Ремонт электрооборудования строительных машин

Ремонт электрооборудования строительных машин

Работоспособность и исправность электрооборудования машин восстанавливаются текущим и капитальным ремонтом. Второй вид ремонта выполняется в специализированных цехах ремонтных заводов и мастерских. Текущий ремонт электрообо­рудования проводится в соответствующих цехах эксплуатацион­ных баз. С этим видом ремонта связан и слесарь по ремонту машин, поэтому основное внимание в главе уделено текущему ремонту электрооборудования.

Площадь отделения по ремонту электрооборудования опре­деляется исходя из того, чтобы на одного работающего прихо­дилось 8—12 м2. В отделении оборудуются посты мойки и раз­борки электрооборудования, ремонта и сборки, регулировки и испытания его. Отдельный пост создается для ремонта аккумуля­торных батарей. В его составе рабочие места ремонта батарей, приготовления электролита, хранения серной кислоты и дистил­лированной воды.

Моечно-разборочный пост оснащают ванной, слесарным вер­стаком, прессом и набором инструмента. На посту ремонта и сборки электрооборудования размещают верстак электрика, набор инструмента электрика, прибор для проверки якорей гене­раторов и стартеров, прибор для очистки и проверки свечей зажигания. На посту регулировки и испытания электрообору­дования размещают стенд КИ-968 или КИ-532М для проверки и регулировки электрооборудования. Пост по ремонту аккуму­ляторных батарей оснащается комплектом приборов, инструмен­тов и приспособлений для ремонта, зарядным шкафом, выпрями­телем, дистиллятором, нагрузочной вилкой ЛЭ-2 или прибо­ром ЛЭ-3, аккумуляторным термометром ТП-4, ареометрами с пределами измерений 1,10—1,28 и 1,2—1,4.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Текущий ремонт электрооборудования машин ведут в такой последовательности. Сборочные единицы, требующие проверки, регулировки и ремонта, снимают с машины и направляют на пост мойки. После очистки их перемещают на пост испытания и регулировки, на котором определяют характер и объем ре­монта. Необходимые ремонтные работы выполняют на следую­щем посту, после чего сборочные единицы регулируют, испыты­вают и устанавливают на машину. Заключительная ремонтная операция аккумуляторных батарей — их зарядка, которая про­изводится в отдельном помещении.

Источник

Ремонт электрооборудования строительных машин

Исправное состояние электрической части строительных машин и механизмов обеспечивается соблюдением основных указаний по обслуживанию и ремонту электрооборудования.

Эксплуатационное обслуживание выполняется дежурным персоналом. В процессе его устраняют мелкие дефекты и неисправности, обнаруженные во время работы; проверяют состояние щеток и контактных колец электродвигателей, крепление проводов к клеммам; чистят и обдувают сжатым воздухом контроллеры, контакторы и магнитные пускатели; заменяют мелкие изношенные детали (щетки, щеткодержатели, сухари контроллеров и т.д.); при необходимости замеряют сопротивление изоляции обмоток.

В состав ремонта электрооборудования входят разборка, осмотр и восстановление или замена всех изношенных деталей, электроизоляционных материалов и проводов.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Поступающее в ремонт электрооборудование очищают от пыли и грязи и тщательно осматривают, чтобы выявить внешние дефекты и состояние крепежных деталей. Одновременно замеряют радиальный и осевой зазоры в подшипниках и определяют омическое сопротивление обмоток и изоляции. Перед разборкой, опробованием вхолостую выявляют ненормальные шумы, вибрации, нагрев, искрение и другие дефекты машины.

Разборку электрических машин начинают, снимая шкив или полумуфту с помощью винтовых съемников. После этого снимают фланцы, крепящие подшипники, и скобки, крепящие провода внутри машины, затем подшипниковые щиты и ротор (якорь).

