го мы проработали, построив четыре доски, не продав ни одной, но получив огромный багаж опыта и знаний.

За эти два года мы сменили еще два помещения, все разной степени убитости, и в феврале 2020-го нам предложили новый неплохой бокс в 30 квадратных метров. Ну как неплохой.

Неработающие трубы отопления (узбеки вывезли на металл за бесплатно), отсутствие освещения и розеток, лютый холод и очень плохой пол.

На приведение помещения в адекватный работе вид, у нас ушло три недели и около 30 тысяч рублей. Сегодня оно выглядит вот так.

Ну а теперь собственно, что мы тут делаем

Основной доход идет от ремонта. Сапы, серфы, виндсерфы, кайты. У каждого вида досок свои травмы. Например серфы очень любят ломаться пополам. В том году нам привезли сразу три доски, которые сложило на одной волне. Сшили, заламинировали, окрасили.

Бывают вот такие забавные случаи

Производственный брак, отслоение стеклоткани.

Сапы чаще всего ломают веслами, или при транспортировке. Вот эту сломала транспортная компания, бросив сверху что-то очень тяжелое.

Одна из самых обидных поломок произошла недавно. Серфер оставил доску на берегу, и пошел выпить кофе до машины. Рядом с доской гуляли родители с ребенком, и ребенок со всего размаху прыгнул на доску. Итог — пролом палубы, две недели работы.

Вообще починить доску не сложно, — сложнее вернуть серфу или сапу товарный вид. За это люди готовы платить, но научились мы такому ремонту буквально недавно. Очень много времени, денег и материалов ушло на освоение технологий ламинации, грунтования и окрашивания. И мы все еще учимся. Недавно хотели пойти на курсы автомаляров (напрямую связано с нашей деятельностью), но из-за коронавируса все отменилось.

По затратам, — открыть такую мастерскую стоит в районе 150 тысяч рублей. Из обязательных инструментов, — шлифмашинка, полировальная машинка, компрессор, пара краскопультов, фрезер, шуруповерт и дремель. Остальное уходит на закупку основных материалов, обустройство мастерской и мелочи вроде шлифовальных кругов, которые уходят пачками, скотчей всех видов (12 разных у нас сейчас), растворителей, обезжиривателей, грунтов и прочего.

В рекламу мы вкладывались только в прошлом году, — после пятой отремонтированной доски мы отключили все платное продвижение, оставили аккаунт в инстаграме. В основном клиенты приходят по сарафанному радио.

Найдены возможные дубликаты

Интересно, а сколько стоит sup??

Мы делаем от 45 тысяч рублей за обычный, от 60 за разборный.

Спасибо за ответ. Я пошел охреневать 🙂

Вот ещё пища для охреневания. Заводской обойдется от 80 (очень плохонький) до 250 тысяч (карбон)

Не согласен, надувной нормальный можно купить от 30 000. Для передвижения, например по Волге, его достаточно. Первый сезон прошел удачно.

У каждого свое понятие нормальности

У меня GLADIATOR LT 12.6. По скорости, устойчивости нет нареканий. По ощущениям жесткий SUP чуть быстрее, но разница не фантастическая.

Жёсткий сап это не лучше и не хуже. Это другоеяэ, для других задач. Он совершенно по другому ведёт себя на воде

Например, для каких задач отличных от задач для надувного сапа?

Даунвинд, сап-серфинг, дальние походы. Ну вот не пойду я через татарский пролив на надувной доске, даже не просите. Я видел что с ними бывает ( https://www.instagram.com/p/B_l5sL7oZ0-/?igshid=d8rvsba9kr17 — вот, например). И серфить на надувной я тоже не пойду, надувные доски для такого не предназначены. И в ветер на ней не покатаешься, сдует.

Надувной сап — отличная штука и гениальное изобретение для отдыха и развлечений. Возле берега прогулятся, взять с собой на отдых — вообще круто. Сдул, закинул в машину, приехал — накачал. Я бы купил. Но жесткий сап — тема совсем другая. Например доска, шириной 21 дюйм (экстремально узкая), устойчивая как 32-дюймовый надувной. Как? «Чаша» на палубе, глубиной в 15 сантиметров. Райдер стоит едва ли не ниже уровня воды. невозможно такое сделать на надувной доске.

Спасибо за мнение) Насколько сап доска для серфинга уступает доске специально предназначенной для серфинга?

Это разные дисциплины. Обычный, классический серфинг — достаточно непростая для освоения штука. Сап-серфинг, чисто за счёт обьема, позволяет кататься на небольших, даже крохотных (по колено) волнах с огромным удовольствием.

