Ремонт электрической части фрезерного станка

Обслуживание электрооборудования фрезерного станка

В процессе работы оборудования его отдельные части изнашиваются то есть постепенно теряют свои механические и электрические свойства которые необходимы для нормальной работы оборудования. Эксплуатация электрооборудования подразумевает наблюдение за его работой, уход за электрическими машинами и аппаратами, устранение неисправностей, замену аппаратов, пришедших в негодность, и др. Основные сведения об электрическом оборудовании станка приводят в паспорте электрооборудования. Паспорт содержит принципиальную схему и описание ее работы, схему внешних соединений, схемы электрошкафов, спецификацию оборудования и указания по монтажу и эксплуатации.

В эксплуатации важное место занимает техническое обслуживание оборудования перед вводом в эксплуатацию, в процессе работы и после остановки, плановое проведение ремонтов и профилактические испытания.

Если на станке применяют двигатели постоянного и переменного тока, то для управления двигателями постоянного тока малой мощности часто используют аппаратуру переменного тока, и наоборот. Обычно стремятся к сокращению числа органов управления станком, аппаратов и контактов, та как при этом возрастает надежность работы.

Нужно следить, чтобы при работе схемы не возникало обходных цепей которые могут привести к непредусмотренному срабатыванию тех или иных аппаратов.

В цепях управления контакты одного итого же аппарата нужно присоединить к одному и тому же полюсу сети. При их присоединении к разным полюсам увеличивается возможность короткого замыкания между ними. Чем больше элементов аппарата электрически соединяют друг с другом, тем проще монтаж.

Эксплуатация электродвигателей постоянного тока установленных на станке включает в себя повседневный уход и контроль, заключающийся в на блюдении за режимом работы машины, системами вентиляции и смазки, за работой щеточного аппарата, коллектора, подшипников, а также в содержании в чистоте наружной поверхности машины и помещения, где она работает.

Замечания о выполнении каких бы то ни было работ по обслуживанию

машины, обнаруженных неисправностях необходимо записывать в журнал. Плановый осмотр производится без разборки машины с целью своевременного обнаружения неисправностей и их предупреждения. При осмотре производятся: чистка коллектора, щеточного аппарата и в доступных местах – обмоток и вентиляционных каналов; подтяжка резьбовых соединений внутри и снаружи машины; замена сильно изношенных щеток и притирка новых щеток; измерение сопротивления изоляции обмоток и изолированных подшипников; проверка состояния масла в подшипниках скольжения. Плановые осмотры машины производятся по графику, с заполнением карты осмотра.

В обслуживание входит приемо-сдаточные испытания после монтажа, ремонта и наладки. Необходимо проводить принудительную чистку наружных поверхностей, чистку колец, вентиляторных каналов, проверка крепления лобовых частей и бандажей, устранение неисправностей, сушка обмоток покрытие лаками, эмалями, шлифовка и продораживание коллектора.

Необходимо проверять исправность заземления. Все металлические элементы электрооборудования станка, не несущие тока, должны иметь хорошее электрическое соединение со станиной станка, которая в свою очередь имеет хорошее электрическое соединение с системой защитного заземления.

Плановый ремонт производится с целью наиболее полного обследования машины и замены или ремонта отдельных изношенных деталей. При необходимости заменяются запасными вкладыши подшипников скольжения, подшипники качения, протачивается коллектор и т. д. Чистка машины обязательна. Объем работ уточняется в каждом конкретном случае в зависимости от состояния машины. Особого наблюдения требует изоляция электрических машин как при вводе в эксплуатацию, так и при профилактических проверках во время эксплуатации машины. Состояние машины определяется ее внешним видом и величиной сопротивления изоляции. Изоляция машины не должна иметь повреждений и загрязнений щеточной или иной пылью, смазочным маслом и т. д. Загрязнения должны быть удалены путем продувки сухим сжатым воздухом или путем протирки мягкой ветошью, смоченной в растворителе. Сопротивление изоляции обмоток электрической машины относительно корпуса и между фазами устанавливается техническими условиями на конкретные виды машин. Наиболее распространенной причиной понижения сопротивления изоляции является образование токопроводящих мостиков из щеточной пыли между голыми частями обмоток и корпусом, а также увлажненность изоляции. При сопротивлении изоляции ниже нормы должны быть приняты срочные меры по ее восстановлению: чистка, а при необходимости промывка и сушка изоляции обмоток. Промывать обмотки растворителями необходимо, если машина очень загрязнена и путем чистки не удается добиться устойчивого повышения сопротивления изоляции. После промывки изоляции обмоток необходимо восстановить ее эмалевый покров. После промывки , перед окраской, а также с целью повышения сопротивления изоляции обмоток машину необходимо сушить. После плановых ремонтов, но не чаще чем один раз в два года, рекомендуется проводить профилактические испытания обмоток машин напряжением 1.5 U частоты 50 Гц. Обмотка якоря проверяется на отсутствие витковых замыканий. Также особое внимание следует уделять обслуживанию коллектора. Коллектор хорошо коммутирующей машины приобретает так называемую политуру (особое состояние поверхности, глянцевое, с буро-фиолетовым оттенком), которая предохраняет его от износа и способствует хорошей коммутации. Политуру коллектора не следует нарушать. Для обеспечения нормальной работы машины необходимо своевременное обслуживание щеточного аппарата. В случае, когда имеют место незначительные прогары коллекторных пластин, производится шлифовка коллектора специальными абразивными брусками.

