Организация обслуживания и ремонта станков с ЧПУ. Категории ремонтной сложности токарно-карусельных станков с ЧПУ.
По сравнению с обычными универсальными станками станки с ЧПУ для обеспечения безотказной и точной работы требуют более тщательного за собой ухода и строгого соблюдения правил по уходу и эксплуатации, предусмотренных в прилагаемом к станкам «Руководстве по обслуживанию». Достаточно надежный по конструкции станок с ЧПУ из-за относительно высокой сложности будет иметь большое число отказов в работе, если при его монтаже, обслуживании и особенно при ремонте допускают отклонения от установленных технических требований. Безотказную работу станка с ЧПУ обеспечивают поддержанием чистоты всех узлов, панелей и механизмов устройства ЧПУ и станка, строгим соблюдением сроков профилактических проверок, осмотров, регулировок, очисток и ремонтов, предусмотренных в «Руководстве по обслуживанию», а также предохранением механизмов и устройств от перегрузки. Регулировку подверженных износу механизмов производят при плановых осмотрах, но не реже 1 раза в шесть месяцев. Для проверки работоспособности системы на холостом ходу станка в автоматическом режиме в руководстве к станку прилагают специальную тест-программу.
При организации обслуживания и ремонта станков с ЧПУ возникают трудности, вызванные недостатком специалистов, знакомых со сложными электронными схемами и точной механикой, а также необходимостью при возникновении отказов в работе вызывать для ремонта специалистов различных служб завода: электроников из бюро обслуживания станков с ЧПУ электриков из службы главного энергетика и механиков из службы главного механика. В результате поиск неисправности может занять несколько часов, а иногда и дней, хотя на ее устранение требуются считанные минуты.
На заводах, где только начинают внедрять оборудование с ЧПУ и число таких станков не превышает 30-50 единиц, рекомендуется создавать при отделе главного энергетика (или главного механика, а на отдельных заводах это делают при службе главного технолога) лаборатории, группы или бюро обслуживания программных станков. Создание такого специализированного подразделения позволяет сконцентрировать специалистов для ускорения внедрения и улучшения эксплуатации станков. Специалисты, осуществляющие уход и ремонт системы ЧПУ, должны пройти курс обучения и быть аттестованы на специальных курсах при заводах-изготовителях системы или станков с ЧПУ.
В задачу такого подразделения входит обеспечение внедрения и рационального использования оборудования с программным управлением, внедрение в производство и отладка вновь поступающих станков (оборудования) с ЧПУ, обучение станочников-операторов и наладчиков станков с ЧПУ правилам работы, наладки и ухода, техническое обслуживание и участие в ремонте станков, ремонт устройств ЧПУ, а также контроль за их эксплуатацией.
Рекомендуется ремонт и обслуживание собственно станка производить силами ремонтных служб главного механика и энергетика. Ремонт узлов системы ЧПУ (самого устройства, датчика обратной связи и связанных с ним элементов) производят специалисты службы обслуживания. По мере накопления опыта обслуживания и увеличения на заводе числа станков с ЧПУ все функции ремонта передают ремонтным службам цеха или завода.
В состав службы обслуживания станков с ЧПУ должны входить специалисты по автоматике, точной механике, гидравлике, электротехнике и электронике. Численность службы определяют в каждом конкретном случае в зависимости от наличия станков на заводе, их различия и разнотипности устройства ЧПУ, характера производства, а также концентрации станков на участках. Примерный численный состав службы приведен в табл. 12.
Таблица 12 Состав бюро (лаборатории) обслуживания станков с ЧПУ
Специальность
Оборудование с ЧПУ, шт.
10
20
40
60
100
150
200
Старший инженер-электроник и инженеры-электроники
Источник
Ремонт электрической части станка с чпу
Комплекс основных работ, проводимых при техническом обслуживании оборудования с ЧПУ
Техническое обслуживание (ТО) необходимо для поддержания высокой надежности и сохранения точности оборудования» Различают два вида планового технического обслуживания и два вида ремонта — текущий и капитальный. Периодичность техни-
ческого обслуживания и ремонта определяется по фактическому времени работы станка и его сложности.