Ну и по условиям катки. Спотов для классического серфинга в любом российском приморском городе очень немного. А вот для сап-серфинга — достаточно.

А может запилите статью по sup для чайников? Просто в прошлом году в Ленте лежали сапы от 20 тыр. В интернетах попадаются за 22-23. И фиг поймешь в чем разница. Я к sup доскам присматриваюсь в качестве платформы для фридайвинга на озерах/карьерах всяких.

Статью лень, но если коротко

Сапы бывают надувные и жесткие. Надувные — это те, которые накачиваются изнутри воздухом. Их можно купить за 20 тысяч рублей, но лучше этого не делать, — такая доска не особо держит форму, и катание на ней — удовольствие из сомнительных. Хорошая надувная доска стоит примерно от 50 тысяч.

Жесткие сапы — совсем другая история. Их есть смысл покупать, если вы катаетесь часто, или быстро. Их делают на основе EPS-сердечника, заламинированного композитом. У недорогих — стеклотканью, у дорогих — карбоном. Еще есть доски с деревянным сердечником, но их мы в расчет не берем, это просто караул как дорого.

Цена на жесткие доски стартует от 80 тысяч рублей, — производство слишком сложное и дорогое, чтобы делать дешевле. Мы пока делаем почти в уровень себестоимости, чтобы раскрутиться, и в качестве рекламной акции.

Главный бонус жесткой доски — форма. Они быстрее, и как правило устойчивее. Из минусов — их надо где-то хранить. 4-х метровую херобору в подъезд не затащишь.

Привет, расскажите как ламинируете доски, шпоном или другими материалами? Интересует компрессор, мешок и т.д.

Добрый день. Доски ламинируем вручную, до вакуума пока не дошли — слишком дорого. Посчитали, вакуум добавляет к цене каждой доски по 5-6 тысяч рублей. С учётом себестоимости в половину цены, пока не можем себе позволить. Ну и если уметь, ручное ламинирование даёт почти такую же прочность как и вакуум.

По затратам, — открыть такую мастерскую стоит в районе 150 тысяч рублей.

Мне кажется наличие отработанных ноу-хау гораздо важнее расходов на шлифмашинки и шруповёрт. А ещё наличие потенциальной клиентской базы.

Эти затраты сложно рассчитать. Обладай мы хотя бы базовыми знаниями по малярному делу, все было бы гораздо проще, но мы оба пришли из офисных профессий

Расскажи как вы клиентов находите.

Они нас сами находят. У нас есть инстаграм, раз в месяц делаем объявление на местном аналоге авито, но чаще всего пишут и звонят те, у кого друг-кум-жена уже что-то у нас ремонтировали. Серферская тусовка очень плотная, все друг друга знают. В вотсапе есть куча групп, и иногда всплывают сообщения типа «обратись по ремонту вот к этим ребятам, хорошо делают»

Конечно же вопрос не про то как вы раскрутились, о запуске стартапа.

Не очень понял вопрос тогда

Коряво под пивом написал, согласен. Попытка номер два: Вопрос не про то, как вас находят, когда вы раскрутились, а о ситуации на момент запуска стартапа.

Понял. Мы тогда не думали про ремонты, занимались изготовлением. И нашей фишкой было создание разборных сапов. Идея особо не стрельнула, но про нас узнали смишники, сделали кучу материалов, в прошлом году показали по России 1 и куче местных новостных каналов. Клиентов это не принесло, но на нас подписалось куча людей. В какой-то момент кто-то первым позвонил, спросил про ремонт. Так и пошло.

Да, делаем. 9-я и 10-я доски заложены параллельно, заканчиваем работу

Где посмотреть на ваши сапы разборные?

Сейчас заканчиваем производство новой разборной доски

на вычегдской волне..)

сыктывкар — город суровый..)

По первой фотографии видно же невооруженным глазом, что это гаражи в районе ул. Авроровской, на фоне ТЭЦ-1 и 9286-го км Транссиба. Конечно же это Владивосток!

Было-стало

Работаю время от времени в сарае, начал замечать что неудобно организовано рабочее место. И на днях поставил себе задачу что-то сделать с этим.

В общем года 2 назад сначала было организовано рабочее место над верстаком вот таким образом (на ближнем плане). Вроде бы как то все висит, но места не хватало, все падало, постоянно приходилось перекладывать и т.д.

В общем потратил примерно полдня, но оно того стоило. Вот что получилось.

