Техническое обслуживание и ремонт автомобиля ВАЗ-2106

Технология ремонта газораспределительного механизма и замена распределительного вала в комплекте с корпусом подшипников на двигателе ВАЗ-2106. Ремонт системы питания и замена диафрагмы топливного насоса автомобиля. Техника безопасности выполнения ремонта.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	17.11.2014
Размер файла	1,5 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

2. Ремонт газораспределительного механизма. Замена распределительного вала в комплекте с корпусом подшипников на двигателе ВАЗ-2106

2.1 Технологическая карта. Замена распределительного вала в комплекте с корпусом подшипников на двигателе ВАЗ-2106

3. Ремонт системы питания. Замена диафрагмы топливного насоса двигателя ВАЗ-2106

3.1 Технологическая карта. Замена диафрагмы топливного насоса двигателя ВАЗ-2106

6. Используемая литература

Для обеспечения нормального технического состояния и производительной работы машин, для предупреждения их преждевременного износа и отказов в течении всего периода эксплуатации предусмотрена планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта: большинство основных операций выполняют по определенному плану, с заранее утвержденными периодичностью и объемом работ. Плановой эта система называется потому, что техническое обслуживание и ремонт проводят по плану после определенной наработки, а предупредительной — так как предусматривает проведение операций, предупреждающих возникновение отказов машин в промежутках между обслуживанием.

Система технического обслуживания и ремонта — совокупность взаимосвязанных средств, документации и исполнителей, необходимых для поддержания и восстановления качества определенной группы изделий. Эта система для машинно-тракторного парка включает следующие основные технические мероприятия: эксплуатационную обкатку, техническое обслуживание, ремонт и хранение.

Эксплуатационная обкатка. Новую или отремонтированную машину с неприработавшимися деталями нельзя сразу включать в работу с полной нагрузкой, так как это может привести к поломке и преждевременному износу деталей. Поэтому все новые и отремонтированные машины перед началом работы необходимо обкатать в полевых условиях. Обкатка — это работа машины с постепенным увеличением её нагрузки до нормальной. Её проводят на режимах, предусмотренных специальными инструкциями для каждой марки. Ориентировочная продолжительность обкатки составляет: для тракторов — 40 — 100 ч, для комбайнов — 2,5 — 32 ч, для автомобилей — 1000 км пробега. Устойчивая работа всех механизмов машины свидетельствует о правильно проведенной обкатке.

Техническое обслуживание (ТО). Это комплекс операций по поддержанию работоспособности машины при использовании и хранении. Поддержание работоспособности машины означает сохранение каждого заданного параметра её технического состояния в области между номинальным и предельным значениями.

Параметры технического состояния машины и ее составных частей имеют различную интенсивность изменения и достигают предельного значения за различные интервалы наработки. Одни параметры, например, уровень моторного масла в картере двигателя, требуют контроля и восстановления после 8 — 10 моточасов работы (т.е. ежесменно), а другие — после 1000 — 2000 моточасов (т.е. один раз в год). Всего же за год эксплуатации трактора требуется выполнить 300 — 400 операций ТО.

Вид ТО — это комплекс операций, установленных для машины данной марки, выполняемых через определенный интервал наработки, т.е. с определенной периодичностью.

Необходимость проведения операций ТО связана не только с наработкой машины, но и изменением условий и этапов её эксплуатации. Для этих случаев установлены такие виды ТО, сроки проведения которых определяют не интервалом наработки, а сменой сезона (весна — лето, осень — зима), этапом эксплуатации (обкатка, хранение) машины.

Периодичность проведения ТО при эксплуатационной обкатке машин указана в «Техническом описании и инструкции по эксплуатации» машин каждой марки.

Ежесменное ТО (ЕТО) машин проводят перед началом или в конце каждой смены.

Сезонное ТО (СТО) проводят 2 раза в год, совмещая его с очередным ТО-1, ТО-2. СТО выполняют при установившейся температуре окружающего воздуха +5оС (весна — лето) или -5оС (осень — зима).

Каждый вид ТО предусматривает моечные, очистные, контрольные, диагностические, регулировочные, смазочные, заправочные, крепежные и монтажно-демонтажные работы для всех составных частей машины. Кроме того, составляется таблица и карта смазывания. В перечень операций не включают заправку самоходной машины топливом, а также заправку сельскохозяйственной машины технологическими жидкостями (ядохимикатами, удобрениями и т.д.). виды, периодичность и перечень операций ТО включены в «Техническое описание и инструкцию по эксплуатации», прикладываемую к машине заводом-изготовителем.