Плановое техническое обслуживание первого вида производится без разборки сборочных единиц через 335 ч работы станка и включает следующие работы:
ежедневное техническое обслуживание: осмотр механизмов, гидро- и пневмосистем станка, устройств ЧПУ (числового программного управления), проверка станка на отсутствие вибраций и шума механизмов, нагрева подшипников, ударов в механизмах и гидросистемах, утечек масла, на равномерность протягивания ленты и т.п.;
заполнение или замену смазочных материалов по графикам смазки, проверку поступления масла к местам смазки; замену или очистку фильтров; устранение утечек масла; устранение зазоров в передачах;
проверку плавности хода и при необходимости ее обеспечение; выявление изношенных деталей и их замену; подтяжку крепежных деталей;
проверку элементов механизма управления и предохранительных устройств;
проверку натяжения пружин, ременных передач; очистку от пыли, грязи, масла и стружки элементов станка; проверку и очистку элементов электрооборудования; проверку работы, регулировку и смазку лентопротяжных механизмов.
Плановое техническое обслуживание проводится по графику и выполняется комплексными ремонтными бригадами или специализированными подразделениями.
Ежедневное ТО выполняется персоналом, обслуживающим станки с ЧПУ (операторами, наладчиками, электриками, гидравликами, смазчиками) (табл. 5).
Плановое техническое обслуживание второго вида проводится через 1000 ч работы станка согласно графику технического обслуживания и ремонта (ТО и Р). В него включаются (дополнительно к работам ТО первого вида) работы, связанные с частичной разборкой сборочных единиц станка с ЧПУ. Кроме того, выполняются следующие операции: регулировка подшипников, фрикционных и электромагнитных муфт; промывка картеров и замена масла в гидросистемах и системах смазки станка; проверка креплений электрических машин и аппаратуры, а также состояния их элементов; проверка заземления электроприводов, шкафов электрооборудования и устройств ЧПУ; измерение напряжений в системах управления и ЧПУ; замена вышедших из строя элементов систем управления; проверка по тест-программе точности работы станка и устройства ЧПУ.
График проведения технического обслуживания и ремонта обслуживающим персоналом
Источник
Проблемы ремонта электронных блоков станков с ЧПУ. Взгляд практика
Последние годы наша страна переживает подъем промышленного производства, который невозможен без высокоточного и производительного оборудования. Появились новые системы ЧПУ, цифровые электроприводы, датчики и т.д., значительно надежнее тех, которые были выпущены в 80-90 годах. Но станочный парк 80-90-ых годов выпуска при правильном подходе к его обслуживанию еще может и должен приносить экономическую прибыль, которую нужно направлять на переоснащение производства.