Часть инструмента скорее всего перекочует либо обратно в ящик или, скорее всего, в ту часть сарая где стоит пила. Система хранения известная в столярных (и думаю не только) кругах, а именно «французская планка». Часть полочек просто переделал с на такой подвес, крючки и пр. мелочи из фанеры 10мм и круглого погонажа 20мм. Сами направляющие и подвесы сделаны из остатков соснового щита 18мм. Ширина планок 45мм, расстояние между планками 55мм. Проверил опытным путем чтобы по максимуму загрузить и при этом все легко снималось/одевалось. Еще конечно предстоит сделать несколько полочек для шлиф. машинок, разных мелочей и т.д., которые разместятся в другой части сарая.

В общем кому нужно организовать рабочее место рекомендую. Это явно интересней и удобней чем просто забить гвоздей в стену.

Попробовать стоило

Хейт тоже хорошо💪🏻 Вроде бы пытаешься показать, что из керамики можно делать не только тарелки/кружки/вазы, а что-то интересное.
Но это интересное — кажется только тебе😅 (это я про предыдущий пост)
Не ради рекламы😂 показываю, а просто делюсь✨

Прошлый месяц ушёл у меня на изготовление партии емкостей для хранения (пищевого/ценного) стилизованных под Мухоморы🍄 (Amanita).
Это был интересный заказ, трудоемкий. Я пыталась не копировать, а создавать что-то своё, вроде бы получилось. Нет копий моих изделий(Алиса не нашла 😅)

🔥Керамика, Высокотемпературный обжиг, покрыты сверху глазурью.
Кому-то кажутся пугающими, кому-то (мне) милыми.
Может не мое это? Как считаете?
П.с.: учусь писать заново , адекватно реагирую на исправление ошибок. Всем добра✨

Деревянный поднос своими руками

Здравствуйте меня зовут Кирилл, я приветствую вас в своей мастерской Moscraft.

В этом видео я покажу как сделать деревянный поднос своими руками.

Поднос выполнен из дуба и покрыт бесцветным маслом osmo.

Изготовление заняло несколько часов.

Размеры 42х24 см

Сверлильный станок

Пару лет назад из металлолома извлёк останки сверлильного станка. Отремонтировал. Временно установил на обрезок столешницы из ДСП. Мотор попробовал асинхронный поставить, но переставлять ремень на шкивах для смены оборотов неудобно, да и по мощности было недостаточно. Решил использовать коллекторный электродвигатель от стиральной машинки, он до 15 тысяч оборотов развивает при мощности 400 ватт. С учётом передаточного числа шкивов, выходит вполне приличная мощность на валу. Использовал регулятор оборотов от пылесоса. Но при уменьшении оборотов мощность падала просто недопустимо, вплоть до остановки при небольшой нагрузке. Поэтому было принято решение задействовать обратную связь с таходатчика для поддержания оборотов в независимости от нагрузки. Схему взял из интернета, рисунок печатной платы оттуда-же. Изготовил сразу несколько регуляторов, один отдал другу, на аналогичный сверлильный станок. Плавный пуск реализован в схеме. Вполне доволен работой. Использую не только как сверлильный, но и для шлифовки мелких деревянных изделий. Тумбу использовал от стиральной машинки, сверху закрепил колосники чугунные от котельной, и прикрутил сверлильный станок к ним. Снизу добавил выдвижные ящики для свёрл, фрез, лерок, метчиков и вообще всякого.

@Pahanivo, я сделал пост как и обещал.

Цвета на фотке слишком ярко выглядят, реально более спокойные.

Выключатель использовал обычный, в него установил резистор которым регулируются обороты. Плату управления поместил в коробочку деревянную. Стеклом закрыл, потому-что там светодиод индикаторный.
Тиски для станка самодельные, быстрозажимные, в предыдущем посте я их описал. Самодельные быстозажимные тиски для сверлильного станка

Регулятор оборотов для мотора от стиральной машины. С поддержанием оборотов независимо от нагрузки.

Регуляторы оборотов сделал сразу с запасом

Схема простая, позволяет поддерживать крутящий момент на валу независимо от нагрузки и оборотов.

Самодельные быстозажимные тиски для сверлильного станка

Сделал себе вот такие тиски. Очень удобно что крутить ничего не надо, нижним эксцентриком прижимает к полозкам, верхним эксцентриком зажимает заготовку. Никакой точности к деталям не предъявляется, зазоры в пару миллиметров на качество работы не влияют. В марте 2020 года делал себе, через месяц ещё одни для друга. Он свои покрасил, а я свои нет ))

Резьбовая втулка эксцентриковая использовалась от ГАЗ-21, просто у меня в запчастях валялась, но эксцентрик можно сделать наварив электросваркой прилив на боковой грани гайки и обточив его болгаркой.

Я разрезал богаркой втулку на три части. Нижняя шестигранная приварена к ползуну, средняя сварена с болтом, верхняя рабочий эсцентрик. При повороте нижнего рычага с приваренным болтом, происходит зажатие ползуна, верхним рычагом с эксцентриком зажимается деталь которую сверлим.