После разборки все детали, не имеющие обмоток, промывают бензином, а при сильных загрязнениях — 5 %-м щелочным раствором, нагретым до 50…60°С, с последующей промывкой в горячей воде. Детали электрических машин с обмотками тщательно обдувают сжатым воздухом и протирают чистыми салфетками, смоченными в бензине. Сильно загрязненные обмотки можно промывать струей горячей воды (60…70°С) под давлением с обязательной последующей их просушкой и пропиткой изоляционными лаками.

Обмотки машин демонтируются частично или полностью в зависимости от характера и объема ремонта. Снятый обмоточный провод и активное железо статора и ротора передают для восстановления.

Ремонтные работы можно разделить на два вида: ремонт механической части и ремонт электрической части
.
При ремонте механической части осуществляются замена или правка вала ротора (якоря), замена ротора резервным или его перезаливка, замена или заварка подшипниковых щитов, ремонт вентиляторов, подшипников, коллектора, щеточного аппарата и т.д. К ремонту электротехнической части относятся такие работы, как частичная или полная перемотка обмоток электрических машин, катушек контакторов, магнитных пускателей, тормозных электромагнитов, замена изоляции, пропитка и сушка обмоток.

Ремонт механической части электрооборудования, за исключением некоторых работ, аналогичен приемам, рассмотренным в предыдущих главах. К работам, присущим только электрическим машинам, относятся: ремонт железа ротора и статора, ремонт коллектора и контактных колец, бандажирование роторов и якорей, ремонт беличьих клеток короткозамкнутых двигателей и т. д.

Ремонт активного железа электрооборудования является трудоемкой операцией, очень часто связанной с необходимостью демонтировать всю обмотку.

При ремонте чаще других устраняют такие дефекты, как ослабление прессовки листов, нагрев сердечника и выгорание отдельных его участков. Листы, образующие сердечники статоров и роторов, должны бытьспрессованы так, чтобы между ними нельзя было воткнуть острие ножа. Ослабление прессовки выявляется по характерному гулу, шуршанию и трескам, возникающим при работе электрических машин, а также по появлению на поверхности сердечника красного порошка, напоминающего ржавчину. Подпрессовку листов производят с помощью нажимных шайб, а если конструкцией машины такая подтяжка не предусмотрена, то заколачиванием между листами тонких клиньев из фибры или гитинакса.

Нагрев сердечника вызывается замыканием отдельных листов между собой и образованием замкнутых контуров, в которых возникают вихревые токи. Причинами короткого замыкания служат различного рода заусенцы, вмятины, нарушения изоляции стяжных болтов и т.д. Устраняют это явление, тщательно изолируя болты электрокартоном и заменяя изоляционные шайбы, устанавливаемые под гайки.

Выгорание отдельных участков стали может быть при аварии обмоток. В этом случае поврежденное место вырубают зубилом и весь участок обрабатывают напильником или наждачным бруском. После тщательной зачистки шабером заусенцев и продувки сжатым воздухом поврежденный участок окрашивают лаком или эмалью. В вырубленные участки, приходящиеся на поверхности пазов, устанавливают протезы из твердого изоляционного материала (текстолита, гетинакса) для предохранения обмотки от вспучивания.

Коллектор ремонтируют при обнаружении на его поверхности неровностей, раковин, забоин и других повреждений, вызываемых износом и обгоранием медных и изоляционных пластин. Обгорание поверхности коллектора устраняют шлифовкой его поверхности стеклянной шкуркой, натянутой на державку из дерева (рис. 1). Применение для этих целей наждачной бумаги недопустимо, так как абразивная крошка является электропроводящим материалом. Биение и следы износа поверхности коллектора устраняют проточкой на токарном станке. После проточки коллектор необходимо продорожить, т.е. углубить изоляцию между пластинами на 0,5…2 мм (в зависимости от размера коллектора). Продороживание коллектора осуществляют специальной дисковой фрезой (рис. 2), ножовочным полотном или специальным скребком, толщина которых должна соответствовать толщине миканитовой изоляции между коллекторными пластинами. Ремонт коллектора с разборкой производят при глубоких прогарах, которые не могут быть устранены проточкой, и в случаях замыкания пластин на массу или между собой.