После упадка промышленности в 90-е годы многие станки требуют восстановления. Так как оборудование часто простаивало, механика в большинстве случаев осталась в работоспособном состоянии. Восстановление касается в основном электроники и электрики. Возьмем для примера платы памяти с распространенными в 90-е годы микросхемами К573РФ4. Естественный процесс старения кристалла через 10-15 лет приводит к потере данных, а это математическое обеспечение и оно может быть уникальным. Заводские специалисты, учитывая это обстоятельство, должны были заблаговременно сделать и хранить его резервные копии. Но в тяжелые для промышленности 90-е годы, по причине текучести кадров, копии терялись либо не делались вообще. Поэтому часто складывается ситуация, когда для восстановления работоспособности станка требуются установка новой системы ЧПУ с новой программой привязки и серьезные финансовые вложения. Чтобы справиться с задачей восстановления оборудования, нужны сильные ремонтные службы на заводах и Центры Технического Обслуживания (ЦТО) в областных центрах. А это означает, что требуются специалисты высокой квалификации. Кадровый вопрос является очень непростым. В последние годы вузы стали выпускать меньше специалистов в области электронной техники, но даже они, как правило, идут работать по другим направлениям. С одной стороны молодые люди не видят перспективы в технических специальностях, а с другой — их начальная квалификация как разработчика или ремонтника электронной аппаратуры не дает возможности сегодня получать достойную заработную плату. Поэтому ситуация на большинстве предприятий такова — средний возраст обслуживающего персонала 45-50 лет. Как можно привлечь умную и грамотную молодежь на заводы? Есть два пути. Первый — это высокая зарплата, второй — интересная работа. Высокая зарплата не является гарантией того, что в скором времени у Вас появится или вырастет на глазах хороший специалист. Если же человеку интересно приходить на работу, где он получает новые знания, находится на гребне технического прогресса, что обеспечивает быстрый рост его квалификации, с соответствующим увеличением зарплаты, то успех в привлечении молодых специалистов обеспечен. Ремонтом электроники для станков с ЧПУ я и мои товарищи занимаемся более 20-ти лет. После институтов и техникумов специалистами, уверенными в своих силах, мы стали только через несколько лет работы. Сказалась очень широкая номенклатура обслуживаемых систем ЧПУ и электроприводов, хотя, на тот момент, у нас были неплохие возможности для профессионального роста. Проводились курсы повышения квалификации. Были системы ЧПУ установленные в лаборатории в качестве диагностических стендов. При необходимости можно было получить консультацию в ЦТО. Сегодня никто не хочет и не будет ждать несколько лет, пока специалист станет на ноги. Что же делать? Безусловно, здесь нужен комплекс мер, важнейшими из которых, как показала наша практика, являются: применение на предприятии современных информационных технологий и использование в процессе ремонта новейшего диагностического оборудования. Несколько лет назад мы приобрели новое тестовое оборудование — автоматизированную систему диагностики «Тест-Д» (рис.1), управляемую от персонального компьютера. После этого на одном рабочем месте у нас сразу появилась возможность ремонтировать все системы ЧПУ, электропривода, оптические датчики, ремонт которых ранее можно было проводить только на специализированных стендах. Естественно, производительность труда инженера-ремонтника электронной техники выросла в несколько раз. Особенно понравилась эта система нашим молодым, начинающим инженерам. Молодежь, в совершенстве владеющая персональным компьютером, быстрее наших «асов-ремонтников» освоила широкие возможности новой системы. Вчерашние студенты с успехом стали ремонтировать не только цифровые платы, но и платы электроприводов, которых ранее побаивались, а затем писать собственные тесты на достаточно сложные устройства. Оставались некоторые проблемы с ремонтом наиболее сложных плат — процессоров и контроллеров. Система «Тест-Д» позволяет отремонтировать станочные процессоры, но это трудоемкий процесс, требующий высокой квалификации специалиста. Недавно у нас появился отечественный логический анализатор LAD-03 USB (рис. 2) новые возможности которого позволили решить многие проблемы с ремонтом сложной микропроцессорной техники и тщательно разобраться, как работают некоторые современные устройства. А ведь всем ясно, что ремонт осуществить гораздо проще, если ремонтник досконально понимает, как работает электронная плата. Приведу пример недавнего ремонта в присутствии заказчика платы ПРЦ НЦ31 с помощью логического анализатора LAD-03 