Обнаружение при проведении ТО неисправности должны быть устранены путем ремонта.

Ремонт — это комплекс операций, направленных на восстановление исправности при работоспособности машин, а также восстановление ресурсов машин или их составных частей. В сельском хозяйстве приняты два вида ремонта — текущий и капитальный.

Текущий ремонт — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления исправности, или работоспособности машины и состоящий в замене или восстановлении её отдельных частей.

Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса машины с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.

Хранение — система мероприятий, обеспечивающих сохранность, предупреждение повреждений и преждевременных разрушений машин и их сборочных единиц, и деталей.

В данной дипломной работе рассматривается проведение технического обслуживания и ремонта механизма газораспределения автомобиля, замены распределительного вала, ремонта системы питания и замены диафрагмы топливного насоса двигателя ВАЗ-2106, а также безопасность проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту.

2. Ремонт газораспределительного механизма. Замена распределительного вала в комплекте с корпусом подшипников на двигателе ВАЗ-2106

Назначение и устройство ГРМ

Газораспределительный механизм (сокращенное наименование — ГРМ) предназначен для обеспечения своевременной подачи в цилиндры двигателя воздуха или топливно-воздушной смеси (в зависимости от типа двигателя) и выпуска из цилиндров отработавших газов. Данные функции реализуются за счет своевременного открытия и закрытия клапанов.

На самых распространенных четырехтактных поршневых двигателях внутреннего сгорания применяются клапанные газораспределительные механизмы, поэтому устройство ГРМ рассмотрено именно на его примере.

Газораспределительный механизм объединяет клапаны с приводом и распределительный вал с приводом.

Клапаны непосредственно осуществляют подачу в цилиндры воздуха (топливно-воздушной смеси) и выпуск отработавших газов. Клапан состоит из тарелки и стержня. На современных двигателях клапаны располагаются в головке блока цилиндров, а место соприкосновения клапана с ней называется седлом. Различают впускные и выпускные клапаны. Для лучшего наполнения цилиндров диаметр тарелки впускного клапана, как правило, больше, чем выпускного.

Клапан удерживается в закрытом состоянии с помощью пружины, а открывается при нажатии на стержень. Пружина закреплена на стержне с помощью тарелки пружины и сухарей. Клапанные пружины имеют определенную жесткость, обеспечивающую закрытие клапана при работе. Для предупреждения резонансных колебаний на клапанах может устанавливаться две пружины меньшей жесткости, имеющие противоположную навивку.

1 — коленчатый вал; 2 — ведущая звёздочка; 3 — цепь; 4 — башмак натяжного устройства; 5 — натяжное устройство; 6 — ведомая звёздочка; 7 — распределительный вал; 8 — рычаг привода клапана; 9 — клапаны; 10 — втулка регулировочного болта; 11 — регулировочный болт; 12 — успокоитель цепи; 13 — звёздочка привода масляного насоса и прерывателя-распределителя

Клапаны изготавливаются из сплавов металлов. Рабочая кромка тарелки клапана усилена. Стержень впускного клапана, как правило, полнотелый, а выпускного — полый, с натриевым наполнением для лучшего охлаждения.

Большинство современных ДВС имеют по два впускных и два выпускных клапана на каждый цилиндр. Помимо данной схемы ГРМ используется: двухклапанная схема (один впускной, один выпускной), трехклапанная схема (два впускных, один выпускной), пятиклапанная схема (три впускных, два выпускных). Использование большего числа клапанов ограничивается размером камеры сгорания и сложностью привода.

Открытие клапана осуществляется с помощью привода, обеспечивающего передачу усилия от распределительного вала на клапан. В настоящее время применяются две основные схемы привода клапанов: гидравлические толкатели и роликовые рычаги.

Распределительный вал — предназначен для своевременного открытия клапана и подачи топливной смеси, или выпуска отработавшей смеси. Основная деталь газораспределительного механизма (ГРМ), служащего для синхронизации впуска или выпуска и тактов работы двигателя. Распределительный вал обеспечивает функционирование газораспределительного механизма в соответствии с принятым для данного двигателя порядком работы цилиндров и фазами газораспределения. Он представляет собой вал с расположенными кулачками.

В современных автомобильных двигателях, как правило, расположен в верхней части головки блока цилиндров и соединён со шкивом или зубчатой звёздочкой коленчатого вала ремнём или цепью ГРМ соответственно и вращается с вдвое меньшей частотой, чем последний (на 4-тактных двигателях). Распределительный вал вращается в подшипниках скольжения, выполненных в виде опор. Используются как разъемные опоры, так и неразъемные (вал вставляется с торца). В некоторых двигателях в опорах используются тонкостенные вкладыши. От перемещения в продольном направлении распределительный вал удерживается упорным подшипником, который располагается со стороны привода вала. К опорам распределительного вала по индивидуальным каналам и под давлением подается масло из системы смазки.