Рис. 1. Шлифование коллектора
1 — коллектор; 2 — державка; 3 — шлифовальная шкурка

Рис. 1. Продороживание коллектора
1 — фреза; 2 — медные пластины; 3 — изолирующие пластины

Контактные кольца электрических машин ремонтируют обточкой на токарном станке. Шлифование колец можно производить на месте стеклянной шкуркой, прикрепленной к полоске фанеры или фибры, при полных оборотах машины.

При замене щеток их необходимо протирать по всей поверхности для предупреждения сильного искрения и обгорания коллектора. Для этого между щеткой и коллектором закладывают стеклянную бумагу, которую затем протягивают между ними в направлении вращения коллектора (рис. 3).

Характерными повреждениями короткозамкнутых асинхронных электродвигателей являются разрывы и трещины короткозамыкающего кольца и стержней, образующих беличью клетку. Трещины на короткозамыкаю-щих кольцах роторов, залитых алюминием, устраняют пайкой с помощью припоя следующего состава: олово (63%), цинк (33%), алюминий (4%). Припой с температурой плавления 380°С отливают в виде прутков диаметром 6…8 мм. При пайке поврежденное место очищают от грязи, нагревают пламенем паяльной лампы до 400…450°С, после чего прикосновением прутка расплавляют необходимое количество припоя.

Более серьезные повреждения и дефекты (обрыв стержней, пустоты в пазах и раковины) устраняют перезаливкой роторов алюминиево-марганцевым сплавом с содержанием марганца около 2…3 %.

Рис. 3. Шлифование щеток

Старый алюминий выплавляют, нагревая ротор в печи до температуры 700…750 °С. Затем на ротор монтируют кокиль, который перед заливкой подогревают до 450… 500 °С. Заливку рекомендуется производить вибрационным способом (установкой кокиля на вибрирующую платформу), а при отсутствии такой возможности — статическим способом (рис. 4).

Следует, однако, учитывать, что статический способ дает хорошие результаты только при заливке роторов с круглыми пазами диаметром более 8 мм. После естественного охлаждения контролируется качество заливки и короткозамыкающие кольца обтачиваются на токарном станке.

При ремонте роторов с беличьей клеткой из меди – трещины в кольцах заваривают, а поврежденные стержни заменяют новыми. Соединение стержней с коротко-замыкающими кольцами производят пайкой или заваркой угольными электродами. Якори и роторы электрических машин после ремонта в сборе с вентиляторами и прочими вращающимися частями должны подвергаться балансировке.

Ремонт электрической части электрооборудования заключается в восстановлении изоляции при ее износе или механических повреждениях, устранении замыканий обмоток на корпус, межвитковых и межфазовых замыканий, а также в замене ветхой изоляции.

Повреждения обмоток в лобовых частях ротора и статора, а также витковые замыкания в одном из пазов устраняют частичным ремонтом. Для этого из паза, в котором обнаружено замыкание, выбивают клин, приподнимают проводники и изолируют поврежденный участок обмотки тканью или хлопчатобумажной пряжей. Пазовую изоляцию в месте пробоя заменяют новой или усиливают прокладкой из лакоткани. Если невозможно устранить повреждения обмоток методом частичного ремонта, их заменяют. Перемотка обмоток производится также при переделке машин на новые обмоточные данные.

Рис. 4. Заливка ротора асинхронного электродвигателя статическим способом
1 — кокиль; 2 —затяжка; 3 — литник; 4 — ротор; 5 — алюми-ниево-марганцевый сплав

Обмотки, подлежащие демонтажу, прогревают методом короткого замыкания на пониженном напряжении. Не допускается для тех же целей применять обжиг обмоток в горне.