USB. За 8 часов работы были обнаружены три неисправности: один обрыв дорожки и две неисправных микросхемы КР1801ВУ102и КР1801ВУ103. Получилось в среднем по 2,5 часа на поиск одной неисправности. Это очень неплохой результат, если учесть, что специалисты ЦТО того областного центра, откуда приезжал заказчик, не смогли отремонтировать этот процессор в связи со сложностью неисправности. А был бы в этом ЦТО LAD-03 USB то уверен, что справились бы самостоятельно. Заплатили мы за него порядка 40000 рублей, и окупили где-то за полгода. Так что хороший инструментарий залог успеха во всех направлениях и в плане роста скорости ремонта, и в плане роста квалификации ремонтника, и в плане экономического роста. На отечественном рынке появилась еще одна очень интересная разработка — Внутрисхемный Тестер «ВТ-02» (рис. 3) который состоит из аналогового тестера «VI-зонд» и Внутрисхемного Цифрового Тестера Микросхем «ВЦТМ-32». Видел в работе, впечатляет. С помощью VI-зонда, можно проверить входные и выходные цепи цифровых и аналоговых микросхем без подачи питания, проверить исправность дискретных аналоговых элементов, не выпаивая их из платы. В тех случаях, когда отсутствуют принципиальные схемы устройства, просто незаменимая вещь. Берутся две одинаковые платы одна исправная, вторая неисправная и методом сравнения ВАХ ищется неисправность. При этом не требуется очень высокий уровень квалификации работника. ВЦТМ-32 проводит функциональный контроль микросхем. Можно полностью протестировать микросхему, не выпаивая ее из платы. Есть большая библиотека наиболее применяемых компонентов. А самое главное, эту библиотеку можно расширить самостоятельно. Установлен хороший редактор, в котором можно написать тесты на новые элементы. Планируем в ближайшем времени приобрести. Таким образом, наша практика показывает, что ремонтная служба современного предприятия для успешного решения всего спектра возникающих перед ней задач должна быть оснащена самыми современными диагностическими устройствами и приборами, тем более, что появилось много отечественных разработок, ориентированных на ремонт станочного оборудования. Это позволит привлечь к работе молодых перспективных специалистов, владеющих компьютерными технологиями, а кадры, как известно, решают все.
П.С. Иванов Журнал «Главный механик», № 11, 2008 г.
Источник
Ремонт станков с ЧПУ
Продолжаем знакомиться с работами, связанными с эксплуатацией станков с ЧПУ с помощью материалов из учебника А.М. Гаврилина, В.И. Сотникова, А.Г. Схиртладзе и Г.А. Харламова «Металлорежущие станки» . В данной публикации рассмотрим ремонт станочного оборудования.
Ремонт станочного оборудования
Практически любой процесс машиностроительного производства связан с использованием основных производственных фондов (здания, сооружения, оборудование различного назначения и т.д.), являющихся материально-технической базой любого производства. Основные фонды подвержены физическому и моральному старению. Износ основных фондов представляет собой процесс их потребления. Без систематического возмещения потребляемых основных фондов невозможны не только расширение, но и простое воспроизводство, т. е. поддержание на достигнутом уровне материально-технической базы предприятия.
Возмещение основных фондов производится в двух направлениях:
путем замены пришедших в негодность новыми (реновация);
путем частичного возмещения основных фондов в процессе эксплуатации посредством ремонта.
Возмещение основных фондов проводится за счет средств от амортизации (одна часть амортизационных отчислений идет на восстановление первоначальной стоимости станка, вторая часть — на проведение ремонтов).
Рассматривая вопросы возмещения основных фондов, различают два вида ремонтных работ: ремонтные работы, необходимость в которых возникает в результате нормального износа, обусловленного временем использования оборудования, — капитальные работы; мелкие работы, связанные с устранением повреждений носящих случайный характер, — текущие ремонты.
Амортизационные отчисления составляют обязательную статью издержек производства и относятся на себестоимость продукции равными долями. В этом случае предприятие имеет возможность производить крупные ремонтные работы, требующие единовременной затраты значительных средств, без резкого возрастания в период выполнения этих работ стоимости основной продукции.
Кроме того, обеспечивается заинтересованность предприятий в освоении средств, предназначенных для таких работ, и в систематическом выполнении планов капитального ремонта оборудования, так как амортизационные отчисления на капитальные работы имеют целевое назначение и их расходование не вызывает увеличение себестоимости выпускаемой предприятием продукции.