Высокое значение имеет размещение командных органов станка. Наряду со стандартными стационарными и переносными кнопочными станциями, в станкостроении широко применяют пульты, пристроенные к станине станка, укрепленные на консоли , передвижные пульты , установленные на стойке вблизи станка, и пульты, установленные на шкафу управления, которому в связи с этим придана соответствующая форма .

3.2 Организация ремонта электрооборудования фрезерного станка

Важнейшим условием правильной эксплуатации электрического и электромеханического оборудования является своевременное проведение планово-предупредительного ремонтов (ППТОР) и периодических профилактических испытаний. С помощью системы ППТОР оборудование поддерживается в работоспособном состоянии, частично предотвращаются случаи его отказа. При плановых ремонтах в результате модернизации оборудования улучшают его технические параметры.

Ремонты подразделяются на текущие, средние, капитальные. Текущий ремонт — проводят во время эксплуатации оборудования для гарантийного обеспечения его работоспособности. При среднем ремонте — проводится полная или частичная разборка оборудования, замена и ремонт изношенных деталей и узлов, восстановление качества изоляции. При капитальном ремонте- производится полная разборка оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая обмотки, при котором достигается полное восстановление оборудования.

По назначению объёмы бывают. Восстановительный ремонт- осуществляется без изменения конструкции отдельных узлов и устройства в целом. Реконструкционный ремонт — осуществляется изменение конструкции отдельных узлов и замена отдельных материалов; модернизированный ремонт- предполагается существенно улучшить технические характеристики оборудования, приблизив их к характеристикам нового современного оборудования.

По методу проведения ремонты подразделяются: на принудительные и послеосмотровые.

Принудительный метод применяется в основном для ответственного оборудования. Суть состоит в том, что через определенные промежутки времени электрическое и электромеханическое оборудование в обязательном порядке подвергается всем видам ремонта. Этот ремонт очень дорогостоящий.

Послеосмотровой метод ремонта- оборудование подлежит капитальному ремонту только после осмотра и профилактических испытаний во время очередной ревизии или текущего ремонта. Ресурс оборудования используется полностью- ремонт менее дорогой.

По форме организации ремонты подразделяются: на централизованные, децентрализованный и смешанные.

При централизованном метод ремонта – испытания и наладка электрооборудования осуществляется специализированными ремонта-наладочными предприятиями, без использования местных ремонтно-эксплуатационных служб. Эта форма обеспечивает наиболее высокое качество работ;

При децентрализованном методе ремонта- испытания и наладка оборудования осуществляется ремонтными службами предприятия, на котором установлено это оборудование;

При смешанном методе ремонта- часть работ выполняется централизованно, а часть децентрализовано.

На предприятиях существуют свои ремонтные цехи (если это большое предприятие), участки по ремонту, ремонтный персонал. Электроремонтный цех крупного предприятия состоит из участков, специализированных для ремонта отдельных узлов и деталей; склада двигателей поступивших в ремонт; склада отремонтированных двигателей; склада материалов; инструментальной кладовой; технического бюро и других служб, которые необходимы каждому производственному цеху. Состав участков следующий:

Участок разборки и дефектации. На участке проводят очистку двигателей, осмотр и предремонтные испытания. Дефектные двигатели разбирают, моют и проводят дефектацию. Участок оснащён испытательными стендами, верстаками и инструментом для разборки двигателей, ваннами для мойки деталей и узлов, печью или ваннами для подготовки обмотки к извлечению из сердечника, оборудование для извлечения обмотки.