Составной частью распределительного вала являются его кулачки, количество которых соответствует количеству впускных и выпускных клапанов двигателя. Таким образом, каждому клапану соответствует индивидуальный кулачок, который и открывает клапан, набегая на рычаг толкателя клапана.

Распределительный вал приводится в действие от коленчатого вала с помощью привода, который осуществляет его вращение в два раза медленнее коленчатого вала (за один цикл работы двигателя конкретный клапан открывается только один раз). В качестве привода распределительного вала используются ременная, цепная и зубчатая передачи.

Неисправности распределительного вала и способы их устранения

Самыми распространенными поломками данной детали являются поломки кулачков, изгиб распределительного вала, износ его опорных шеек, а также возрастание зазоров подшипников. Обо всех этих неисправностях обычно свидетельствует стук из клапанного механизма, а также снижение давления масла.

Зазор подшипников можно вернуть к норме путем восстановления или перешлифовыванием опорных шеек вала под ближний ремонтный размер. При этом следует увеличить глубину масляных канавок для предотвращения масляного голодания деталей мотора. После завершения шейки необходимо отполировать при помощи пасты ГОИ.

Если кулачки вала износились незначительно, их можно восстановить, обработав наждачной бумагой. При этом необходимо переходить от крупнозернистой бумаги на мелкозернистую. Если в некоторых местах кулачки выкрошились, то рекомендуется той же наждачной бумагой устранить острые кромки металла. Однако это поможет лишь в случае небольшого выкрашивания (до 3 мм длины). В противном случае придется приобретать новый узел в сборе. В случае вертикального износа кулачков, необходима сложная шлифовка на копировально-шлифовальном станке. В случае же значительной вертикальной выработки кулачки ремонтируют путем наплавления. Затем их следует отшлифовать. Отметим, что допустимая выработка кулачков — 0,5 мм. При больших значениях наблюдается снижение мощностных характеристик силового агрегата. Потому в таких случаях вал заменяют новым.

Изношенные шейки распределительного вала также ремонтируют путем наплавления. Хотя существуют и другие способы восстановления — хромирование и осталивание. Но в любом случае отреставрированные детали необходимо отшлифовать.

Как уже говорилось выше, вал также может иметь изгиб. Его допустимая величина — не более 0,1 мм. В противном случае потребуется ремонт детали. Следует также измерить зазор между шейками вала и отверстиями в опорах на головке блока. Измерения производятся при помощи калиброванной проволоки. При этом максимальная его величина может быть 0,2 мм.

2.1 Технологическая карта. Замена распределительного вала в комплекте с корпусом подшипников на двигателе ВАЗ-2106

Последовательность операций, технологические условия указания

Источник

Реферат: Устройство, ТО и ремонт ГБЦ «ВАЗ – 2106»

1. Технические характеристики автомобиля ВАЗ – 2106. Устройство головки блока цилиндров.

2. Диагностика , ТО и ремонт головки блока цилиндров автомобиля ВАЗ — 2106.

3. Организация рабочего места.

Введение

Значительный рост автомобильного транспорта вызывает увеличение объема работ по ТО и ремонту автомобилей. Выполнение этих работ требует больших трудовых затрат и привлечение большого числа квалифицированных рабочих.

В связи с этим требуется значительно повышать производительность труда при проведении всех видов ТО и ремонта автомобилей. Вновь подготавливаемые кадры для работы в автохозяйствах и на автотранспортных предприятиях должны основательно изучить процессы ТО и ремонта автомобилей с использованием современного оборудования.

Диагностика позволяет своевременно выявить неисправности агрегатов и систем автомобилей, что дает возможность устранять эти неисправности до того, как они приведут к серьезным нарушениям в работе автомобиля.

Современное устранение неполадок в работе агрегатов и систем автомобилей позволяет предупреждать причины способные вызвать аварийную ситуацию. Мероприятия работ по ТО и ремонту автомобилей с использованием более современного оборудования облегчает и ускоряет многие технологические процессы, но при этом от обслуживающего персонала хорошее условие определенных приемов и навыков, знаний устройства автомобиля и умений пользоваться современными приспособлениями, инструментами и контрольно-измерительными приборами. Однако применение современного оборудования при проведении ТО и ремонта автомобилей не исключает выполнение обслуживаний операций рабочими хорошо владеющими навыками по обслуживанию и ремонту автомобильной техники.

