Как правильно пропитать фанеру смолой?
Покрывать поверхность фанерных деталей эпоксидной смолой необходимо по нескольким причинам.
Во-первых, поверхность, покрытая смолой, менее проницаема для паров воды и деталь в процессе постройки меньше «сосет влагу» из окружающего воздуха, оставаясь более стабильной. Во-вторых, к покрытой смолой поверхности последующие слои (шпаклевка, грунтовка и т.д.) накладываются без перерасхода, не впитываясь в основание.
Подготовка
Перед покрытием необходимо убедится, что покрываемая поверхность не имеет прилипшего мусора, не загрязнена жирами, пылью. Все такие загрязнения необходимо удалить. В процессе покрытия смолой также следите за тем, чтобы на поверхность не попадал мусор и пыль. Убедитесь заранее, что у вас есть ровное место для укладки покрытых деталей.
Нанесение смолы
Наносить смолу можно кистью, валиком или шпателем. Кисть годится лишь для небольших поверхностей, узких мест, торцов. Для больших поверхностей (свыше ¼ квадратного метра) используйте валик или шпатель.
Валик может быть как с коротким ворсом (велюровый), так и с обычным. Последний можно применять только для очень больших, свыше 2 м², поверхностей, но здесь также с успехом может быть применен шпатель. Шпатель очень быстро распределяет смолу по поверхности, но для достижения равномерности нанесения нужно будет немного «набить руку».
Старайтесь работать в теплом помещении, без резких перепадов температуры, это облегчит пропитывание фанеры, ускорит весь процесс. Смола впитывается в фанеру неравномерно, это зависит от структуры древесины.
Последующие слои
Идеально, если второй слой наносится на еще незатвердевший первый слой. В этом случае слои химически связываются между собой, происходит т.н. химическая адгезия.
Необходимо, чтобы второй слой наносился в то время, когда фаза гелеобразования уже заканчивается и начинается полимеризация первого слоя. В этом случае первый слой не будет нарушен и адгезия будет надежной. (подробнее о полимеризации смолы здесь)
Перед нанесением второго и последующих слоев на уже отвердевший первый слой всегда тщательно удаляйте неровности, «вставший» ворс, прилипший мусор. Всю поверхность зашкурите шлифшкуркой средней зернистости (P80, или лучше P120), использование более грубой шкурки оставит на фанере ненужные царапины. Не забывайте, что расход смолы на втором слое всегда существенно ниже.
Помните, что поверхность, покрытая смолой, требует обязательного зашкуривания перед последующей оклейкой, шпаклевкой и другими операциями, связанными с нанесением материалов.
(*) Данная статья дополняется. Напишите нам, если вам нужна дополнительная информация по этой теме.
Источник
Стол из фанеры и эпоксидной смолы, какие варианты бывают, как делаются
Стол традиционно входит в категорию обязательных предметов быта любой семьи, и даже в самой маленькой или только что образовавшейся «ячейке общества» должно быть несколько столов.
- Во-первых, кухонный стол, за которым трапезничает семья.
- Во-вторых, письменный, рабочий, журнальный или кофейный стол дополняют интерьер комнат.
- Когда же в семье появляется ребенок, то пеленальный столик превращается в предмет первой необходимости.
С тех пор, как эпоксидная смола в качестве строительного материала для изготовления мебели достигла пика своей популярности, в сети интернет в геометрической прогрессии стали появляться различные статьи, описывающие способы изготовления столов своими руками. Дело в том, что производство столешниц из эпоксидки не является фабричным. Даже экземпляры, представленные в мебельных магазинах, являются результатом ручной работы. Именно это и мотивирует начинающих мастеров к самостоятельному созданию шедевров.
При всем многообразии дизайнерских решений, столы из эпоксидки можно классифицировать и разделить на несколько видов. К одному из таких видов относятся изделия из фанеры и смолы. Не скажем, что подобное исполнение столешниц лидирует по популярности, но определенную нишу в производстве мебели оно заняло, причем именно благодаря уникальным свойствам фанеры, а не эпоксидки.
Особенности применения фанеры
Фанера сделана из тонкого шпона путем склеивания слоев между собой. Количество листов может быть различным. В зависимости от назначения, оно меняется от 3 до 23 штук. Так как шпон имеет натуральные волокна, то структура древесины сохраняется, поэтому поверхность фанеры имеет специфический рисунок.
Каждый последующий слой накладывается перпендикулярно к предыдущему, тем самым повышается прочность листа. Склеивание производится под прессом. Готовый материал обладает рядом особенностей. Выделим те, которые позволяют использовать фанеру, как составной материал для изготовления столешниц.