Участок механического ремонта. На участке проводят механические ремонт деталей и узлов. Участок имеет станки для механической обработки (токарные, фрезерные, строгольные, сверлильные и тп.), сварочное оборудование, пресса.

Участок укладки обмоток. На участке изготовляют обмотки и изоляцию, укладывают обмотки, собирают и паяют схемы, пропитывают обмотки. Участок оснащён намоточными станками, станками для резки изоляции, рабочими местами для укладки и пайки обмоток, ваннами и печами для пропитки и сушки обмоток.

Участок сборки и испытания машин. На участке собирают и испытывают машины. Он оснащён верстаками и приспособлениями для сборки, испытательными стендами для испытаний.

Участок ремонта трансформатора. На участке проводят разборку, ремонт и сборки трансформаторов. Участок оснащается оборудованием для разборки и сборки трансформаторов, намоточными станками для намотки обмотки, оборудования для испытаний.

Участок ремонта аппаратуры. На участке проводят ремонт пускорегулирующей аппаратуры. Он оснащён рабочими местами для разработки и сборки аппаратуры, намотки катушек, испытательными пультами.

Источник

Восстановление токарного станка ТВ-6М для мастерской

Технология ремонта станков в принципе не отличается от технологии станкостроения, но имеет свои особенности н трудности. Изготовление новых станков обычно производится более или менее крупными сериями, что позволяет применять при производстве их специальные высокопроизводительные приспособления и инструмент, обеспечивающие высокую точность обработки деталей и сводящие к минимуму слесарные пригоночные работы при сборке узлов станка.

При ремонте же станков, вследствие большого их разнообразия, применение дорогостоящих приспособлений и инструмента часто экономически не оправдывается, поэтому удельный вес слесарных пригоночных работ весьма высок. Эта особенность не создает дополнительные трудности в технологии и организации ремонтных работ.

Фрезерные станки применяются для обработки поверхностей плоского и фасонного форматов, тел вращения, зубчатых деталей и подобных металлических заготовок фрезой.

Основные виды работ на фрезерном станке: фрезерование горизонтальных плоскостей, фрезерование вертикальных плоскостей, фрезерование пазов: угловых, прямоугольных, Т-образных, типа ласточкиного хвоста, фрезерование комбинированных поверхностей, фрезерование фасонных поверхностей и т.д.

Фрезерные станки разделяются на обыкновенные, универсальные, специализированные и специальные. Обыкновенные фрезерные станки бывают горизонтальные и вертикальные и предназначаются для выполнения только простых фрезерных работ. Универсальные фрезерные станки отличаются от горизонтальных тем, что у них стол может поворачиваться вокруг вертикальной оси (в ограниченных пределах + 45°). На этих станках широко применяют делительные головки. Специализированные фрезерные станки бывают продольные, торцефрезерные, шлицевые, карусельные, барабанные, копировальные и т. д.

Фрезерный станок относится к универсальному оборудованию, широкий ассортимент выполняемых работ предъявляет к таким станкам высокие требования производительности, точности, надежности и эффективности в период между ремонтами.

Ремонт фрезерного станка производится в определенном порядке и должен выполняться квалифицированными специалистами для максимальной эффективности ремонта. Неправильная дефектовка направляющих, зубчатых колес, шпиндельного узла, подшипников и других элементов фрезерного станка может привести к потере геометрической и кинематической точности, что впоследствии скажется на выпускаемой продукции.

Порядок действий при ремонте фрезерного станка

• определение неисправности узлов и механизмов;
• установление последовательности разборки;
• очищение деталей станка от грязи и СОЖ;
• определение характера и величины износа деталей;
• ремонт, сборка, подгонка и регулировка механизмов.

Ремонт электрической части фрезерных станков может выполняться с установкой современной системы управления (ЧПУ), измерительной системы, программируемых логических контроллеров и современных электроприводов, это повысит производительность фрезерного станка.

Виды поломок

Направляющие, как и другие детали станка, могут ломаться и изнашиваться. В целом поломки подразделяются на следующие категории.

