Ремонт электровоза по состоянию

РЕМОНТ
ЛОКОМОТИВОВ

РЕМОНТ
ЛОКОМОТИВОВ

Надежность и срок службы тепловоза зависит от многих факторов. Сюда можно отнести совершенство самой конструкции, условия эксплуатации, соблюдение технологии производства и, конечно же, своевременное обслуживание локомотива и его ремонт. Если не следить за состоянием локомотива, то даже самый высококлассный экземпляр очень быстро придет в негодность.
Почему так происходит?
Все потому, что в процессе эксплуатации тепловоз подвергается как внешним, так и внутренним воздействиям, которые постепенно изнашивают его и медленно, но верно, приводят в негодность.

Как решить эту проблему?
Все очень просто!
Необходимо проводить ремонт (обслуживание) локомотивов на регулярной основе. Даже если кажется, что все в порядке и ремонт не требуется, не стоит пренебрегать регулярным осмотром. Это поможет не только сократить расходы, связанные с более серьезным ремонтом, но и избежать неприятных ситуаций.

Существуют различные виды ремонта. Одни специализируются на замене или починке деталей, которые подвержены агрессивному износу, другие поднимают с колен даже очень старенькие и заезженные тепловозы. Каждый из этих типов предназначен для определенного периода эксплуатации локомотива. Мы выполняем полный перечень всех ремонтных работ любой сложности. Условно, их можно разделить на 3 типа:

1. Текущий ремонт тепловозов

Он необходим для поддержания (восстановления) исправного состояния локомотива, когда требуется произвести замену или ремонт какого-либо узла или системы. Этот вид, в свою очередь, также подразделяется на 3 категории:

Они различаются между собой по периодичности проведения и объему ремонтных работ.

ТР-1
Выполняется в объеме ТО-3 + включает в себя ряд важных мероприятий (ревизий и проверок) в следующих системах:

· Дизель и вспомогательные системы;
· Ремонт секций тепловоза;
· Электрическое оборудование;
· Гидропередача;
· Ремонт экипажной части тепловоза;
· Тормозное устройство.
— Проводится с периодичностью не реже чем раз в полгода.
— Время, необходимое бригаде, для выполнения всего регламента ТР — 12 часов.
-Можно произвести на территории заказчика.

ТР-2
Более трудоемкий ремонт. Выполняется в объеме ТР-1 с углубленными проверками и контролем критических систем:

· Дизель и вспомогательные системы;
· Электрическое оборудование;
· Гидропередача;
· Экипажная часть;
· Автосцепное и тормозное устройства.

По окончании ТР локомотиваполностью проверяются все жизненно важные системы на предмет работоспособности. Никакие соединения не должны давать течи, генераторы должны функционировать правильно и выдавать правильное напряжение, а аккумуляторы быть заряжены.

После прогрева локомотива производится настройка всех систем до оптимального значения.
— Производится один раз в год.
— Для выполнения всех регламентных работ требуется от 15 до 25 суток.
— Проводится в специальном ремонтном депо.

ТР 3
Самый трудоемкий технический ремонт тепловозовиз ремонтов этого типа. Производится в объеме ТР-2 + углубленно проверяются все системы. В процессе требуется неполная разборка, ремонт тележек тепловозови т.п.
— Проводится не реже одного раза в 36 месяцев.
— Для выполнения всего регламента понадобится от 30 до 45 суток.
— Может выполнить только профессиональная ремонтная бригада в оснащенной необходимым оборудованием мастерской (депо).

Средний ремонт тепловозов

Выполняется при необходимости восстановить работоспособность тепловоза. Как итог – значительное увеличение ресурса локомотива и, при возможности, его модернизация.
— Подразумевает под собой замену неисправных, износившихся агрегатов и узлов.
— Требует углубленной диагностики всего локомотива.
— Выполняется в специализированном депо, на заводе или в мастерской.
— Средний ремонт локомотивапроизводит только квалифицированная бригада.
— Срок — от 30 суток.
— Проводится минимум один раз в 6 лет.