Устройство, ТО и ремонт ГБЦ «ВАЗ – 2106»

Введение

1. Технические характеристики автомобиля ВАЗ – 2106. Устройство головки блока цилиндров.

ВАЗ-2106 и его модификации – пятиместные легковые автомобили с передним расположением двигателя и задними ведущими колесами. Кузов – несущей конструкции, цельнометаллический, сварной. Тип кузова – седан.
Двигатели – четырехцилиндровые, рядные, четырехтактные, бензиновые, рабочим объемом 1,5 л (ВАЗ-21061, ВАЗ-21065-01) или 1,6 л (ВАЗ-2106, ВАЗ-21065-00) и мощностью (по ГОСТ 14846) соответственно 71,4 и 74,5 л.с.
Автомобили ВАЗ-2106 и ВАЗ-21061 комплектуются четырехступенчатыми коробками передач. У автомобилей ВАЗ-21065-00 и ВАЗ-21065-01 пятиступенчатая коробка передач и бесконтактная система зажигания.

Технические характеристики автомобилей

Масса снаряженного автомобиля, кг

Полезная нагрузка, кг

Разрешенная максимальная масса, кг

Дорожный просвет автомобиля с разрешенной максимальной массой, с шинами 175/70R13 (165/80R13), не менее, мм:

до поперечины передней подвески

до балки заднего моста

до поддона картера двигателя

Допустимая масса груза на дополнительном (верхнем) багажнике, кг

Максимальная скорость*, км/ч:

с разрешенной максимальной массой

с водителем и пассажиром

Время разгона с места до скорости 100 км/ч, с:

с водителем и одним пассажиром

с разрешенной максимальной массой

Расход топлива* на 100 км пути, не более, л:

при скорости 90 км/ч

при скорости 120 км/ч

при городском цикле движения

Наименьший радиус поворота по следу наружного переднего колеса, м

Наибольший подъем, преодолеваемый автомобилем с полной массой без разгона на первой передаче, %

Тормозной путь автомобиля с полной нагрузкой

при экстренном торможении со скорости 80 км/ч, не более, м

* Замеряется по специальной методике, при четырехступенчатой коробке передач.

Число и расположение цилиндров

Бензин А-91, АИ-93

Бензин А-91, АИ-93

Диаметр цилиндров и ход поршня, мм

Порядок работы цилиндров

Рабочий объем, л

Номинальная мощность, не менее:

Частота вращения коленчатого вала при номинальной мощности, мин –1

Максимальный крутящий момент при частоте вращения коленчатого вала 3400 мин –1 для двигателя 2103 или 3000 мин –1 для двигателя 2106, Н.м

Минимальная частота вращения коленчатого вала, мин –1

Направление вращения коленчатого вала со стороны шкива

Комбинированная, под давлением и разбрызгиванием

Жидкостная, закрытая, с принудительной циркуляцией

Система вентиляции картера

Принудительная, с выводом картерных газов во впускной трубопровод

Однодисковое, сухое, с гидравлическим приводом выключения и центральной диафрагменной пружиной

Механическая, четырех- или пятиступенчатая, трехходовая, с синхронизаторами на всех передачах переднего хода

Передаточные числа на передачах:

Двухвальная, с промежуточной опорой и эластичной муфтой

Гипоидная, передаточное число – 4,1 или 3,9

Независимая, пружинная, на поперечных рычагах со стабилизатором поперечной устойчивости

Зависимая, пружинная, жесткая балка соединена с кузовом одной поперечной и четырьмя продольными штангами

Гидравлические, телескопические, двустороннего действия

Размер обода колеса

Радиальные, бескамерные или камерные

175/70R13 или 165/80R13 (165/70R13**)

Тип рулевого механизма

Глобоидальный червяк – двухгребневой ролик, передаточное число – 16,4

Трехзвенный (тяги с шаровыми шарнирами) с сошкой, маятниковым и поворотным рычагами

С противоугонным устройством, объединенным с выключателем зажигания

Рабочая тормозная система:

• тормозные механизмы передних колес

Дисковые, с двухпоршневой скобой

• тормозные механизмы задних колес

Барабанные, колодочные, с одним рабочим цилиндром и двумя поршнями

Привод рабочей тормозной системы

Ножной, гидравлический, двухконтурный, с вакуумным усилителем, регулятором давления задних тормозов и датчиком недостаточного уровня тормозной жидкости