Снятый обмоточный провод передают для восстановления, а активное железо машины тщательно очищают от грязи и масла, выравнивают зубья, удаляют заусенцы, зачищают острые края листов и продувают сжатым воздухом. В пазы статора и ротора закладывают специально подготовленную пазовую изоляцию из пропитанного прессшпана или лакоткани. Изоляцию расплавляют с помощью деревянных оправок так, чтобы она плотно облегала паз и принимала полностью его форму.

Намотку секций и катушек производят на специальных шаблонах. После намотки провода секций аккуратно укладывают в пазы машины последовательным введением через шлиц паза отдельных витков секций и осаждением их легкими ударами молотка через специальную оправу. Уложенная обмотка заклинивается деревянными клиньями или полосой прессшпана, протаскиваемой через паз. Обмотка машин с закрытыми пазами производится протягиванием обмоточного провода через паз с торца. Лобовые части обмотки после соединения схемы, изоляции и укрепления мест соединений бандажируются хлопчатобумажной лентой.

Машины с отсыревшей и намокшей изоляцией или замененной обмоткой подвергаются сушке для удаления влаги, находящейся в изоляции, в сушильных печах или шкафах горячим воздухом, подогретым до 90…120 °С. Кроме того, часто производят сушку обмоток за счет нагревания их током при подключении к электрической сети или током, выработанным в самой обмотке. Продолжительность сушки в зависимости от размера машины составляет 10…20 ч. По окончании сушки все полностью или частично перемотанные обмотки электромашин пропитывают изоляционными лаками, обеспечивающими высокую влагостойкость изоляции. Лучшим способом пропитки является погружение пропитываемой детали в бак с жидким лаком. При отсутствии достаточно большой ванны пропитка статорной обмотки может производиться обливанием обмотки при вертикальном положении оси статора. После стекания лака тряпкой, смоченной в бензине, протирают поверхности, где недопустима лаковая пленка, а обмотку подвергают сушке в течение 6…8 ч при температуре около 115 °С.

Качество ремонта электрооборудования контролируют специальными приборами, входящими в комплект оборудования электроремонтной мастерской.

Источник

Ремонт электрооборудования строительных машин

В состав работ по обслуживанию аккумуляторных ба­тарей входят очистка их от пыли и электролита, проверка крепления батарей и наконечников проводов к выводным шты­рям, контроль их действия по приборам, прочистка вентиляцион­ных отверстий элементов, проверка уровня и плотности электро­лита и степени заряженности элементов, корректировка плот­ности электролита в соответствии с сезоном эксплуатации ба­тарей, утепление их при подготовке к осенне-зимнему периоду и снятие утепления при переходе к весенне-летнему периоду экс­плуатации.

Загрязнение поверхности батарей и герметичность их баков проверяют осмотром. Работы по обслуживанию батарей слесари выполняют в резиновых перчатках. От загрязнения батареи очи­щают тканью, а электролит удаляют тканью, смоченной 10%-ным водным раствором нашатырного спирта или кальцинированной соды. Окисленные штыри зачищают шлифовальной шкуркой и смазывают техническим вазелином после закрепления на них клемм проводов. Вентиляционные отверстия в пробках аккумуля­торов продувают сжатым воздухом и промывают в дистиллиро­ванной воде.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рис. 66. Проверка уровня электролита в аккумуля­торе:
а — уровнемерной трубкой, б — визуально; 1 — аккуму­ляторная батарея, 2 — защитная решетка, 3 — уровне- мерная трубка, 4 — шкала, 5 — буртик заливного от­верстия

Уровень электролита в аккумуляторах проверяют уровнемерной стеклянной трубкой или визуально. Первый метод исполь­зуют при проверке аккумуляторов, в заливной горловине которых нет указателя уровня.