Дефекты. Могут образоваться после длительного использования оборудования или внешних физических, или химических процессов. Эти проблемы обычно предусмотрены при производстве станков. Всё зависит от материала, из которого сделаны направляющие, своевременного обслуживания, частоты использования. Дефекты подразделяются на следующие группы:

1. изнашивание металла, царапины, и т.д.;
2. физические повреждения, в результате неосторожного обращения с оборудованием;
3. повреждения от внешних химико-тепловых факторов.

Чаще всего дефекты можно увидеть невооружённым глазом, но иногда делают проверку с помощью молотка. Для этого берут молоток и бьют не сильно по поверхности направляющих. Если после удара слышится дребезжащий звон, следовательно, внутри имеются дефекты. Ещё, для обнаружения микротрещин используются:

• дефектоскопия;
• капиллярный метод;
• рентгеноскопия;
• ультразвуковой метод.

Изнашивание. Это любое изменение поверхности направляющих (формы, массы, внешнего вида и состояния поверхности). Как следствие – материал начинает разрушаться. По состоянию износа можно судить о длительности эксплуатации станка. Он разделяется на:

• допустимый,
• критический,
• пределный,
• преждевременный,
• естественный.

Это неполный список возможных повреждений. Но самыми основными формами изнашивания считаются:

• механический вид, при котором, происходит стирание поверхности направляющих;
• заедание является причиной того, что одна поверхность (например, заготовка) сцепляется с другой поверхностью, в результате чего они могут разломаться из-за царапин;
• окислительные процессы, которые образуются в результате воздействия внешних факторов (воды, воздуха, температуры, химических реактивов).

Самостоятельный ремонт

Если на поверхности направляющих появились любые виды деформации, можно самостоятельно исправить повреждения. Для этого существуют несколько видов ремонта оборудования.

Ремонт шабрением считается одним из эффективных способов выравнивания направляющей поверхности. Такой метод исправления поломок пришёл ещё с давних времён. Это можно сказать дедовский способ решения проблемы. Для этого нужно вначале обследовать направляющие и выявить степень износа. Там, где повреждений не сильно много, считают за основной уровень. Эти данные следует занести в таблицу.

1. Станину вместе с направляющими следует поставить на твёрдую ровную поверхность (желательно на ремонтный стенд).
2. С помощью клиньев, домкрата или башмаков следует выровнять по уровню станину чётко в горизонтальное положение.
3. Вначале проводиться так называемое черновое шабрение:

• ширина шабера 20 – 25мм.,
• длина штрихов ≥10мм.
• допускается образование около 4 – 6 пятен в области 25 х 25мм при контроле на краску.

Следующий этап – это получистовое шабрение:

• ширина шабера 12 – 16мм.,
• длина штрихов от 5 до 10мм.;
• контроль на краску 8 – 15 (25 х 25).

Последний этап шабрения:

• ширина шабера 12 – 16мм.,
• длина штрихов от 5 до 10мм.;
• контроль на краску 8 – 15 (25 х 25).

Шлифование – используют для длинных станин. В этом случае применяют переносное шлифовальное устройство. Его устанавливают прямо на инструменте, закрепляют и включают станок. Для этого не нужно снимать устройство с фундамента. А точность намного выше, чем предыдущий вид ремонта. Хотя профессионалы всё-таки предпочитают шабрение.

Ремонт строганием не такой выматывающий, как шабрение, и обходиться гораздо дешевле, чем шлифование. Но его применяют, когда глубина износа не превышает 0,15см. Для этого используется другой станок (продольно-строгальный). Для этого станину снимают с фундамента и закрепляют на столе строгального устройства.

Ремонт производится в несколько этапов.

На первом этапе делается пробный срез, чтобы создать основную поверхность. Для этого находят самый глубокий дефект и срезают его до тех пор, пока не будет исправлено повреждение.

Следующий этап – это финишное строгание. Для этого нужны твердосплавные резцы. Дальше делают два подхода до устранения износа, но для последнего захода необходимо опускать резец не ниже 0,05мм.

После каждого подхода резец нужно смачивать керосином. А если износ больше 0,4 – 0,5мм., его подвергают грубому строганию.