Капитальный ремонт тепловозов

КР выполняется для восстановления старого, отработавшего ресурс, или сильно поврежденного локомотива. После капитального ремонта ресурс тепловоза восстанавливается до практически заводского состояния.

В ходе ремонта тепловоз полностью разбирается и диагностируется, выбраковываются изношенные и неисправные узлы, агрегаты. В итоге весь тепловоз становится как новый и может эксплуатироваться еще много лет.
— Для проведения такого ремонта требуется отправить локомотив на специализированный завод или в частную организацию, занимающуюся КР.
— Проводится раз в 12 лет или при необходимости.
— Работы по восстановлению ресурса занимают от 2 месяцев.

Источник

Основные требования к техническому состоянию электровозов серии ВЛ переменного тока

3.1. Электровозы, находящиеся в эксплуатации, должны содержаться в исправном техническом состоянии, обеспечивающем их бесперебойную работу, безопасность движения, безопасность обслуживающего персонала, пожарную безопасность и охрану окружающей среды.

3.2. Техническое состояние электровозов определяется при всех видах ТО, перед постановкой в ремонт, в процессе ремонта, при выпуске из ремонта, а также при комиссионных осмотрах. При этом проверяется: состояние и износ оборудования, узлов, деталей и соответствие их установленным размерам, нормам допусков и износов; исправность действия устройств безопасности, тормозного оборудования и автосцепных устройств, контрольно-измерительных и сигнальных приборов электрических цепей, наличие смазки в узлах трения. Неисправное оборудование, узлы и детали должны быть заменены на отремонтированные или новые. В узлах трения должна быть пополнена или заменена смазка в соответствии с требованиями Инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

3.3. Запрещается выпускать электровозы в эксплуатацию, если их техническое состояние не соответствует требованиям ПТЭ и у которых имеется хотя бы одна неисправность следующего оборудования, узлов, приборов, устройств, деталей:

3.3.1. По устройствам безопасности, радиосвязи, скоростемерам, контрольно-измерительным приборам, автоматическим гребнесмазывателям, защитным средствам:

автоматическая локомотивная сигнализация непрерывного типа (далее — АЛСН);

комплексное локомотивное устройство безопасности (далее — КЛУБ);

устройство контроля бдительности машиниста, другое устройство повышения безопасности движения;

устройство поездной и маневровой радиосвязи (далее — РС);

скоростемер и регистрирующее устройство;

контрольный или измерительный прибор;

автоматический гребнесмазыватель (далее — АГС);

защитная блокировка высоковольтной камеры и люка выхода на крышу;

защитный кожух электрооборудования (его отсутствие или имеющего состояние, не обеспечивающее защитных функций);

средства пожаротушения (их отсутствие, неукомплектованность);

3.3.2. По механическому оборудованию:

колесная пара с любой неисправностью, перечисленной в ПТЭ, в инструкции по формированию, ремонту и содержанию колесных пар тягового подвижного состава колеи 1520 мм;

автосцепное устройство, в том числе обрыв цепочки расцепного рычага или его деформация;

буксовый или моторно-осевой подшипники;

рессора с изломанным листом, трещиной в хомуте или коренном листе;

цилиндрическая пружина, рессорного подвешивания, имеющая излом или трещину;

стойка рессорного подвешивания, имеющая трещину;

корпус буксы колесной пары при наличии в нем трещины и не обеспечивающие пыле-влагозащищенность и герметичность;

рама тележки или рама кузова при наличии в них незаваренных трещин;

тяговая зубчатая передача с трещиной или изломом зуба колеса или шестерни;

кожух тяговой зубчатой передачи с нарушенной герметичностью или трещиной, вызывающей течь смазки;

предохранительное устройство от падения деталей на путь (его отсутствие);

окно кабины машиниста с отсутствующим стеклом;

устройства снегозащиты (их отсутствие) в зимний период работы.

3.3.3. По тормозному и пневматическому оборудованию:

компрессор основной и вспомогательный компрессор для подъема токоприемника;

пневматический, электропневматический (далее — ЭПТ), электрический, ручной тормоза;

прибор подачи звукового сигнала;

система подачи песка.