Основные принципы, которые закладывались в организацию рационального ремонта:
ремонт должен непрерывно поддерживать оборудование в работоспособном состоянии;
в ремонтном деле должны применяться методы предупредительного и принудительного ведения ремонта;
ремонтное производство должно планироваться.
Суть этого предложения заключается в том, чтобы в результате проведения ряда технических мероприятий (определение сроков службы деталей, составление их чертежей, размещение заказов и т.д.) изготавливались запасные детали и проводился своевременно необходимый ремонт. Своевременность замены деталей гарантируется планируемыми осмотрами. В результате этого потребность в капитальном ремонте уменьшается, он может проводиться реже.
Основные принципы организации системы планово-предупредительных ремонтов:
ремонты проводятся через определенные промежутки времени, ремонты для одного вида оборудования имеют практически одинаковый объем.
планирование ремонтов (трудозатраты, запчасти) основывается на нормальном объеме ремонтных работ.
нормальный объем ремонтных работ определяют исходя из установленных оптимальных периодов между плановыми ремонтами, порядка их чередования в ремонтном цикле путем оценки ремонтосложности объектов ремонта;
между планово-предупредительными ремонтами (ППР) оборудование подвергается осмотрам и проверкам — средствам организованной профилактики.
На машиностроительных предприятиях используются три основные системы плановых ремонтов для станков, имеющих специфику в эксплуатации:
система послеосмотровых ремонтов, которая использовалась для планирования ремонта станков, не имеющих постоянной загрузки (например, станки ремонтных мастерских, котельных и других вспомогательных служб предприятия). Система предусматривала планирование осмотров. При осмотре, сопровождающемся частичной разборкой станка, устанавливают характер требуемого ремонта, объем и сроки его выполнения, необходимые запасные детали и узлы. Если состояние станка позволяет его нормальную эксплуатацию до следующего осмотра — ремонт не планируется;
система стандартных ремонтов, которая использовалась в проведении ремонтных работ станков, режим работы которых строго регламентирован. Система предусматривала выполнение ремонтов в определенные сроки (праздники, выходные и т.д.) с принудительной заменой определенных деталей станка. В прошлом эта работа выполнялась в ноябрьский и майский праздники;
система периодических ремонтов, которая применялась для оборудования, длительность работы которого можно установить (например, станки используемых в основных производственных цехах, особенно если это крупносерийное производство). Система предусматривала выполнение различных видов ремонта через определенные сроки работы оборудования.
Кроме того, в реальных условиях производства существует восстановительный ремонт, производящийся после пожара, наводнения, землетрясения и других чрезвычайных происшествий. К плановым ремонтам также не относятся аварийный ремонт, когда станок теряет свою работоспособность в результате неправильных действий оператора или в результате какой-то сложившейся аварийной ситуации.
Основная цель ППР — оптимизировать ремонтные работы технологического оборудования (работоспособное состояние оборудования при минимуме ремонтных работ). Поэтому, чтобы достичь высокой эффективности от применения ППР, он должен базироваться на существующих закономерностях, определяющих величину потребностей оборудования в ремонте, объемы плановых ремонтов, их характер. Причины, от которых зависит величина потребности оборудования в ремонте, т.е. общий объем всех ремонтных работ, которые необходимо выполнить для восстановления технических качеств парка оборудования, в основном зависит от следующих факторов:
условия работы оборудования (режимы обработки, размеры деталей, материалы, конфигурация, твердость, точность обработки, требуемая от станков, квалификация станочников, качество ухода за оборудованием, состояние окружающей среды ит.п.);
степень использования оборудования (сменность и коэффициент загрузки), определяющая время, отработанное оборудованием без ремонта;
ремонтные особенности оборудования (сложность оборудования, его класс точности, особенности сборки — разборки, размеры и масса деталей станка, компоновка, общая площадь обрабатываемых поверхностей направляющих и т.п.);
уровень качества выполнения ремонтов и технического обслуживания (качество запчастей, уровень технологии ремонта, оснащенность ремонтной службы, квалификация ремонтного персонала, организация технического обслуживания и т.п.);
уровень производительности труда ремонтных рабочих (уровень механизации, прогрессивная технология ремонта, оснащенность ремонтного цеха, организация ремонта, парка запасных частей, уровень технологическо-конструкторской подготовки ремонтных работ и т.п.).