ПРЕДРЕМОНТНАЯ ДИАГНОСТИКА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

Почти все мероприятия по диагностике и оценке состояния фрезерного станка правильнее всего проводить до начала его разборки. Так как уже на этом этапе есть возможность проверить геометрию основных компонентов, а также отметить места высокой вибрации и шума, что укажет на наличие признаков повышенного износа и дефектов в будущем. Любой тип фрезерного станка, благодаря наличию конструктивных особенностей, имеет свои характерные особенности ремонтных работ.

На горизонтальных фрезерных станках перед их разборкой требуется проверить взаимную перпендикулярность шпиндельной оси и зеркал станины и сравнить их с отклонениями, которые уже указаны в технических условиях. Если перпендикулярность входит в нормальный диапазон, за основу взяты идентифицированные изношенные участки станины. Если же нет, с помощью метода утилизации, необходимо организовать 3 основных блока, так называемые «маяки», которые находятся в пределах досягаемости штыря измерительного устройства (индикатора). В этом случае в качестве базовой точки выбирается область с наибольшим износом, то есть с наибольшим отрицательным отклонением. Эти участки в будущем будут использованы для ремонта зеркал станины.

Перед разборкой вертикального фрезерного станка проверяется параллельное перемещение консоли к шпиндельной оси. Для чего используется контрольная оправка, установленная в шпинделе, и штатив с индикатором, установленный на столе станка. Замеры проводятся путем перемещения консоли вдоль направляющих станины и наблюдения за отклонениями вдоль двух взаимно перпендикулярных генераторов оправки.

На основании полученных результатов измерений специалисты определяют последующие технологические этапы восстановления точности станка.

Обслуживание

Чтобы снизить изнашиваемость направляющих, необходимо правильно ухаживать за станком. Чем реже будет производиться ремонт, тем дольше послужит оборудование.

1. Когда рабочий принимает станок от сменщика, он должен вначале проверить состояние оборудования. Для этого включается станок, на слух определяется исправность двигателя, работа насоса, целостность станины и направляющих. Надо проверить заземление и убедиться в том, что защитные приборы исправны. Только после этого можно принимать смену.
2. Согласно графику своевременно нужно смазывать оборудование. Проверять все смазочные щели, очищать их от забившейся пыли.
3. Во время работы ни в коем случае нельзя класть заготовки или инструменты на направляющие. Для этого предусмотрены специальные планшеты.
4. Чтобы надёжно закрепить инструмент, категорически запрещено стучать по нему молотком для полной фиксации. Чтобы инструмент нормально фиксировался, он должен быть чистым и смазанным.
5. Нельзя оставлять включённым станок на длительное время.

ВНИМАНИЕ! Если прекращается подача электроэнергии, необходимо обесточить станок.

1. После работы необходимо убирать станок, сметать стружку специальной щёткой, следить за тем, чтобы на станине не оставалась грязь, пыль, вода, другие вещества и стружка.

Если на станке вначале обрабатывалась заготовка из чугуна, а потом нужно перейти к стали, естественно инструмент придётся смазать охлаждающей смазкой. Поэтому вначале необходимо прочистить станину с направляющими от чугунной стружки, собравшейся грязи и накапавшей смазки. Для этого используется тряпка, которую смачивают в керосине. Затем по направляющим проходят сухой тряпкой и снова смазывают.

1. Станок должен крепко стоять на фундаменте. Если основание начинает шататься, необходимо сообщить об этом механику цеха.

Виды и особенности ремонтных работ

Классификация всех проводимых ремонтных работ осуществляется на основе системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Этот комплекс включает в себя:

• техническое (межремонтное) обслуживание – обеспечивает работоспособность станка между ремонтами. ТО подразумевает уход за эксплуатируемым оборудованием и его мелкий ремонт. Может выполняться операторами станков и слесарями дежурных служб;
• текущий ремонт – осуществляется в процессе эксплуатации оборудования для его гарантированной работоспособности. В ходе ТР происходит замена или восстановление частей станка, а также необходимая регулировка и наладка;
• капитальный ремонт – выполняется для восстановления исправности оборудования. При выполнении капитального ремонта возможна замена основных узлов станка;
• непредвиденные поломки и аварийные ситуации устраняются на внеплановом ремонте. При этом заменяются или подлежат восстановлению только пострадавшие элементы.

Подготовительные работы

Перед началом ремонтных работ необходимо выявить и определить все неисправности. Для этого станок необходимо тщательно осмотреть, проверить на точность и ознакомиться с записями в журналах неисправностей, оценить объём ремонта. Необходимо изучить устройство станка, ознакомившись с чертежами и техническим паспортом.