3.3.4. По тяговым двигателям и вспомогательным машинам:

тяговый двигатель (отключение хотя бы одного тягового двигателя);

асинхронные двигатели приводов компрессоров и вентиляторов;

электронасос тягового трансформатора.

3.3.5. По электрической аппаратуре, выпрямительным установкам, тяговым трансформаторам, электрическим цепям:

аппараты защиты от токов короткого замыкания, перегрузки и перенапряжения;

генератор токоуправления или распределительный щит для питания цепей управления и подзаряда аккумуляторной батареи;

выпрямительная установка (далее ВУ) и выпрямительно-инверторный преобразователь (далее — ВИП);

прожектор, буферный фонарь;

система освещения электровоза;

электрообогрев кабин машиниста и устройства электроотопления поезда (в отопительный период);

электрические цепи, имеющие сопротивление изоляции ниже установленных норм.

3.4. При выпуске из ремонта и ТО технические параметры электрического и механического оборудования должны соответствовать: нормам допусков и износов, установленными настоящим Руководством, а также правилами ремонта электрических машин электроподвижного состава, инструкциями, действующими в системе ОАО «РЖД». Состояние изоляции электрического оборудования и цепей должно соответствовать установленным нормам.

3.5. Электровозы, выдаваемые из ремонта, должны иметь надлежащий внешний вид. Кузов электровоза, ходовые части и крышевое оборудование должны быть окрашены в соответствии с установленными требованиями.

3.6. При выдаче электровоза в эксплуатацию он должен быть укомплектован исправным инструментом, инвентарем, в том числе средствами пожаротушения, а также запасными частями и материалами. Средства пожаротушения укомплектовываются согласно нормам оснащения объектов и подвижного состава Федерального железнодорожного транспорта первичными средствами пожаротушения. По средствам пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации выполняются работы согласно требованиям действующей Инструкции ЦТ-ЦУО.

Перечень находящегося на электровозе инструмента, инвентаря, приспособлений и запасных частей, количество, место и порядок их хранения и пополнения утверждается начальником депо, а при обслуживании локомотивов локомотивными бригадами нескольких депо или железных дорог — начальниками служб локомотивного хозяйства этих железных дорог.

Порядок проверки состояния инструмента и инвентаря, их ремонта, пополнения и обеспечения сохранности при проведении ТО-4, ТО-5, ТР, непланового ремонта устанавливается начальником депо.

При следовании в ремонт и из ремонта в недействующем состоянии электровоз должен быть укомплектован исправным инструментом и инвентарем в соответствии с Приложением 11 настоящего Руководства.

3.7. Электрическое оборудование и провода маркируются согласно принципиальной электрической схеме электровоза, а пневматическое оборудование — с помощью табличек и бирок в соответствии с принципиальной пневматической схемой электровоза.

3.8. Оборудование, аппараты и приборы пломбируются в установленных местах в соответствии с Приложением 11 к настоящему Руководству и требованиями чертежей. Пломбирование электрических аппаратов производится пломбами из нетокопроводящих материалов.

Установка отсутствующих на аппаратах защиты и контроля пломб осуществляется с проверкой уставок срабатывания аппаратов, приведенных в Приложении 5 настоящего Руководства.

3.9. На оборудовании, защитных кожухах, щитах высоковольтной камеры и других местах наносятся знаки безопасности труда в соответствии с положением о знаках безопасности на объектах железнодорожного транспорта. При ремонте и ТО отсутствующие или нечеткие знаки наносятся вновь.

3.10. Все оборудование, узлы и детали электровоза должны соответствовать согласованным Департаментом локомотивного хозяйства ОАО «РЖД» чертежам, электрическим и пневматическим схемам. Тип смазки, ее количество в узлах трения, сроки заправки и пополнения смазкой узлов трения должны соответствовать инструкции по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагонном подвижном составе, картам смазки заводов-изготовителей электровозов.

При ремонте и ТО электровозов запрещается производить конструктивные изменения узлов, оборудования, деталей и схем электровозов, постановку нетиповых узлов, оборудования, деталей, а также применять новые типы смазок без разрешения Департамента локомотивного хозяйства ОАО «РЖД».