Раскрыв можно делать любой, у меня 270 миллиметров. Просто под руками именно такие угольники оказались.

Свободный ход выбираемый эсцентриком. Позволяет не перезажимать нижний ползун при сверлении деталей одного размера.

Эксцентрик упирается в полосу 6 мм которая приварена только торцами на расстоянии 3 мм от губок. Она работает как пружина.

Автоподача для фрезерного станка своими руками

Всем привет! В этом посте пойдет речь об автоматической подаче для фрезерного станка по металлу. Будут буквы, фото, цены, и в конце поста видео с процессом изготовления. Забегая вперед, наверняка у некоторых читателей возникнет закономерный вопрос, зачем делать самому если можно купить готовый вариант от производителя. И как по мне вопрос справедливый и очень хороший, так как перед тем как начать делать свой вариант автоподачи, логично было бы на него ответить хотя-бы самому себе. Еще один момент, требующий уточнения, я не считал общую стоимость проекта, так что в процессе написания поста буду вставлять цены на комплектующие, а в конце посчитаем общую стоимость.

И так мы имеем станок известной фирмы, модель JMD-45PF, тайванского производства. Хороший жесткий, точный станок для не большой мастерской.

Фото сделано в момент покупки.
Производитель предлагает, как дополнительную оснастку, приобрести автоподачу стоимостью 37000р. Смотрите на фото ниже.

Ну все бы ничего, цена не очень кусается по сравнению со стоимостью всего станка. Но если внимательно рассмотреть фотографию, то мы понимаем, что он блин выпирает над плоскостью стола. А это друзья мои очень критично, бывают такие работы, когда деталь может быть длиннее стола, а фрезеровать ее нужно, например, только в центре. В этом случае мы попадаем на подкладывание всяких прокладок, мостиков и пр. что не хотелось бы за 37000р. Справедливости ради, отмечу, что есть еще автоподачи с нижним расположением силовой части, но из-за этого стол перестанет доходить до конца миллиметров так на 100, что считаю еще хуже, чем первый вариант.
Вот собственно мы и подошли к ответу на на вопрос. Если имеется какой никакой опыт, плюс минус, подходящий станочный парк, руки растущие определенно выше жопы, почему бы не попробовать.

По выбору мотора, мои рассуждения выглядят так. Обычный мотор постоянного тока, без редуктора не может обеспечить достаточный крутящий момент на низких оборотах, редуктор не хотелось ставить чтобы не увеличивать габариты станка (помним, мастерская маленькая). Как вариант планетарный редуктор, типа как шуруповерте, но там столько звезд на небе должно сойтись, чтобы это собралось и работало. Опять же по любому переходные муфты и пр, удлинят конструкцию. Про асинхронные и безколлекторные моторы, я вообще ничего не знаю, например, как запустить и управлять ими, опять же попадаем на высокие обороты, которые нужно снижать, превращяя их в крутящий момент.

И того мой выбор пал на шаговые двигатели, которые применяются в ЧПУ станкостроении. Рассмотрим плюсы этих двигателей, применительно к моему случаю. Первое, это высокий крутящий момент при низких оборотах. Второе, компактность. Третье, я знаю, как их запускать и управлять ими.
Думаю выбор очевиден.
Давайте рассмотрим комплект для сборки, заодно накидаю ценники.

1. Блок питания на 24в 14.6А (валялся в мастерской, его и заюзал) такой выходной ток не нужен, можно брать в половину меньше. ценник поставим — 2000р
2. Драйвер шагового двигателя 4.5A TB6600-1 — 751р
3. Генератор импульсных сигналов — 654р
4. Шаговый электродвигатель Nema 23 57HS76-3004 — 2090р
5. DC-DC повышающий приобразователь на 8а (на фото нет) — 650р
6. Аллюминевая болванка д16т ф80 длина 100мм — 800р
7. Соединительная муфта гибкая ф8-ф16 — 207р

Собственно первое с чем я столкнулся, это то что у фрезеного станка вал диаметром 17мм, у муфт чпу почему-то нет таких размеров, точнее есть, за оверпрайс. Я взял на 16мм. В токарный патрон я не смог зажать чтобы расточить, нужно было делать разрезную оправку. В итоге зажал в тиски на фрезерном, обкатался и расточил.

Далее дело за малым, примерно прикинув размеры будущего фланца, я пошёл за токарный станок. Тех процесс обстоял так, сначала сделал сквозное отверстие, потом сделал посадку под двигатель, расточил отверстие со стороны двигателя под соединительную муфту.

Источник