Отворачивают пробку заливного отвер­стия, опускают в отверстие трубку до упора в защитную решет­ку, закрывают верхний конец трубки пальцем (рис. 66, а), вы­нимают из отверстия и определяют уровень электролита по шка­ле 4, имеющейся на трубке. Он должен быть выше защитной решетки на 10—15 мм. Разность уровней электролита в элемен­тах допускается не более 2—3 мм. После проверки трубку встав­ляют в заливное отверстие аккумулятора и сливают из нее элект­ролит, отняв палец.

Рис. 67. Проверка плотности элек­тролита:
1 — трубка, 2 — ареометр, 3 — колба, 4 — груша, 5 — заливное отверстие аккумулятора

Для проверки уровня электролита визуально отворачивают пробку заливного отверстия и смотрят в него. Поверхность элект­ролита должна быть на одном уровне с внутренним буртиком заливного отверстия (рис. 66, б), что соответствует 15 мм уровня электролита над защитной решеткой.

Если уровень электролита ниже указанного, в банки аккуму­ляторов доливают дистиллированную воду, а при его утечке — электролит. При этом плотность доливаемого электролита долж­на соответствовать плотности электролита, находящегося в бан­ке. При превышении установленного уровня излишний электро­лит отсасывают ареометром.

Плотность электролита в аккумуляторах измеряют ареомет­ром (рис. 67). Для этого отворачивают пробку заливного от­верстия, измеряют термометром температуру электролита, сжи­мают рукой резиновую грушу ареометра, вставляют его наконеч­ник в отверстие до погружения в электролит, после чего плавно опускают грушу до всплытия денсиметра.

Определив плотность электролита, вставляют наконечник ареометра в заливное отверстие банки того аккумулятора, из которого брали электролит, нажимают на грушу и выливают его.

Если плотности выше указанной, в акку­мулятор доливают дистиллированную воду, а ниже — электролит плотностью 1,4 г/см3. В ней приведены данные на 1 л объема электролита, а для того чтобы определить, сколько требуется на аккумулятор, необходимо перемножить их на объем электролита, который должен быть в аккумуляторе.

Разность плотности электролита в отдельных аккумуляторах одной батареи должна быть ±0,02 г/см3.

Степень заряженности аккумуляторов проверяют путем из­мерения их напряжения нагрузочной вилкой (рис. 68), для чего прижимают к клеммам аккумулятора сначала одну, а затем вто­рую ножку вилки. Продолжительность измерения напряжения каждого аккумулятора не должна превышать 5 с. При таком порядке замера не произойдет обгорания контактов и обеспечит­ся более высокая точность измерения.

Разность напряжения аккумуляторов одной батареи допус­кается не более 0,1 В. При большей разности батарею следует отправить на подзарядку. Это необходимо сделать и в случае, если батарея, предназначенная для эксплуатации летом, раз­ряжена более чем на 50%, а зимой — на 25% и больше.

С понижением плотности электролита понижается и темпе­ратура его замерзания. Об этом свидетельствуют данные табл. 11. Поэтому следует внимательно следить за плотностью электролита при эксплуатации машин в условиях низкой тем­пературы.

Неиспользуемые батареи ставят на хранение. Сухоразряжен- ные батареи можно хранить в неотапливаемых помещениях с температурой не ниже —20° С в течение трех лет, а батареи с электролитом — при температурах не ниже 0° С не более 9 мес.

Рис. 68. Измерение напряжения аккумулятора нагрузочной вилкой:
1 — клемма, 2 — клемма включения сопротивления, 3 — электролампа, 4 — вольтамперметр, 5 — сопро­тивление, 6 — ножка вилки

Перед постановкой на хранение сухоразряженных батарей необ­ходимо герметизировать заливные отверстия, а батареи с элек­тролитом подвергнуть контрольно-тренировочному циклу, довести плотность и уровень электролита до требуемых значений, очи­стить их поверхность 10%-ным раствором кальцинированной соды. В процессе хранения батарей не реже одного раза в месяц проверять степень их заряженности. При ее снижении более чем на 25% батареи подзаряжают.