- Номинальная толщина листа фанеры варьируется от 3 до 30 мм. Для изготовления столешниц следует выбирать варианты от 10 мм. Но в своей сфере применения каждый лист достаточно прочен. Именно прочность является одним из основных качеств. Плиту используют, как основу для столешницы, но в ряде случаев фанеру можно просто пропитывать смолой, обрабатывать и получать готовое изделие.
- Фанера устойчива к нагрузкам в направлении, перпендикулярном волокнам, она обладает гибкостью. Это качество используется при декорировании, так как при изгибах поверхность не трескается и не ломается. Согнуть фанеру в домашних условиях сложно, так как без специального оборудования процесс займет длительное время.
- Следующее качество привлекает всех мастеров. Фанера очень легко обрабатывается. Для раскроя листа не нужно специальных инструментов. Спрессованный шпон хорошо режется обычной ножовкой, лобзиком или циркулярными пилами.
- Наконец, изделия из фанеры обладают низкой себестоимостью. Считается, что это самый доступный и недорогой материал на строительном рынке. Для изготовления стола необходимо искать листы с маркировкой «Ш-2», что означает «шлифованный с двух сторон».
В сочетании с эпоксидной смолой фанера дает прочную и ровную поверхность. Любое изделие будет экологически безопасным и легким. При желании купить готовый стол необходимо обладать приличной суммой, так как столешницы из эпоксидки считаются именным творением мастера. Но если стол из фанеры и эпоксидной смолы выполнен самостоятельно, то общая смета расходов порадует тех, кто желает сэкономить.
Виды столешниц
Прежде чем купить стол из фанеры и эпоксидной смолы или смастерить его самостоятельно, необходимо понимать все многообразие выбора. Нет ничего хуже, чем разочароваться в своей покупке, найдя более достойный вариант. Хотя эпоксидные столы представлены широкой гаммой моделей, разновидностей моделей из фанеры не так уж много. Дело в том, что при всех достоинствах материала традиционно ценится натуральное дерево или камень.
Фанера хороша легкостью обработки и недорогой стоимостью, однако ровная поверхность шпона говорит о сложной обработке древесины, в то время, как многие мастера делают акцент именно на первозданный ее вид (наличие коры, сучков, своеобразной текстуры).
Первый тип столешницы сделан из фанерной плиты. Как правила его толщина составляет около 2 см. Такая плита достаточно прочная и способна выдерживать нагрузки. Но фанера, пропитанная эпоксидной смолой, в качестве столешницы смотрится более предпочтительно. Смола придает дополнительную жесткость волокнам. Обычная фанера способна деформироваться, а если нагрузка будет продолжаться длительное время, то листы могут не восстановить свою первоначальную форму. С другой стороны, всем известно, как на древесину влияет изменение влажности, а в условиях кухни без защитного слоя для мебели не обойтись. Функцию такой защиты как раз и выполняет эпоксидная смола.
Пропитка фанеры эпоксидной смолой – работа достаточно трудоемкая, она представляет основной процесс изготовления. Сложность заключается в том, что на пропитку уходит длительное время. Необходимо накладывать слой смолы, а татем дожидаться, пока он впитается. В конечном результате получится прочная плита, покрытая тонким слоем эпоксидки. Она придает поверхности глянец и защищает древесину от царапин или сколов.
Несмотря на то, что шпон имеет фактуру, назвать рисунок красивым можно лишь отчасти. Поэтому перед заливкой финишного слоя производят покраску поверхности. Такие столешницы не славятся оригинальным дизайном, но нашли широкое применение, ведь в определенном интерьере ключевыми элементами являются однотонные предметы мебели.
Ко второму типу относятся столешницы из эпоксидки с фанерной основой. Здесь плита фанеры используется исключительно в качестве несущего элемента. Она расположена у основания столешницы, а сверху заливается слой смолы толщиной около 3 см. Прозрачный массив редко оставляют в первозданном виде. Обычно в толще смолы располагают элементы декора. Исключение составляют варианты с применением красителей.
В качестве элементов декора можно использовать искусственные цветы, натуральные природные материалы, драгоценные камни, ювелирные изделия, металлические украшения, монеты и даже фотографии. Подобные решения встречаются и в моделях, где основа выполнена из деревянного массива или слэба. Фанеры дает ровную поверхность без дополнительной обработки, а также не следует забывать про ее относительно низкую стоимость.