Основываясь на этом, можно считать, что для любого парка оборудования объем ремонтных работ в целях ликвидации износа, возникающего в результате эксплуатации, определяется перечисленными ранее пятью группами факторов. Эти соображения являются основным положением, на котором базируется система периодических ремонтов оборудования. Являясь функцией указанных факторов, объем ремонтных работ изменяется вместе с изменением этих факторов. Однако наибольшее влияние здесь оказывает число часов, отработанных оборудованием без ремонтов (длительная работа оборудования без плановых ремонтов ведет к резкому возрастанию объема ремонтных работ). Если выполнять плановые ремонты до наступления катастрофического износа, объем ремонтных работ будет минимальным.
Таким образом, в условиях периодического выполнения плановых ремонтов через определенное правильно установленное число отработанных часов объем работ по ремонту снижается до некоторого минимума, представляющего собой нормальный объем ремонтных работ, требующийся для поддержания технического состояния оборудования на нормальном работоспособном уровне, обеспечивается выполнением периодических ремонтов, составляющих повторяющиеся циклы.
Система ППР предусматривает последовательность выполнения разных видов ремонта, величину периодов времени между ними, их нормальные объемы.
Нормативы системы периодических ремонтов регламентируются положениями о применении системы, изложенными в руководстве «Единая система планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий», и предусматривают следующие ремонтные работы.
Малый ремонт — вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных деталей и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация агрегата до очередного планового ремонта.
Средний ремонт — вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка агрегата, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление основных изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой
Капитальный ремонт — комплекс работ, включающий в себя полную разборку агрегата, замену всех изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборку, регулирование и испытание агрегата под нагрузкой.
При среднем и капитальном ремонтах восстанавливают предусмотренные соответствующими ГОСТами или техническими условиями геометрическую точность и производительность агрегата на срок до очередного планового ремонта (среднего или капитального).
Степень сложности ремонта станка, его ремонтные особенности оцениваются категориями сложности. За единицу сложности ремонта механической части взят станок модели 1К62 (16К20), которому присвоена 11-я категория сложности ремонта (11 ремонтных единиц). По электрической части за одну ремонтную единицу принят объем ремонта асинхронного электродвигателя в алюминиевом корпусе мощностью 0,6 кВт.
Основой проведения ремонтов станков является плановое выполнение ремонтов. Осмотр проводится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте. Календарное планирование проведения осмотров и плановых ремонтов базируется на межремонтном цикле, длительность которого определяется временем от капитального ремонта до следующего капитального ремонта или с момента пуска нового станка в эксплуатацию до капитального ремонта. Продолжительность межремонтных циклов учитывается по количеству отработанных оборудованием часов и устанавливается в зависимости от типа оборудования, условий и характера работы.
Для металлорежущих станков межремонтный цикл составляет
где А — базовое время цикла, ч (для станков до 10 лет — 24 000, свыше 10 лет до 20 лет — 23 000, для станков старше 20 лет — 20 000); — коэффициент, учитывающий занятость оборудования в течение смены (при массовом производстве = 1, серийном — = 1,3, мелкосерийном и единичном — = 1,5); — коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (конструкционные материалы = 1,0, чугун, бронза — = 0,8, высоколегированные стали с > 1 000 Н/мм 2 — = 0,7; алюминий — = 0,75); — коэффициент, учитывающий особенности эксплуатации станков различных классов точности в условиях нормальной эксплуатации (класс точности Н — = 1,1, П — = 1,2; В и А — = 1,3, для станков работающих абразивом Н — , = 1,0, П — = 1,1); — весовая характеристика станков (легкие и средние = 1, крупные и тяжелые — = 1,35, уникальные — = 1,7).