Батареи, бывшие в эксплуатации, при постановке на дли­тельное хранение подвергают консервации, для чего их полно­стью заряжают, сливают электролит, промывают дистиллиро­ванной водой до полного удаления электролита и заливают в них 4—5%-ный раствор борной кислоты. Хранят батареи, подвергнутые консервации, при температуре выше 0 °С.

Перед вводом в эксплуатацию батарей, находившихся на хранении, в них заливают до установленного уровня электролит, плотность которого соответствует времени года и климатическому району, в котором они будут использоваться. У новых сухораз- ряженных батарей плотность электролита должна быть на 0,02 г/см3 меньше требуемого значения для соответствую­щих условий.

При снятии с хранения батарей, подвергнутых консервации, сливают раствор, промывают их банки дистиллированной водой, заливают электролит плотностью 1,38—1,40 г/см3 и после часо­вой пропитки пластин электролитом измеряют его плотность. В таком виде батареи вводят в эксплуатацию и при очередном ТО-1 машины при необходимости корректируют плотность элект­ролита.

Показателями исправности аккумуляторной батареи явля­ются обеспечение прокручивания стартером коленчатого вала двигателя при его запуске, нормальная ее зарядка от генера­тора в процессе работы двигателя, отсутствие быстрого само­разряда и повреждений бака, вызывающих утечку электролита.
Работоспособность стартеров поддерживается очисткой их от загрязнений, подтяжкой креплений, обеспечением легко­сти перемещения щеток в щеткодержателях и усилия их при­жатия к коллектору, очисткой коллектора и контактов включения.

Перед осмотром щеток и коллектора очищают стартер от загрязнений, снимают защитную ленту люков корпуса. После этого протирают коллектор и щетки тканью, смоченной в бен­зине. Загрязненный коллектор зачищают стеклянной шкуркой. Щетки “в щеткодержателях должны двигаться свободно, без заеданий, не зависать, не иметь свободного качания и не дол­жны быть пропитаны маслом. Неплотно прилегающие к коллек­тору щетки притирают, после чего их вместе с коллектором продувают воздухом.

Усилие прижатия щеток к коллектору проверяют динамо­метром, для чего под щетку подкладывают полоску бумаги и одной рукой тянут за динамометр, закрепленный за щетку, а другой вытягивают полоску бумаги из-под щетки. В момент отрыва щетки от бумаги замечают показания динамометра.

Зазор А между торцом шестерни и упорной шайбой стартеров с непосредственным включением замеряют щупом (рис. 69). При полностью включенном положении шестерни указанный зазор у стартеров Ст 204 должен быть 1—2,5 мм, а при положении, когда включаются главные контакты (Б),— 4—5,5 мм.

Первый из указанных зазоров регулируют регулировочным винтом 1. Сначала его выворачивают, устанавливают между торцом шестерни и упорной шайбой шаблон, толщина которого равна требуемому зазору, а затем вворачивают его до упора и в таком положении завертывают контргайку.

Рис. 69. Регулирование стартера:
1 – винт регулирования зазора, 2 — винт ре­гулирования момента включения стартера

Рис. 70. Проверка упругости пружин щеткодержателя (а) и притирка щеток генератора (б):
1 — крышка, 2 — щеткодержатель, 3 — динамометр, 4 — ротор, 5 — шлифо­вальная шкурка

По второму зазору проверяют правильность действия вклю­чателя стартера. Для этого устанавливают между шестерней привода и шайбой шаблон толщиной, равной минимальному зазору, и включают привод. При правильной регулировке стар­тер в этом положении приводится в действие. При установке шаблона, равного максимальному зазору, стартер не включа­ется. Регулирование включателя производят регулировочным винтом на рычаге включения.

Общими операциями в обслуживании генераторов посто­янного и переменного тока являются очистка их от загрязнений, подтяжка креплений и проверка правильности натяжения ремней их привода. Натяжение ремней проверяют так же, как и ремней привода вентилятора двигателя, используя для этого приспо­собление КИ-13918.