Опытная проверка новых технических решений, предусматривающих изменение на отдельных электровозах конструкции оборудования, узлов, электрических схем, а также использование новых типов смазок, производится только по разрешению Департамента локомотивного хозяйства ОАО «РЖД» .

Конструктивные изменения узлов, оборудования, схем электровозов и применение новых типов смазки должны быть отмечены в техническом паспорте электровоза.

4. Контроль технического состояния (дефектация) деталей и сборочных единиц электровозов серии ВЛ переменного тока

4.1. Дефектация деталей и сборочных единиц производится с целью определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соот­ветствии с нормами допусков и износа деталей и узлов механического оборудования, нормами допусков и износов электрических аппаратов согласно приложениям 1 и 2 к настоящему Руководству, а также возможности восстановления дефектных и поврежденных деталей или необходимости их браковки.

Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, пред­варительно очищаются, а детали, подлежащие дефектации для обнаружения трещин, очищаются до и после проверки.

4.2. Выявление трещин у деталей и в сборочных единицах в зависи­мости от их габаритов и материала, характера и предполагаемого распо­ложения дефекта или повреждения производится следующими методами неразрушающего контроля: оптико-визуальным, магнитопорошковым, электромагнитным (вихретоковым дефектоскопом), цвет­ным и люминесцентным, ультразвуковым, ударно-звуковым (простукивание), компрессионным (опрессовкой жидкостью или воздухом).

4.3. При оптико-визуальном контроле с применением в необходи­мых случаях луп, эндоскопов, перископов, перископических дефекто­скопов и других средств особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

4.4. Цветной и люминесцентный методы применяются для отыска­ния поверхностных трещин у демонтированных деталей и деталей, на­ходящихся в сборочных единицах, изготовленных из магнитных и немаг­нитных материалов.

4.5. Магнитопорошковый метод применяется для контроля состоя­ния стальных и чугунных деталей, выявления усталостных и закалочных трещин, волосовин, включений и других пороков металла, выходящих на поверхность.

После магнитной дефектоскопии детали подшипников качения, скольжения и любых трущихся пар подвергаются размагничиванию.

4.6. Ультразвуковая дефектоскопия (метод отраженного излу­чения) применяется для выявления глубинных пороков металлов (воло­совин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах), не выходящих на поверх­ность, у отдельных демонтированных деталей или деталей, находящихся в собранном виде, независимо от материалов, из которых они изготов­лены.

4.7. Электромагнитный метод (с использованием вихретоковых дефектоскопов) применяется для выявления пороков магнитных и диамагнитных металлов (трещин, раковин, рыхлот, пор), выходящих на поверхность или находящихся у поверх­ностного слоя демонтированных или собранных деталей.

4.8. Величина и характер износа деталей в зависимости от их кон­струкции определяются путем микрометража согласно требова­ниям, карт измерения основных деталей или по истечению воздуха или жидкости.

4.9. Уменьшение сечений дета­лей, изготовленных из проката и поковок, от действия коррозии и зачистки в местах, не подверженных износу от трения и не нормированных отдельными предписаниями, до­пускается не более чем на 15 % против чертежных размеров.

5. Организация диагностирования электровозов серии ВЛ переменного тока

5.1. Локомотивные депо, специализирующиеся на ремонте электровозов, как правило, должны организовывать участки диагностирования оборудования, в целях проверки технического состояния, выяснения причин неисправностей и отказов систем и установления по результатам диагностирования вида, объема, места ремонтно-восстановительных работ.

5.2. Для достижения цели технического диагностирования следует решить основные задачи:

5.2.1. Проверка исправности (работоспособности) локомотивов или их составных частей с достаточной достоверностью.

5.2.2. Поиск дефектов с определением количественной величиной этих дефектов.

5.2.3. Сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса составных частей локомотивов.

5.2.4. Выдача рекомендаций по результатам диагностирования о виде, объеме, конкретном месте ремонтно-восстановительных работ.

5.2.5. Для каждого диагностируемого локомотива должны быть установлены нормативные показатели исправности (работоспособности) в эксплуатации, при ТО и ТР.

5.2.6. При проверке исправности (работоспособности) устанавливают отсутствие всех дефектов оборудования или его составных частей.