Так, в серийном производстве при эксплуатации средних по массе станков нормального класса точности межремонтный цикл составляет: при односменной работе — 13,5 лет, двухсменной — 7 лет, трехсменной — 3,5 года. Учитывая разброс условий эксплуатации, разрешается в пределах +10 % изменять длительность межремонтного цикла.
Структура межремонтного цикла представляет собой перечень и последовательность выполнения осмотров и плановых ремонтов за период межремонтного цикла. Структура межремонтного цикла для легких и средних станков (весом до 10 т) включает в себя 1 средний ремонт, 4 малых, 6 осмотров; для крупных и тяжелых (весом 10. 100 т) — 2 средних ремонта, 6 малых, 27 осмотров; для станков тяжелых и уникальных (весом свыше 100 т): 2 средних ремонта, 9 малых, 36 осмотров. Например, структура межремонтного цикла легких и средних металлорежущих станков:
Период между ближайшими плановыми ремонтами называется межремонтный период , который будет составлять для приведенной ранее структуры межремонтного цикла 1/6 часть. Межосмотровым периодом называется период времени между ближайшими осмотром и плановым ремонтом или между осмотрами, когда в промежутке между ними плановые ремонты отсутствуют. Для той же приведенной структуры межосмотровый период составляет 1/12 часть времени межремонтного цикла.
После упадка промышленности в 90-е годы многие станки требуют восстановления. Так как оборудование часто простаивало, механика в большинстве случаев осталась в работоспособном состоянии. Восстановление касается в основном электроники и электрики. Возьмем для примера платы памяти с распространенными в 90-е годы микросхемами К573РФ4. Естественный процесс старения кристалла через 10-15 лет приводит к потере данных, а это математическое обеспечение и оно может быть уникальным. Заводские специалисты, учитывая это обстоятельство, должны были заблаговременно сделать и хранить его резервные копии. Но в тяжелые для промышленности 90-е годы, по причине текучести кадров, копии терялись либо не делались вообще. Поэтому часто складывается ситуация, когда для восстановления работоспособности станка требуются установка новой системы ЧПУ с новой программой привязки и серьезные финансовые вложения. Чтобы справиться с задачей восстановления оборудования, нужны сильные ремонтные службы на заводах и Центры Технического Обслуживания (ЦТО) в областных центрах. А это означает, что требуются специалисты высокой квалификации. Кадровый вопрос является очень непростым. В последние годы вузы стали выпускать меньше специалистов в области электронной техники, но даже они, как правило, идут работать по другим направлениям. С одной стороны молодые люди не видят перспективы в технических специальностях, а с другой — их начальная квалификация как разработчика или ремонтника электронной аппаратуры не дает возможности сегодня получать достойную заработную плату. Поэтому ситуация на большинстве предприятий такова — средний возраст обслуживающего персонала 45-50 лет. Как можно привлечь умную и грамотную молодежь на заводы? Есть два пути. Первый — это высокая зарплата, второй — интересная работа. Высокая зарплата не является гарантией того, что в скором времени у Вас появится или вырастет на глазах хороший специалист. Если же человеку интересно приходить на работу, где он получает новые знания, находится на гребне технического прогресса, что обеспечивает быстрый рост его квалификации, с соответствующим увеличением зарплаты, то успех в привлечении молодых специалистов обеспечен. Ремонтом электроники для станков с ЧПУ я и мои товарищи занимаемся более 20-ти лет. После институтов и техникумов специалистами, уверенными в своих силах, мы стали только через несколько лет работы. Сказалась очень широкая номенклатура обслуживаемых систем ЧПУ и электроприводов, хотя, на тот момент, у нас были неплохие возможности для профессионального роста. Проводились курсы повышения квалификации. Были системы ЧПУ установленные в лаборатории в качестве диагностических стендов. При необходимости можно было получить консультацию в ЦТО. Сегодня никто не хочет и не будет ждать несколько лет, пока специалист станет на ноги. Что же делать? Безусловно, здесь нужен комплекс мер, важнейшими из которых, как показала наша практика, являются: применение на предприятии современных информационных технологий и использование в процессе ремонта новейшего диагностического оборудования. Несколько лет назад мы приобрели новое тестовое оборудование — автоматизированную систему диагностики «Тест-Д» (рис.1), управляемую от персонального компьютера. 