У генераторов постоянного тока, кроме того, проверяют состояние и высоту щеток, легкость их перемещения в щетко­держателях, усилие прижатия щеток к коллектору и состояние коллектора. Эти работы выполняют так же, как и при обслужи­вании стартеров. На рис. 70 показаны проверка усилий при­жатия щеток к коллектору и притирка щеток. Притирка осу­ществляется возвратным перемещением стеклянной шкуркой, размещенной между коллектором и щеткой.

Основная операция технического обслуживания контакт­ных реле-регуляторов — очистка от нагара их контактов и регулировка зазора между ними. Контакты очищают стеклян­ной шкуркой или напильником с мелкой насечкой.

Работоспособность магнето поддерживают очисткой от загрязнений, подтяжкой креплений его на двигателе, зачисткой контактов прерывателя и регулировкой зазора между кон­тактами.

Наружную очистку магнето от загрязнений производят тканью, смоченной в бензине. Для проверки состояния контактов прерывателя снимают его крышку, тщательно протирают детали прерывателя, разводят контакты и осматривают их. Легкий нагар с контактов счищают мелкозернистой стеклянной шкуркой, а сильный нагар — напильником с мелкой насечкой. Зачищенные контакты обдувают воздухом и протирают чистой, не ворсистой тканью для удаления металлической пыли.

Для проверки зазора между контактами прерывателя магнето проворачивают коленчатый вал двигателя до полного размыка­ния контактов и щупом замеряют зазор. Он должен быть 0,25—0,35 мм. Если зазор не соответствует указанным значе­ниям, его регулируют поворотом эксцентрикового винта кон­тактной стойки прерывателя.

Если магнето снимали для его обслуживания, то установка его на двигатель П-23У производится в таком порядке. Откры­вают крышку люков корпуса сцепления пускового устройства и клапанной коробки двигателя, проворачивают коленчатый вал и наблюдают за клапанами первого цилиндра. Когда оба кла­пана закроются, проворачивают коленчатый вал дальше до совпадения метки «Заж» на торце маховика с риской на кор­пусе сцепления.

После этого снимают крышку прерывателя магнето, вращают его ротор до начала размыкания контактов прерывателя. В таком положении ставят магнето на двигатель и закрепляют его. В заключение ставят на место крышки люков и завертывают их крепления.

У двигателя ПД-10У перед установкой магнето снимают кожух маховика вместе со стартером, вывертывают свечу, опу­скают в свечное отверстие стержень до упора в поршень, про­ворачивают коленчатый вал за маховик до полного подъема стержня вверх и в таком положении наносят метку на стержень против верхнего края свечного отверстия. Метка соответствует положению поршня в в. м. т. После этого на стержень наносят вторую метку на 5,8 мм выше первой, устанавливают стержень в свечное отверстие, проворачивают вал в обратную сторону до тех пор, пока вторая метка стержня не совместится с верх­ним краем свечного отверстия. В таком положении поршень не доходит до в. м. т. на 27°.

Рис. 71. Проверка и регулирование зазора между электродами: а — измерение зазора, б — регулирование за­зора; 1 — щуп, 2 — свеча зажигания, 3 — спе­циальный ключ

Затем снимают крышку прерывателя, проворачивают ротор магнето до начала размыкания контактов прерывателя, вводят выступы на муфте опережения зажигания в пазы шестерни привода и закрепляют магнето болтами.

При сезонном обслуживании раз в год магнето снимают с двигателя и проверяют его на стенде К.И-968. Оценивают искрообразование, работу пускового ускорителя и другие показатели.

Свечи очищают от нагара чистиком из мягкого металла, смочив их перед этим бензином. После этого проверяют зазор между электродами с помощью круглого щупа (рис. 71). Эта форма щупа применяется из-за неравномерности износа электро­дов. Нормальный зазор между ними 0,6—0,7 мм. Регулируют зазор подгибанием только бокового электрода.

Источник