Третий тип столешниц из фанеры характерен сложностью своей структуры. Обычно используются тонкие листы шпона, которые скрепляются друг с другом эпоксидной смолой. Если каждый последующий лист будет по размерам несколько больше или меньше предыдущего, то при их наложении друг на друга образуются трехмерные картины.
Размер листа нижнего фанеры может и не совпадать с размером всей столешницы, то есть, такие модели не считаются столешницами с основой.
Самым популярным вариантом является имитация морских глубин. Выглядит она следующим образом: фанера, уложенная слоями, играет роль скалистых пород. Так как они не имеют ровных границ, то и листы Фанеры должны быть разными по размеру. В оставшееся пространство заливается подкрашенная в синий цвет смола.
Визуально картина напоминает водоем, морскую впадину, а если удастся слои смолы колеровать зонально, то можно сделать так, чтобы на большей глубине «вода» была темнее.
Как делают
Принципиального отличия технологии производства столешниц из фанеры от той, где используются другие материалы, нет никакого. Весь процесс можно разделить на несколько этапов. На этапе подготовки необходимо соблюдать несколько требований. Прежде всего, поверхность фанеры, а особенно торцы, по которым были проведены спилы, необходимо тщательно отшлифовать и очистить от мелких опилок. Если смола будет жидкой, то вся пыль и прочие частицы всплывут, образуя взвеси.
Независимо от типа столешницы, придется изготовить форму. Бортики делают из акрила, оргстекла, пластика или ламинированного ДСП. Обращается особое внимание на стыки, так как через них возможна утечка смолы. При самостоятельном производстве стыки обрабатывают обычным силиконовым герметиком для сантехнических работ.
Эпоксидная смола для столешниц продается практически в любом магазине стройматериалов, но это не та смола, которую используют в качестве клея. Смола для мебели более прозрачная и обладает хорошей адгезией.
Желательно выбирать модели с большим временем жизни. Чем выше этот показатель, тем менее интенсивно будет проходить реакция взаимодействия отвердителя с основным составом. Конечно, это продлит время отверждения смолы, зато исключит возможность ее вскипания. Готовить состав необходимо в точности, как предписано инструкцией. Никаких отступлений не допускается.
На этапе заливки важно понимать, какой толщины может достигать предельно допустимый слой. Этот параметр указан в инструкции к материалу. Послойная заливка выгодна тем, что различные элементы декора можно размещать на разной глубине. Но каждый слой требует определенного времени для застывания, в результате чего на изготовление столешницы могут уйти недели.
Купить готовую столешницу не так сложно, особенно если есть доступ к сети интернет. Надо отметить, что при всем обилии преимуществ, столешниц из фанеры не так много, как, к примеру, из слэба или среза дерева. Объясняется это развитием тренда, согласно которому ценится натуральный материал. Многие мастера стараются подчеркнуть эту натуральность, оставляя нетронутыми различные дефекты дерева, кору или червоточины. Но в целом, легкость обработки позволяет при помощи фанеры создавать оригинальные решения, в то числе, объемные картины.
Источник
Из моего опыта работы с эпоксидными смолами
Из моего опыта работы с эпоксидными смолами
Автор : Дэйв Карнелл
Оригинал : Epoxy Know How взят с Dave Carnell’s Boatbuilding Page
Краткие сведения об эпоксидных смолах.
Данный материал представляет собой «выжимки» из моего 30-летнего опыта работы с эпоксидными смолами, за которые моя квалификация значительно возросла. Я начал применять эпоксидную смолу в судостроительных целях еще в 60-х. Это случилось еще до того, как появились Gougeon Brothers с их смолой West Systems. Я пользовался обычной смолой марки Defender с аминным отвердителем, которые смешивались в соотношении 1:10. Позже я перешел на смолу Epon и отвердитель Versamid, приобретенные по дешевке. Они мешались в соотношении 2 : 1 и были куда проще в работе.
Тогда, как и сейчас, все смолы с отвердителями производились несколькими крупными химическими корпорациями. А уже фирмы, торгующие смолами в розницу, мешали в них различные добавки.
Смола и отвердитель для достижения заданной прочности и твердости должны смешиваться в определенной пропорции. Если требуется ускорить или замедлить скорость отверждения, выбирают другой отвердитель, а не «играют» соотношением.
Эпоксидная смола превосходит полиэфирную по адгезии практически ко всем материалам, в то время как полиэфирная не обеспечивает даже надежной адгезии стеклоткани к древесине.
Эпоксидная смола с добавленным в нужном соотношении отвердителем гарантированно полимеризуется. Если добавленный к полиэфирной смоле катализатор не запустит процесс, такая смола уже не встанет.