Важно правильно определить порядок разборки механизмов и выделить подходящее для этого место. Осуществляем очистку станка от пыли и технических жидкостей и заготавливаем необходимый для ремонта инструмент. Последний шаг – обесточить оборудование и повесить предупреждающую табличку.

Малый

Малый ремонт характеризуется заменой или восстановлением небольшого количества изношенных деталей или узлов. При выполнении малого ремонта производят проверку станка на точность и чистоту обработки, регулируют или меняют подшипники, зачищают ходовые винты, меняют изношенные элементы крепления. В случае необходимости ремонтируют систему подачи СОЖ и смазки.

Средний

Во время проведения среднего ремонта токарного станка происходит разборка узлов агрегата, замена или восстановление нескольких узлов или механизмов, шлифовка направляющих, а также выполняют настройку и проверку под нагрузкой. При проведении среднего ремонта составляется Ведомость дефектов.

Капитальный

Самый сложный и наиболее затратный вид планового ремонта. Включает в себя полный разбор всех узлов и агрегатов станка с занесением замеченных неисправностей и отклонений в дефектную ведомость, полный ремонт задней бабки и шпинделя, замену или восстановление всех неисправных агрегатов. В рамках капитального ремонта может также проходить техническая модернизация оборудования, с целью повышения производительности и снижения брака.

Стоимость

Прежде чем начать ремонт направляющих, необходимо выяснить, во сколько это обойдётся. Если не прибегать к помощи третьей стороны, тогда нужно посчитать только стоимость расходных материалов. В данном случае, самым дорогим ремонтом считается Шлифование. Чтобы выровнять станины, потребуется приобрести несколько дисков. Количество зависит от степени повреждения. Но, если заказывать услугу у частных компаний, стоимость будет оцениваться в зависимости от степени повреждения. При этом, чем глубже деформация, тем дороже обойдётся ремонт.

Прайс по степени повреждения (цены могут меняться, в зависимости от курса):

Тип станков	Износ до 0,3мм.	Износ до 0,5мм.	Износ до 1мм.
Лёгкие	28 000р.	33 000р.	37 000р.
Средние	35 000р.	39 000р.	46 000р.
Тяжёлые	57 000р.	70 000р.	83 000р.

Кроме этого, необходимо учитывать тот факт, что некоторые повреждения невозможно обнаружить невооружённым глазом. Поэтому частные организации могут предложить выявить глубину деформации с помощью специального оборудования.

Стоимость ремонта

Вид работ	Стоимость
Профилактика Шпинделя	9,000 руб.
Устранение сбоев в работе зажимного устройства	19,000 руб.
Перегорание (повреждение) обмотки статора	30,000 руб.
Замена подшипников с балансировкой ротора	50,000 руб.
Замена датчиков шпинделя	10,000 руб.
Техническое обслуживание	10,000 руб.
Нестандартные работы	10,000 руб.
Капитальный ремонт	50,000 руб.
Модернизация станочного оборудования	30,000 руб.

Основная наша специализация — ремонт станков

Если ваш станок не работает, наш специалист приедет в кратчайшие сроки и починит его. Позвоните и проконсультируйтесь по тел: 8

Технологии

За счет использования современных приборов мы более точно определяем неисправности. И экономим ваши деньги на ремонте

Если с вашим станок сломался не стантартно. Мы отправим его нашим техническим специалистам и они решат любую проблему

Скорость.

Вам нужно чтобы станок в кратчайшие сроки работал. Наши желания совпадают.

Прочитайте полезную информацию:

Причины неисправностей коробки скоростей станка, способы их устранения, стоимость

В статье рассказано о встречающихся поломках коробки скоростей токарного станка. Описаны их причины и способы устранения самостоятельно. Также дана приблизительная стоимость ремонта коробки скоростей станка в Москве.

Ремонт направляющих станков

Что собой представляет конструкция направляющих станков, их особенность и специфика ремонта. Сервисное обслуживание и самостоятельный ремонт.

Капитальный ремонт станков

Не один агрегат не может работать вечно. Для восстановления работоспособности токарного оборудования, часто прибегают к капитальному ремонт. Произвести этот процесс самостоятельно онь сложно, поэтому стоит обратиться к компании, которая специализируется на ремонте данных агрегатов.