5.2.7. Диагностирование локомотива осуществляет специалист-диагност, назначенный из числа наиболее опытных и квалифицированных работников. Он должен хорошо знать конструкцию и работу локомотива, устройство диагностического оборудования и правила использования.

5.2.8. В помощь специалисту-диагносту выделяют слесаря. При диагностировании слесарь под руководством специалиста-диагноста выполняет испытания контрольно-диагностические, регулировочные и вспомогательные операции.

5.3. Диагностирование подразделяют на плановое и заявленное. Плановое проводят при текущем ремонте, заявленное – при появлении косвенных признаков неисправностей перед плановым и неплановым ремонтом.

5.4. Целью планового диагностирования служит определение технического состояния, остаточного ресурса узлов и агрегатов, их потребности в регулировании, замене или ремонте. При этом назначаются объемы ремонтно-восстановительных работ, обеспечивающих безотказную работу локомотива до следующего планового ремонта.

Цель заявленного диагностирования – определение конкретной неисправности, выявление и устранение отказов оборудования.

5.5. При наличии компьютерных систем, в процессе диагностирования следует широко использовать компьютерные программы: планирование ТО и ТР; экспертные системы поиска неисправностей; определение остаточного ресурса составных частей, узлов и агрегатов локомотива; определение вида, объема и места ремонтно-восстановительных работ; оптимизация технических требований на допуски при производстве ТР.

5.6. Процесс диагностирования состоит из подготовительного, основного и заключительного этапов.

К подготовительному этапу относятся: изучение книг повреждений и неисправностей локомотивов, моторвагонного подвижного состава и их оборудования формы ТУ-29 или ТУ-29ВЦ, книги записи ремонта локомотива формы ТУ-28, журнала технического состояния локомотива формы ТУ-152; внешний осмотр контрольных точек и устранение помех, препятствующих доступу к ним; подготовка диагностических приборов к работе.

К основному этапу относится установление режима работы локомотива, способствующего проведению диагностических операций, измерение параметров технического состояния, оформления результатов диагностирования.

К заключительному этапу относится прогнозирование остаточного ресурса составных частей, агрегатов и локомотива в целом, постановка диагноза, назначение вида, объема, а также снятие диагностических средств с локомотива.

5.7. При оборудовании локомотива встроенной системой диагностирования (бортовой) результаты диагностирования накопленные в эксплуатации по специальному интерфейсу передаются в компьютер участка диагностирования.

5.8. По окончании диагностирования специалист-диагност обязан уведомить старшего мастера участка об окончании работ и предъявить результаты для сведения и принятия мер.

5.9. Результаты диагностирования должны храниться в электронной базе данных технического состояния локомотивного парка и в форме утвержденного протокола должны быть вложены в книгу формы ТУ-28.

6. Испытания и приемка, контроль качества ремонта и технического обслуживания электровозов серии ВЛ переменного тока

6.1. Используемые методы и средства контроля технического состояния электровозов и их узлов должны обеспечивать объективную оценку качества работ по ТО и ремонту электровозов и исключить возможность выдачи в эксплуатацию неисправных электровозов.

6.2. Все отремонтированные и вновь изготовленные детали, аппараты, машины и агрегаты перед постановкой на электровоз или перед сдачей в кладовую должны быть подвергнуты испытаниям и проверке.

6.3. Объем, характер и порядок испытаний и проверки должны соответствовать требованиям государственных стандартов, правил, инструкций, заводских чертежей, технологической документации и указаний, действующих в системе ОАО «РЖД».

Перечень деталей, аппаратов, машин и агрегатов, подлежащих конкретным видам проверочных испытаний, с указанием периодичности их проведения, устанавливаются начальником депо, исходя из требований Руководства, с учетом особенностей конструкции, организации ремонта и условий эксплуатации электровозов.

6.4. Обязательный перечень деталей электровозов, подлежащих неразрушающему контролю магнитопорошковым (МПК) или ультразвуковым (УЗК) методами, с указанием периодичности его выполнения, приведен в Приложении 4 к Руководству. При проведении дефектоскопии следует руководствоваться инструкциями по неразрушающему контролю, приведенными в Приложении 6 к Руководству.