Эпоксидная смола и отвердитель сохраняют свою пригодность многие годы. Я до сих пор пользуюсь остатками военной эпоксидной шпатлевки, произведенной 25 лет назад. Единственное замечание по этому поводу я могу отнести к эпоксидным смолам, смешиваемым в соотношении 1:1 с отвердителем — у них отвердитель уже через год густеет и приходит в негодность.
Невидимая стыковка листов фанеры
В 1978 году я впервые попробовал изготовить стыковое соединение двух листов фанеры при помощи стеклоткани и эпоксидной смолы, дабы избежать соединения «на ус» (довольно сложно и «съедает» длину) или на подкладках (трудно в работе). Утолщение получилось настолько малым, что при аккуратной шлифовке кромок ткани соединение не разглядеть.
В 1986 году я написал об этом статью в журнал «Small Boat». Примерно в то же самое время об аналогичной идее соединения в журнале «Boatbuilder» писал и «Динамит» Пэйсон. Уже много позже я обнаружил, что задолго до наших публикаций эту концепцию применяли Джо Доблер и в Англии Джек Чиппендэйл.
Лист фанеры, согнутый по обводам борта, испытывает максимальные нагрузки в наружных и внутренних слоях. Напряжения с выпуклой стороны (как правило, наружной) представляют собой усилия растяжения, пытающиеся разорвать древесные волокна. На вогнутой стороне (обычно внутренней) напряжения представляют собой усилие сжатия волокон. При создании торцевого соединения листов фанеры с обеих сторон стыка наклеивается тонкие слои стеклоткани на эпоксидной смоле и при изгибе нагрузки испытывают только они.
Я экспериментировал с фанерой разной толщины, склеивая два куска и затем ломая их на сгиб с максимально возможным усилием. Эксперимент считался успешным, если ломалась фанера, а не соединение стеклоткани на эпоксидной смоле. В итоге я взял за основу такие цифры: для соединения фанеры толщиной 6 мм требуется по одному слою ткани весом примерно 200 г/м2 с каждой стороны, для 10 мм — два слоя снаружи и один изнутри, для 12 мм и 18 мм соответственно 3/2 и 4/2. Первый слой на наружной должен быть сантиметров 5 шириной, каждый последующий — на 2.5 см шире. С внутренней стороны первый слой должен быть шириной 5 см, а второй (если он имеет место) — максимальной ширины слоя с наружной стороны. После того как вы уложили все слои, положите поверх полиэтиленовую пленку и пригладьте ее шпателем или прикатайте валиком. Этим вы прижмете слои ткани друг к другу и выжмете из нее излишки смолы. После отверждения смолы оторвите пленку от поверхности и сможете убедиться, что она будет настолько гладкая, что потребуется совсем незначительное шпаклевание и шлифовка. Если вы вместо вырезания из ткани воспользуетесь лентой (с заделанной каймой) , кайма может привести к образованию «ступенек» по краям. Соединение с одним слой стеклоткани 200 г/м2 образует на фанере утолщение в 0.5 мм, которое сходит в ноль по краям. Два слоя по обеим сторонам — 0.75 мм и три плюс два для 18 мм — чуть более 1 мм.
Такие соединения при использовании минимальных количеств материалов обладают максимальной прочностью. Я делаю их только на эпоксидной смоле (а не полиэфирной) по следующим причинам:
стеклоткань, приклеенная эпоксидной смолой, никогда не оторвется от фанеры,
эпоксидная смола гарантирует полное отверждение и
она пожаробезопасна и менее токсична.
Вначале как Пэйсон, так и я, делали соединение с одной стороны, затем переворачивали все и завершали с обратной стороны. Операция переворачивания сопряжена с опасностью все сломать, поскольку на этой стадии соединение не обладает прочностью.
Затем я стал делать иначе. Клал полиэтиленовую пленку на гладкую поверхность, сверху укладывал полосы пропитанной смолой стеклоткани, наносил смолу на поверхность фанеры, где она будет соприкасаться с тканью и клал ее сверху на стеклоткань. Щель между двумя листами надо тщательно заполнить смолой с наполнителем (это очень важно, поскольку любая пустота между торцами фанеры ослабляет соединение). После этого смола наносится на поверхность верхнего соединения, укладываются полосы стеклоткани, пропитываются смолой и поверх стелется полиэтиленовая пленка. Сверху кладется гладкая доска и вся конструкция придавливается кирпичами. В прошлый раз при изготовлении полос обшивки бортов для скифа размерами 500 х 4800 мм я сделал такой «пирог» сразу из двух заготовок и они клеились в одну операцию.