Стоимость ремонта станка

Любая техника при недостаточном уходе и несвоевременной диагностике выходит из строя. В данной статье читатель может найти информацию о видах станков, распространенных поломках, а также о действиях специалиста при ремонте.

Самостоятельный ремонт вала станка и уход за ним

В современном мире использование сложного оборудования сопряжено с его износом и поломкой. В частности, валы различных станков подвергаются колоссальным нагрузкам из-за большого объема работы, а иногда и из-за условий в которых они эксплуатируются. В статье рассмотрены основные причины поломки, а так же способы профилактики и и ухода за оборудованием. Так же освещены вопросы, о починки при различных повреждениях валов станков.

При заключение договора на долгосрочное обслуживание вы получаете скидку до 20%. Не забываете на все виды работ у нас действует гарантия.

• инженер — механик
• Программист ЧПУ
• Инженер наладчик
• Электрик
• Электронщик
• Слесарь — ремонтник

Ремонт и восстановление каретки

Вследствие износа направляющих каретки нарушается прямолинейность, параллельность и взаимная перпендикулярность поверхностей, а также соосность отверстий винтов и валов, смонтированных на столе и консоли, относительно перемещающихся по ним деталям, закрепленным на каретке. Поэтому при ремонте направляющих консольно-фрезерных станков восстанавливают прямолинейность всех направляющих, в том числе клиновых направляющих 2 и 8, параллельность поверхностей 1 и 4 поверхностям 5 и 7 (рис. 69) по направлениям б—б и в—в и взаимную перпендикулярность поверхностей 3 и 6 по направлениям а—а и а1—а1.

Восстановление точности направляющих обычно производят снятием слоя металла до устранения следов износа. Однако при этом происходит еще большее нарушение соосности отверстий для ходовых винтов и валов в столе, каретке и консоли.

Для установления соосности винта продольной подачи с осью отверстий сопрягаемых деталей, смонтированных на каретке, в кронштейнах винта фрезеруют отверстия для болтов крепления и совмещают кронштейны. Ось винта поперечной подачи совмещают методом разметки заготовки для маточной гайки «по месту» и затем нарезают резьбу по винту. В ряде случаев этот прием не удается осуществить, в связи с чем приходится растачивать отверстия, устанавливать компенсирующие втулки и коррегиро-вать зубчатые передачи (вследствие изменения межосевого расстояния). На эти работы затрачивается обычно много времени и выполняются они недостаточно высокого качества. Поэтому ремонт направляющих каретки рационально производить методом установления накладок (компенсаторов износа), сохраняя первоначальное взаимное расположение деталей и узлов.

Не следует начинать ремонт с поверхностей каретки, сопрягаемых с консолью, так как при этом фиксируется положение каретки, полученное вследствие неравномерного износа направляющих. В этом случае восстановление всех других поверхностей относительно поперечных направляющих сопряжено с неоправданно высокой трудоемкостью ремонтных работ.

Ремонт направляющих каретки следует начинать с поверхностей, сопрягаемых с продольным столом. В качестве накладки применяют текстолит, капрон, акрилопласт, чугун, бронзу и др.

Типовые технологические процессы восстановления направляющих кареток фрезерных станков приведены в табл. 9, 10 и 11.

В табл. 9 приведен технологический процесс ремонта направляющих кареток шабрением. Этот процесс в основном применяется при небольшом износе (менее 0,05 мм) направляющих. Основной недостаток этого способа — большая затрата физического труда, необходимость последующего установления соосности ходовых винтов и валов.

В табл. 10 приведен наиболее рациональный способ восстановления направляющих кареток — установлением компенсационных накладок. Этот способ особенно эффективен при повторных ремонтах, так как в этом случае достигается значительное сокращение трудоемкости (почти в два раза) при высоком качестве выполнения ремонтных работ.

В табл. 11 приведен технологический процесс восстановления направляющих акрилопластами. Этот прогрессивный способ обеспечивает высокое качество ремонта, при этом в 5—б раз повышается производительность труда слесаря-ремонтника по сравнению с ручным шабрением (см. гл. XIII).

На рис. 70 показан способ установки и выверки каретки на клиньях 4 при восстановлении направляющих, сопрягаемых с поверхностями стола, а на рис. 71 — пример установки каретки на таких же клиньях и выверки ее на консоли при восстановлении нижних направляющих.

Источник