6.5. Начальник службы локомотивного хозяйства железной дороги и начальники депо должны дополнять указанный перечень по магнитопорошковому или ультразвуковому контролю деталями, в которых наблюдается появление трещин с уведомлением об этом ЦТ ОАО «РЖД».

6.6. Установленный в депо порядок испытаний и приемки узлов, агрегатов и электровозов в целом должен обеспечивать регистрацию обнаруженных дефектов для разработки мероприятий по совершенствованию технологии технического обслуживания и ремонта и повышению надежности электровозов, а также для принятия необходимых мер в отношении исполнителей, виновных в нарушении технологии ремонта и изготовления оборудования, а также для составления в установленном порядке акта – рекламации.

6.7. Мастера или бригадиры соответствующих участков и отделений обязаны контролировать выполнение следующих основных работ:

подъем и посадки кузова;

выкатку и подкатку тележек;

снятие рам тележек с колесно-моторных блоков, установку рам тележек на колесно-моторные блоки, проверку правильности расположения колесных пар в тележке;

проверку рам тележек и кузова, ревизии опор кузова, шаровых связей, люлечного подвешивания, осмотр вентиляционных каналов кузова перед подкаткой тележек;

проверка правильности зацепления зубчатых передач, сборка и испытания колесно-моторных блоков;

ревизию тяговых зубчатых передач и моторно-осевых подшипников, техническое диагностирование их;

добавление смазки в моторно-якорные и моторно-осевые подшипники;

наружный или полный осмотр автосцепных устройств;

осмотр и освидетельствование колесных пар, ревизия роликовых букс;

регулировку нагрузки на рельс колесных пар в тележке;

осмотр и ремонт тяговых двигателей, вспомогательных машин, измерение сопротивления изоляции их цепей, проверка подсоединения (монтажа) выводных кабелей тяговых двигателей и вспомогательных машин после их замены;

расход и распределение вентилирующего воздуха по тяговым двигателям;

ревизию тяговых трансформаторов и смена их;

осмотр выпрямительных установок (далее ВУ) и выпрямительно-инверторных преобразователей (далее — ВИП);

проверку статической характеристики токоприемников;

проверку состояния и испытание главных и быстродействующих выключателей;

проверка последовательности включения и выключения электрических аппаратов по позициям в режимах тяги и электрического торможения, действия аппаратов защиты, защитных устройств и блокировок по охране труда, в том числе на электровозах, соединенных для работы по системе многих единиц;

измерение сопротивления изоляции и проверку электрической прочности изоляции оборудования и электрических цепей;

опробование работы оборудования электровоза под рабочим напряжением;

проверку работы основных и вспомогательных компрессоров, регуляторов давления, предохранительных клапанов;

проверку действия пневматического, электропневматического, электрического и ручного тормозов после ремонта, ревизии и осмотра;

проверку действия устройств безопасности движения, РС, скоростемеров, АГС;

разъединение и соединение секций электровозов, а также электровозов при работе с управлением по системе многих единиц.

6.8. Приемщики локомотивов обязаны контролировать качество выполнения работ, по перечню, утвержденному службой локомотивного хозяйства, выполняемых в депо при всех видах ремонта электровозов, и соблюдение установленной технологии, стандартов, правил и инструкций, обращая особое внимание на техническое состояние оборудования, узлов, приборов, устройств и деталей, указанных в пункте 3.3. Принимать в процессе сборки и выпуска из ремонта электровозы и следующее оборудование, агрегаты, узлы и их работу:

тяговые двигатели и вспомогательные машины, расход и распределение вентилирующего воздуха по тяговым двигателям, напор воздуха в кузове электровоза;

основные и вспомогательные компрессоры;

тяговые трансформаторы, ВУ и ВИП;

электрические аппараты и электронные блоки, аккумуляторные батареи, зарядные устройства;

устройства по повышению безопасности движения, РС, скоростемеры, АГС;

колесные пары, тяговые зубчатые передачи, собранные колесно-моторные блоки, проверку расположения их в тележках;