Тормозные механизмы стояночной тормозной системы

Барабанные, колодочные на задних колесах

Привод стояночной тормозной системы

Механический, тросовый, ручной от рычага, установленного между передними сиденьями

Однопроводная, с минусом на «массе» (кузов и силовой агрегат автомобиля)

Номинальное напряжение бортовой сети, В

Напряжение в бортовой сети при работающем двигателе, В

Стартерная, емкостью не менее 55 А.ч при 20-часовом режиме разряда

Г-221 переменного тока со встроенным выпрямителем; ток отдачи – 42 А при частоте вращения 5000 мин –1

СТ-221 или 35.3708, постоянного тока, с дистанционным управлением и муфтой свободного хода, мощность 1,3 кВт

A17ДВР, А17ДВРМ или FE65CPR с резьбой М14×1,25

Двигатель ВАЗ-2106

Головка блока цилиндров отлита из алюминиевого сплава, имеет камеры сгорания клиновидной формы, запрессованные седла и направляющие втулки клапанов. Седла клапанов изготавливаются из специального чугуна для обеспечения высокой прочности при воздействии ударных нагрузок. Рабочие фаски седел обрабатываются после запрессовки в сборе с головкой цилиндров, чтобы обеспечить точную соосность фасок с отверстиями направляющих втулок клапанов.

Направляющие втулки клапанов также изготавливаются из чугуна и запрессовываются в головку блока цилиндров с натягом. На наружной поверхности направляющих втулок имеется проточка, куда вставляется стопорное кольцо. Оно обеспечивает точность положения втулок при запрессовке их в головку цилиндров и предохраняет втулки от возможного выпадания.

Отверстия во втулках обрабатываются после запрессовки их в головку блока. Это обеспечивает узкий допуск на диаметр отверстия и точность его расположения по отношению к рабочим фаскам седла и клапана. В отверстиях направляющих втулок имеются спиральные канавки для смазки. У втулок впускных клапанов канавки нарезаны до половины длины отверстия, а у втулок выпускных клапанов – по всей длине отверстия.

Сверху на направляющие втулки надеваются маслоотражательные колпачки из тепломаслостойкой резины со стальным арматурным кольцом. Колпачки охватывают стержень клапана и служат для уменьшения проникновения масла в камеру сгорания через зазоры между направляющей втулкой и стержнем.

Клапаны приводятся в действие распределительным валом, вращающимся в корпусе подшипников через промежуточные рычаги. Зазор между кулачками распределительного вала и рычагом устанавливается регулировочным болтом, на сферической головке которого качается рычаг. От самоотворачивания болт удерживается контргайкой.

Клапаны имеют две цилиндрические пружины – наружную и внутреннюю, зажатые между тарелкой (вверху) и двумя опорными шайбами (внизу). Тарелка пружин удерживается на стержне клапана двумя сухарями, имеющими в сложенном виде форму усеченного конуса. Каждый рычаг прижимается к торцу клапана специальной (шпилечной) пружиной.

Для повышения износостойкости стержня оба клапана азотируются, а торцы стержней, на которые опираются рычаги, закалены током высокой частоты.

Распределительный вал литой, чугунный, одинаковый для всех моделей двигателей. Опирается на 5 шеек и вращается в алюминиевом корпусе подшипников, установленном на головке блока цилиндров. К переднему торцу распределительного вала крепится ведомая звездочка. От осевых перемещений распределительный вал удерживается упорным фланцем, помещенным в проточке передней опорной шейки вала.

Привод распределительного вала осуществляется двухрядной роликовой цепью от ведущей звездочки коленчатого вала. Этой же цепью приводится и валик привода вспомогательных агрегатов. Цепной привод имеет полуавтоматический натяжитель с башмаком и успокоитель цепи с пластиковыми накладками. В нижней части блока цилиндров устанавливается ограничительный палец, предотвращающий спадание цепи в картер при снятии (на автомобиле) звездочки распределительного вала.

Для правильного взаимного расположения звездочек, т.е. для установки фаз газораспределения имеются верхние и нижние установочные метки. Верхние расположены на звездочке распределительного вала и корпусе подшипников, нижние метки – на звездочке коленчатого вала и крышке привода распределительного вала.

2. Диагностика , ТО и ремонт головки блока цилиндров автомобиля ВАЗ — 2106.

Неисправностями газораспределительного механизма являются износ толкателей и направляющих втулок, тарелок клапанов и их гнезд, шестерен и кулачков распределительного вала, а также нарушение зазоров между стержнями клапанов и толкателями.

К отказам относятся поломка и потеря упругости клапанных пружин, поломка зубьев распределительной шестерни.