После этого на одном рабочем месте у нас сразу появилась возможность ремонтировать все системы ЧПУ, электропривода, оптические датчики, ремонт которых ранее можно было проводить только на специализированных стендах. Естественно, производительность труда инженера-ремонтника электронной техники выросла в несколько раз. Особенно понравилась эта система нашим молодым, начинающим инженерам. Молодежь, в совершенстве владеющая персональным компьютером, быстрее наших «асов-ремонтников» освоила широкие возможности новой системы. Вчерашние студенты с успехом стали ремонтировать не только цифровые платы, но и платы электроприводов, которых ранее побаивались, а затем писать собственные тесты на достаточно сложные устройства. Оставались некоторые проблемы с ремонтом наиболее сложных плат — процессоров и контроллеров. Система «Тест-Д» позволяет отремонтировать станочные процессоры, но это трудоемкий процесс, требующий высокой квалификации специалиста. Недавно у нас появился отечественный логический анализатор LAD-03 USB (рис. 2) новые возможности которого позволили решить многие проблемы с ремонтом сложной микропроцессорной техники и тщательно разобраться, как работают некоторые современные устройства. А ведь всем ясно, что ремонт осуществить гораздо проще, если ремонтник досконально понимает, как работает электронная плата. 
Приведу пример недавнего ремонта в присутствии заказчика платы ПРЦ НЦ31 с помощью логического анализатора LAD-03 USB. За 8 часов работы были обнаружены три неисправности: один обрыв дорожки и две неисправных микросхемы КР1801ВУ102и КР1801ВУ103. Получилось в среднем по 2,5 часа на поиск одной неисправности. Это очень неплохой результат, если учесть, что специалисты ЦТО того областного центра, откуда приезжал заказчик, не смогли отремонтировать этот процессор в связи со сложностью неисправности. А был бы в этом ЦТО LAD-03 USB то уверен, что справились бы самостоятельно. Заплатили мы за него порядка 40000 рублей, и окупили где-то за полгода. Так что хороший инструментарий залог успеха во всех направлениях и в плане роста скорости ремонта, и в плане роста квалификации ремонтника, и в плане экономического роста. На отечественном рынке появилась еще одна очень интересная разработка — Внутрисхемный Тестер «ВТ-02» (рис. 3) который состоит из аналогового тестера «VI-зонд» и Внутрисхемного Цифрового Тестера Микросхем «ВЦТМ-32». Видел в работе, впечатляет. 
— коэффициент, учитывающий занятость оборудования в течение смены (при массовом производстве 
= 1, серийном — 
= 1,3, мелкосерийном и единичном — 
= 1,5); 
— коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (конструкционные материалы 
= 1,0, чугун, бронза — 
= 0,8, высоколегированные стали с 
> 1 000 Н/мм 2 — 
= 0,7; алюминий — 
= 0,75); 
— коэффициент, учитывающий особенности эксплуатации станков различных классов точности в условиях нормальной эксплуатации (класс точности Н — 
= 1,1, П — 
= 1,2; В и А — 
= 1,3, для станков работающих абразивом Н — 
, = 1,0, П — 
= 1,1); 
— весовая характеристика станков (легкие и средние 
= 1, крупные и тяжелые — 
= 1,35, уникальные — 
= 1,7).