При соединении листов фанеры толщиной более 6 мм с нижней стороны располагайте меньшее число слоев ткани.
Склеивание и ламинирование
Главная сфера применения эпоксидных смол — склеивание, включая приклеивание стеклоткани к древесине. Их преимущество перед прочими клеями состоит в том, что они хорошо заполняют зазоры. Более того, при склеивании ими клеевой зазор просто обязателен. Если соединяемые детали сжать струбцинами настолько, что вся смола выдавится наружу — такое соединение будет слабым. При использовании эпоксидного клея добавление в него наполнителей позволяет получить более прочное соединение. Причина, возможно, в том, что наполнитель не дает всей смоле выдавиться наружу. Две дюймовые доски, склеенные по ребрам, при попытке изгиба лопаются по клеевому шву. Я пробовал добавлять в смолу 20% известковой муки и в этом случае соединение разрушается уже по древесине. Я обычно добавляю 10% даже при оклейке корпуса стеклотканью.
Наполнители добавляются в смолу для придания ей густоты и тут могут преследоваться две совершенно разные цели. Те составы, что используются в конструкционных соединениях сами по себе или в паре со стеклотканью — должны обладать максимальной прочностью. А те, что применяются как шпатлевка — должны легко шлифоваться.
Лучше всего для конструкционных связей подходит известковая мука (это должна быть мелкодисперсная пыль, а не песок). Она добавляется в смолу до увеличения объема вдвое, при этом получается очень густой и прочный состав. Известковая мука применяется в качестве удобрения, поэтому достать ее можно везде почти бесплатно. Однако шлифуется она очень плохо. Примерно так же как портланд-цемент. Еще одним из вариантов является минерал тальк, который также обладает прочностью, но легко шлифуется. К тому же он обладает тиксотропностью — шпатлевка на тальке хорошо наносится и не образует потеки. Лучше всего для шпатлевочных составов подходят разные виды микросфер (микроскопические полые шарики), поскольку они пустотелые и хрупкие. Их существует три вида: термопластичные (типа Microlight), которые при нагревании плавятся, фенольные ( имеют темный цвет) и стеклянные (типа Scotchlite) белого цвета. Стеклянные дают шпатлевку минимальной плотности и обладают минимальной ценой. Довольно неплохие результаты при чистовом шпатлевании дает применение обыкновенной белой пшеничной муки с кухни.
Торцевое соединение двух листов фанеры на эпоксидной смоле может обладать той же прочностью, что и сама фанера. Об этом я уже говорил. Соединение 6-мм фанеры под прямым углом при вклеивании банок для гребной лодки можно обеспечить при наличии с нижней стороны стыка галтели смолы радиусом 6 мм. Я собирал такую банку на латунных штифтах, а затем мазал галтели. При выполнении угловых соединений типа скул для той же 6-мм фанеры лента стеклоткани шириной 40 мм поверх 6-мм галтели изнутри и такая же лента поверх скругленной наружной грани дают соединение, которое разрушается только при разрушении самой фанеры. В такого рода соединениях для достижения максимальной прочности текстура ткани должна быть с верхом заполнена эпоксидной смолой. Во многих проектах указывается гораздо большее количество стеклоткани, чем необходимо, поэтому попробуйте смоделировать их сами. Сделайте образцы соединений, дождитесь отверждения смолы и испытайте их, скажем, в тисках, встав на них и попрыгав или попробовав наехать на них автомобилем. И если само соединение остается целым, а разрушается материал, то прочность его достаточна.
Основная опасность при работе с эпоксидными смолами исходит от контакта с кожей и виновниками тут являются отвердители. Тут можно руководствоваться таким правилом — чем ниже соотношение, тем меньше опасность (т. е. смола с соотношением 4:1 представляет большую опасность чем 2:1), но тем не менее таких контактов следует избегать и после каждого тщательно мыть место. Мыть руки следует перед едой, питьем и принятием душа. Чистые перчатки и одежда помогут оставаться чистым.
Покрытие древесины эпоксидной смолой со всех сторон
Вы должны были заметить, что я обошел стороной метод покрытия эпоксидной смолой ( в несколько слоев) всех сторон чего бы то ни было. У этого метода нет преимуществ, он требует времени, денег и добавляет лишний вес. От него дешевая фанера лауан (С. Б. = филиппинский махогани) не превратится в морскую, хотя по стоимости будет близка. Этим вы все равно не сможете предотвратить попадание воды внутрь древесины для лодки, которая всю свою жизнь проводит в воде, а для трейлерной лодки это и вовсе ни к чему.
Источник