рамы тележек и кузова, шаровые связи, подвески тяговых двигателей, рессорное и люлечное подвешивание, гидравлические амортизаторы, тормозная рычажная передача, автосцепное устройство;

регулировку нагрузки колесных пар по осям и колесам;

тяговые устройства и наклонные тяги, ручной тормоз;

роликовые подшипники, буксы, буксовые поводки;

рамы, шкворневые узлы и опоры кузова, противоразгрузочные устройства;

оборудование и приборы пневматического, электропневматического, электрического и ручного тормозов, воздушные резервуары, манометры;

песочницы, звуковые сигналы;

электрические цепи — правильность их работы в соответствии со схемой в тяговом и тормозном режимах, сопротивление и электрическую прочность изоляции их оборудования и электрических цепей.

6.9. Приемщики локомотивов должны проверять надежность крепления оборудования электровоза и в особенности электрических машин, кожухов тяговой зубчатой передачи, букс моторно-осевых подшипников, предохранительных устройств, путеочистителей, тяговых устройств, приемных катушек АЛСН, КЛУБ, тормозных цилиндров и воздушных резервуаров, лестниц для подъема на крышу, качество отделки ремонтируемого оборудования, частей и деталей и окраски электровоза.

6.10. Приемщики локомотивов должны периодически проверять выполнение объема и качество работ по ТО и ремонту электровозов в депо и на ПТОЛ, а также на ремонтных участках и в специализированных отделениях.

6.11. За качество выполнения ТО-2 и дополнительных работ на ТО‑2 несет ответственность старший мастер (мастер) ПТОЛ.

6.12. По окончании ТР и ТО-4, проверки включения аппаратов от всех выключателей и контроллера машиниста в тяговом и тормозном режимах и в режиме отключения секций, проверки действия сигнализации, оборудования, включения вспомогательных машин, проверки действия тормозов (из обеих кабин машиниста, в том числе на электровозах, соединенных для работы по системе многих единиц) электровоз должен быть принят старшим мастером (мастером). В случае использования при ремонте и ТО средств технической диагностики мастера и приемщики локомотивов обязаны ознакомиться с результатами диагностирования оборудования, узлов, электрических цепей. Окончание ремонта электровоза (готовность) оформляется установленным порядком диспетчером депо или старшим мастером (мастером) или другим уполномоченным начальником депо работником. С отметкой в книге учета готовности формы ТО-125, а ТО-4 в книге учета готовности формы ТУ-150.

6.13. По окончании текущего ремонта ТР-3 электровоз должен быть принят старшим мастером и приемщиком локомотивов с опробованием работы пневматического, электропневматического и электрического тормозов и электрических цепей в тяговом и тормозном режимах при управлении из обеих кабин машиниста (в том числе на электровозах, соединенных для работы по системе многих единиц). Дальнейшее испытание электровоза производится обкаткой резервом или с поездом на расстоянии не менее 40 — 50 км. Окончательная приемка электровоза оформляется после обкатки актом формы ТУ-31 за подписями заместителя начальника депо по ремонту, старшего мастера и приемщика локомотивов.

6.14. При наличии в депо стендов для обкатки и тренировочных испытаний узлов и агрегатов, позволяющих получить оценку технического состояния электровоза в процессе ремонта и гарантировать требуемый уровень эксплуатационной надежности, допускается, по разрешению начальника службы локомотивного хозяйства железной дороги, выпускать электровозы из ТР-3 без испытания обкаткой.

Гарантии и качество ремонта электровозов серии ВЛ переменного тока

7.1. Начальник депо обязан установить порядок выполнения ТО и ремонта электровозов, который должен:

определить персональную ответственность каждого исполнителя и коллективную ответственность всей комплексной или специализированной бригады в целом за качество выполненных работ по ремонту электровоза;

определить меры материального и морального стимулирования повышения качества ремонта и ТО электровозов;

обеспечить проведение эффективной работы общественных инспекторов по безопасности движения поездов.

7.2. Локомотивная бригада несет ответственность за сохранность электровоза с момента его приемки до сдачи другой локомотивной бригаде или постановки на ТО, текущий или неплановый ремонты в депо.