Нарушение зазоров между стержнями клапанов и толкателями приводит к нарушению фаз распределения, ухудшению наполнения цилиндров.

Увеличенные зазоры между стержнями клапанов и толкателями вызывают стуки и преждевременный износ деталей распределительного механизма. Малые зазоры или их отсутствие приводят к неплотной посадке клапанов и пропуску рабочей смеси во впускной и выпускной трубопроводы. Признаками этих неисправностей служит появление вспышек в карбюраторе и хлопков в глушителе.

Содержание работ по ТО распределительного механизма составляет: проверка стабильности состояния и подтягивание креплений (крепежные работы), диагностирование, регулировочные работы и смазка.

Крепежные работы. Для предотвращения пропуска газов и охлаждающей жидкости через прокладку головки цилиндров следует проверить и при необходимости определенным усилием (моментом затяжки) подтянуть гайки ее крепления к блоку ключом с динамометрической рукояткой. Порядок затягивания болтов головки блока цилиндров показан на рис.1.

Диагностирование газораспределительного механизма. Диагностирование производят проверкой компрессии цилиндров двигателя. Компрессия служит показателем герметичности и характеризует состояние цилиндров, поршней и клапанов. Герметичность цилиндров может быть определена компрессометром.

Компрессию карбюраторного двигателя проверяют после предварительного прогрева двигателя до 70—80° С при вывернутых свечах, полностью открытых дросселе и воздушной заслонке. Установив резиновый наконечник компрессометра в отверстие свечи, провертывают стартером коленчатый вал двигателя на 10—12 оборотов и записывают показания компрессометра. У исправного двигателя компрессия в цилиндрах должна быть не менее 10 кгс/см², а разница в компрессии между цилиндрами – не более 1 кгс/см². Проверку выполняют 2—3 раза для каждого цилиндра.

Для выяснения причины неисправности в отверстие для свечи заливают 20—25 см 3 свежего моторного масла и повторяют проверку. Увеличение показаний компрессометра указывают на утечку воздуха через поршневые кольца. Если показания не изменяются, то возможно неплотное прилегание клапанов или подгорание.

Шум и вибрации, возникающие при работе двигателя, являются следствием регулярно возникающих механических соударений в сопряжениях за счет имеющихся.. зазоров, неуравновешенности масс и других причин.

Самым простым приемом диагностирования по указанным признакам служит прослушивание шумов с помощью акустического стетофонендоскопа (рис. 2). Для этого прикасаются слуховым стержнем 3 к различным зонам прослушивания двигателя (рис. 3) в местах, возможного возникновения стуков.

Звуковые волны по стержню 3 (см. рис. 2) передаются к мембране 4 и от нее через слуховые трубки 1 и наконечники 2—к ушам контроллера. Стук клапанов прослушивается в верхней части блока цилиндров на малой частоте вращения холо стого хода коленчатого вала двигателя при небольшом ее увеличении.

Регулировочные работы. При обнаружении стука в клапанах проверяют и регулируют тепловые зазоры.

Зазоры регулируются на холодном двигателе, предварительно отрегулировав натяжение цепи. После регулировки зазор должен быть 0,14-0,17 мм.

Регулировку производите в следующем порядке:

— поверните коленчатый вал по часовой стрелке до совпадения метки на звездочке распределительного вала с меткой на корпусе подшипников, что будет соответствовать концу такта сжатия в четвертом цилиндре. В этом положении регулируется зазор у выпускного клапана 4-го цилиндра (8-й кулачок) и впускного клапана 3-го цилиндра (6-й кулачок);

— ослабьте контргайку регулировочного болта рычага;

— вставьте между рычагом и кулачком распределительного вала плоский щуп А.95111 толщиной 0,15 мм и гаечным ключом заворачивайте или отворачивайте болт с последующим затягиванием контргайки, пока при затянутой контргайке щуп не будет входить с легким защемлением (рис. 4);

— после регулировки зазора у выпускного клапана 4-го цилиндра и впускного клапана 3-го цилиндра последовательно поворачивайте коленчатый вал на 180° и регулируйте зазоры, соблюдая очередность, указанную в табл. 1.

Таблица 1. Последовательность регулировки зазоров в клапанном механизме

Угол поворота коленчатого вала

Номер цилиндра, в котором происходит такт сжатия (конец)

Номер регулируемых клапанов (кулачков)

Регулировка натяжения цепи

Ослабьте колпачковую гайку 1 (рис. 5) натяжителя. При этом освобождается стержень 3 и цепь натягивается башмаком 7 (рис. 6), на который действует пружина 8 (рис. 5).