7.3. Локомотивные бригады и ремонтный персонал по докладным приемщиков локомотивов, мастеров, машинистов-инструкторов о неудовлетворительном качестве ремонта, ТО электровозов и антисанитарном их содержании могут быть привлечены к ответственности.

7.4. Начальник депо должен периодически пересматривать список работников ремонтных цехов, имеющих право на личное клеймо и самостоятельно выполняющих сложные и ответственные операции по ТО и ремонту электровозов.

7.5. При выпуске электровоза из ремонта в журнал технического состояния локомотива формы ТУ-152 должен быть вложен бланк-отзыв. Локомотивная бригада, совершившая первую поездку на электровозе после его ремонта, должна записать в бланк-отзыв замечания о техническом состоянии локомотива, дать оценку качества выполненных работ и вернуть бланк-отзыв дежурному по депо, а далее в депо, производившее ремонт электровоза (не позднее, чем в пятидневный срок).

7.6. Система стимулирования повышения качества ТО и ремонта в депо должна учитывать:

выполнение работ конкретным исполнителем;

результаты приемки ответственными лицами (бригадирами, мастерами, приемщиками локомотивов и другими) выполненной работы в процессе технического обслуживания и ремонта электровоза;

результаты окончательной приемки электровоза мастером (старшим мастером), приемщиком локомотивов и руководителями депо;

оценки ТО и качества ремонта электровозов в бланках-отзывах;

отказы и повреждения электровозов по данным журналов технического состояния формы ТУ-152, книги записи ремонта локомотивов формы ТУ-29, книги повреждений и неисправностей локомотивов, моторвагонного подвижного состава и их оборудования формы ТУ-29 или ТУ-29ВЦ.

7.7. В случае обнаружения при техническом обслуживании ТО-2 повреждений, вызванных неудовлетворительным качеством ТО или ремонта электровоза, начальник депо или старший мастер (мастер) ПТОЛ должны в течении двух рабочих дней сообщить об этом в депо, где производился данный ремонт (ТО), и выслать почтой материалы расследования.

7.8. Начальник депо, старший мастер (мастер) ПТОЛ обязаны ежемесячно составлять и направлять в депо приписки электровозов анализ дополнительных работ, которые были выполнены при ТО-2 электровозов.

7.9. Послеремонтный гарантийный срок в целом по электровозу, прошедшим ТР-3 или ТР-2 в другом депо, устанавливается до первого ТР-1 (по установленным для депо приписки нормам межремонтных пробегов). Для тяговых трансформаторов, тяговых двигателей и вспомогательных машин, прошедших ТР-3 в условиях депо гарантийный срок устанавливается 100 000 км. пробега, но не более одного года со дня окончания ремонта машин. Для оборудования прошедшего ремонт на заводах гарантийный срок устанавливается в соответствии с основными условиями ремонта и модернизации тягового подвижного состава, узлов и агрегатов на ремонтных заводах.

7.10. Все неисправности (отказы), возникшие в результате низкого качества ремонта, выполненного в другом депо, обнаруженные на электровозе в течение гарантийного пробега до очередного ремонта (по установленной для депо приписки периодичности ремонта).

Для составления акта прибывшему представителю должны быть представлены материалы по расследованию порчи с требованием вспомогательного локомотива в пассажирском поезде, неисправности или непланового ремонта, данные об условиях эксплуатации, ТО и ремонте электровоза в депо приписки. При неявке представителя (в течении пяти рабочих дней с момента отправки телеграммы) акт с определением виновной стороны составляется с участием только работников депо приписки электровоза — начальника депо, мастера и приемщика локомотивов.

Требования к порядку оформления документации, устранения неисправностей, возмещению затрат на ремонт и ответственности за нарушение настоящего Руководства должны быть указаны в договоре на ремонт электровозов.

7.11. По указанию начальника службы локомотивного хозяйств железной дороги электровоз может быть возвращен для повторного ремонта в депо, производившее ремонт (в пределах железной дороги приписки электровоза), а в депо другой железной дороги — по указанию Департамента локомотивного хозяйства ОАО «РЖД» .

Источник