Поверните коленчатый вал на 1-1,5 оборота в направлении вращения и остановите в таком положении, чтобы метка на корпусе подшипников распределительного вала была против метки на звездочке распределительного вала. При этом пружина натяжителя, действующая на башмак, автоматически отрегулирует натяжение цепи.

Затяните гайку 1 натяжителя, благодаря чему стержень 3 зажимается цангами сухаря 9, и при работе двигателя на плунжер 7 действует только пружина 5. Эта пружина отжимает плунжер от головки стержня 3, и в зазор между ними

Ремонт головки блока цилиндров заключается в разборке, осмотре, замене выработанных деталей и сборке головки блока.

Разборка и сборка

Установите головку цилиндров на монтажную доску А.60335.

Отсоедините выпускной коллектор и впускной трубопровод с карбюратором (одновременно удаляется заборник горячего воздуха).

Отсоедините выпускной патрубок охлаждающей рубашки.

Отсоедините патрубок отвода жидкости к отопителю.

Снимите рычаги 11 (рис. 7) клапанов, освобождая их от пружин 12. Снимите пружины рычагов.

Ослабьте контргайки 14, выверните регулировочные болты 13 и втулки 15 регулировочных болтов.

Установите приспособление A.60311/R, как показано на рис. 8, сожмите пружины клапанов и освободите сухари. Взамен переносного приспособления A.60311/R можно применять также стационарное приспособление 02.7823.9505.

Снимите пружины клапанов с тарелками и опорными шайбами. Поверните головку цилиндров и выньте с нижней стороны клапаны.

Снимите маслоотражательные колпачки с направляющих втулок.

Собирайте головку цилиндров в обратной последовательности.

Очистка головки цилиндров

Установите головку на подставку А.60353.

Удалите нагар из камер сгорания и с поверхности выпускных каналов металлической щеткой, приводимой во вращение электрической дрелью. Очистите и осмотрите впускные каналы и каналы подвода масла к рычагам привода клапанов.

Проверка и шлифование седел клапанов

Форма фасок седел клапанов показана на рис. 9 и 10.

На рабочих фасках седел (зона контакта с клапанами) не должно быть точечных раковин, коррозии и повреждений. Небольшие повреждения можно устранить шлифованием седел. При этом снимайте как можно меньше металла. Шлифовать можно как вручную, так и с помощью шлифовальной машинки.

Шлифуйте седла в следующем порядке:

установите головку на подставку А.60353, вставьте в направляющую втулку клапана стержень А.94059 и очистите фаски седел от нагара зенкерами А.94031 и А.94092 для седел выпускных клапанов и зенкерами А.94003 и А.94101 для седел впускных клапанов. Зенкеры надеваются на шпиндель А.94058 и центрируются направляющим стержнем А.94059;

Стержни А.94059 существуют двух различных диаметров: А.94059/1 — для направляющих втулок впускных клапанов и А.94059/2 для направляющих втулок выпускных клапанов.

наденьте на направляющий стержень А.94059 пружину А.94069/5, установите на шпиндель А.94069 конический круг А.94078 для седел выпускных клапанов или круг А.94100 для седел впускных клапанов, закрепите шпиндель в шлифовальной машинке и прошлифуйте седло клапана (рис. 11).

В момент соприкосновения круга с седлом машинка должна быть включена, иначе возникнет вибрация и фаска будет неправильной.

Рекомендуется чаще производить правку круга алмазом.

Удалите нагар с клапанов. Проверьте, отсутствие трещин на тарелке и деформации стержня; при повреждениях замените клапан.

Проверьте, не слишком ли изношена или повреждена рабочая фаска. При шлифовании рабочей фаски клапана на шлифовальном станке выдерживайте угол фаски, равный 45°30’±5′ и следите, чтобы толщина цилиндрической части тарелки клапана после шлифования была не меньше 0,5 мм, а также чтобы у выпускного клапана не оказался снятым слой, наплавленный на фаску.

Направляющие втулки клапанов

Проверьте зазор между направляющими втулками и стержнем клапана, измерив диаметр клапана и отверстия направляющей втулки.

Монтажный зазор для новых втулок: 0,022-0,055 мм -для впускных клапанов и 0,029-0,062 мм — для выпускных; максимально-допустимый предельный зазор (при износе) 0,15 мм.

Если увеличенный зазор между направляющей втулкой и клапаном не может быть устранен заменой клапана, замените втулки клапанов, пользуясь оправкой A.60153/R (рис. 2-47).

Убедитесь, нет ли на пружинах трещин и не снизилась ли упругость пружин, для чего проверьте деформацию пружин под нагрузкой.

Прокладка головки цилиндров

Поверхности прокладки не должны иметь повреждений. Они должны быть ровными, без вмятин, трещин, вздутий и изломов. Отслоение обкладочного материала от арматуры не допускается.

На окантовке отверстий не должно быть трещин, прогаров и отслоений.

Проверка герметичности головки цилиндров

Для гидравлического испытания на герметичность рубашки охлаждения головки цилиндров:

установите на головке детали, входящие в комплект приспособления А.60334 (рис. 14);

нагнетайте насосом воду внутрь головки под давлением 0,5 МПа (5 кгс/см2).

В течение 2 минут не должно наблюдаться утечки воды из головки. При обнаружении трещин головку цилиндров необходимо заменить.

Можно проверять герметичность головки цилиндров сжатым воздухом, для чего:

установите на головке цилиндров детали, входящие в комплект приспособления А.60334;

опустите головку цилиндров в ванну с водой, нагретой до 60-80°С, и дайте головке цилиндров прогреться в течение 5 мин;

подайте внутрь головки цилиндров сжатый воздух под давлением 0,15 -0,2 МПа (1,5-2 кгс/см2).

В течение 1-1,5 мин не должно наблюдаться травления воздуха из головки.

Распределительный вал и его привод

Основные размеры распределительного вала и корпуса подшипников распределительного вала даны на рис. 15.

Проверка распределительного вала

На опорных шейках распределительного вала не допускаются задиры, забоины, царапины, наволакивание алюминия от корпусов подшипников.

На рабочих поверхностях кулачков не допускается износ свыше 0,5 мм, а также задиры и износ кулачков в виде огранки.

Установите распределительный вал крайними шейками на две призмы, помещенные на поверочной плите, и замерьте индикатором радиальное биение средних шеек, которое должно быть не более 0,04 мм. Если биение превышает указанное значение, то выправьте вал на рихтовочном прессе.

Проверка корпуса подшипников распределительного вала

Промойте и очистите корпус подшипников распределительного вала и каналы для подвода масла.

Проверьте диаметр отверстий в опорах. Если зазор между шейками распределительного вала и опорами превышает 0,2 мм (предельный износ), корпус подшипников замените.

Внутренние опорные поверхности должны быть гладкими, без задиров; если имеются повреждения на поверхности или трещины на корпусе, замените корпус подшипников распределительного вала.

Разборка и сборка. Для разборки натяжителя цепи снимите колпачковую фиксирующую гайку 1 (см. рис. 16), зажимный сухарь 9 и пружинное кольцо 4, затем выньте плунжер 7, пружину 5 и стержень 3 вместе с пружиной 8 и шайбой 6.

Сборку производите в обратном порядке.

Контроль. Проверьте, нет ли на сухарях 9 и на стержне 3 задиров, а на сопрягающихся поверхностях башмака и плунжера натяжителя цепи глубоких рисок. Поврежденные детали замените.

Проверьте, нет ли повышенного износа на башмаке и успокоителе; если необходимо, замените их.

Цепь привода распределительного вала

Промойте цепь в керосине, а затем проверьте состояние ее звеньев. На роликах и щечках не допускаются сколы, трещины и другие повреждения.

При работе двигателя цепь вытягивается. Она считается работоспособной, если натяжитель обеспечивает ее натяжение, т.е. если цепь вытянулась не более чем на 4 мм.

Вытяжку цепи проверяйте на приспособлении 67.7824.9521 (рис. 17), имеющем два ступенчатых ролика 1, на которые надевается цепь. С помощью противовеса 3 цепь растягивается усилием 294 Н (30 кгс) или 147 Н (15 кгс). Регулировочной гайкой 2 обеспечивается параллельность оси противовеса относительно основания приспособления.

Растяните цепь усилием 294 Н (30 кгс), поставив противовес в крайнее правое положение, затем уменьшите усилие на 147 Н (15 кгс), сдвинув противовес в крайнее левое положение. Повторите еще раз обе операции и определите вытяжку цепи по расстоянию L (рис. 18) между осями роликов. Измерив штангенциркулем расстояние между диаметрами d роликов, и, прибавив к нему диаметр d, получите расстояние L между осями роликов.

Для новой цепи расстояние L между осями роликов составляет 495,3+0,5 +0,1 мм. Если цепь вытянулась до 499,5 мм — ее следует заменить.

Перед установкой на двигатель смажьте цепь моторным маслом.

Источник