Ремонт фартука станка дип 500

ДИП-500 Станок универсальный токарно-винторезный
схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе токарно-винторезного станка ДИП-500 (1Д65)

В 1930 году на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 — высота центров над станиной. В качестве прототипа был избран токарно-винторезный станок немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка выпуска первой партии станков ДИП-200.

25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей — ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1944 году производство станка ДИП-500 было передано на Рязанский станкостроительный завод РСЗ, основанный в 1944 году.

В 1953 году ввод токарного станка 165 в серийное производство. Главная задача конструкторов состояла в том, чтобы по возможности добиться высокого уровня унификации со станком модели 164. Приходилось напряженно работать, чтобы до введения 165-го в серийное производство в 1953 году уровень унификации со станком 164-й модели стал бы действительно высоким. Только 215 наименований деталей этого станка были оригинальными, а 592 наименования унифицированы. На практике это обозначало, что оба станка имели единую технологию изготовления, то есть общие узлы, а значит, легче конструируемые, управляемые и, что немаловажно, более дешевые в изготовлении. 165-е шли на экспорт.

Станки, выпускаемые Московским станкостроительным заводом Красный пролетарий им. А.И. Ефремова

ДИП-500 (1Д65) Универсальный токарно-винторезный станок. Назначение, область применения

Универсальный токарно-винторезный станок модели ДИП-500 (по классификации ЭНИМС 1д65) — первый советский станок с коробкой скоростей и диаметром обработки над станиной 1000 мм, как и все другие ДИПы (ДИП-200, ДИП-300, ДИП-400, ДИП-500), разработан и производился на Московском станкостроительном заводе Красный Пролетарий с 1930 по 1950-е годы.

Токарный станок модели ДИП-500 предназначен для обработки деталей средних и больших размеров, в условиях единичного и мелкосерийного производства. На станке можно производить наружное и внутреннее точение, включая точение конусов, растачивание, сверление и нарезание резьб — метрической, модульной, дюймовой и питчевой).

Конструкция токарно-винторезного станка ДИП-500 дает возможность выполнять самые разнообразные токарные работы, лобовую обточку и нарезание дюймовой, метрической и модульной резьб.

Станки ДИП-500 изготовляются с расстоянием между центрами в 5000 мм. На этих станках можно обтачивать изделия: над суппортом — диаметром до 620 мм, над станиной — до 1000 мм.

Шпиндель станка ДИП-500 (1д65) получает 12 скоростей вращения в прямом направлении (4,25..192 об/мин) и 12 в обратном (4,25..192) через переборные шестерни от коробки скоростей. Для управления перебором служат рукоятки на передней бабке.

Пуск, останов и реверсирование шпинделя осуществляется электродвигателем с помощью кнопочных пультов.

• Передний подшипник — скольжения, разъемный залит баббитом с принудительной смазкой;
• Внутренний (инструментальный) конус шпинделя — Морзе 6;
• Диаметр сквозного отверстия в шпинделе — Ø 100 мм. Наибольший диаметр прутка — Ø 95 мм;
• Частота прямого вращения шпинделя — 4,25..192 об/мин, (12 ступеней);
• Частота обратного вращения шпинделя — 4,25..192 об/мин, (12 ступеней);
• Торможение шпинделя — электродвигателем.

Коробка подач обеспечивает, нарезание метрической, дюймовой и модульной резьбы без применения сменных шестерен.

Механизм коробки подач дает возможность получить через ходовой винт Ø 70 мм с шагом 10 мм следующие резьбы:

1. Метрическую — до 22 видов резьбы с величиной шага от 1 до 14 мм.
2. Дюймовую — до 36 видов резьбы с числом ниток от 2 до 28 на 1″.
3. Модульную — до 13 видов резьбы с величиной модуля от 0,25 до 3,5 мм.

Кроме того, при помощи механизма увеличения шага можно увеличить все шаги нарезаемых резьб в 2, 4, 8 и 16 раз.

Механизм коробки подач обеспечивает через ходовой вал с Ø50 следующие подачи:

1. Продольные подачи 0,225..3,15 мм/оборот (35 ступеней) с максимальным усилием 360 кг;
2. Поперечные подачи 0,114..1,6 мм/оборот (35 ступеней) с максимальным усилием 410 кг.

Класс точности — Н по ГОСТ 8—82Е.

История токарно-винторезного станка ДИП-400

В 1930 году на Московском станкостроительном заводе «Красный пролетарий» было принято решение о разработке нового станка токарного, стандартного, сокращенно ТС. Несколько позже его переименовали в ДИП-200 – Догоним И Перегоним, по главному лозунгу первой пятилетки, где 200 — высота центров над станиной. В качестве прототипа был избран токарно-винторезный станок немецкой фирмы VDF. В апреле 1932 года началась подготовка выпуска первой партии станков ДИП-200.

25 апреля 1932 года был собран и опробован первый советский универсальный токарно-винторезный станок с коробкой скоростей — ДИП-200. К концу 1932 года было выпущено 25 ДИПов.

В 1940 году освоено производство токарных станков ДИП-40 (1д64), ДИП-50 (1д65).

В 1944 году производство этих станков было передано на Рязанский станкостроительный завод РСЗ, основанный в 1944 году.

Для освоения производства станков на РСЗ первым был выбран токарно-винторезный станок ДИП-400 с высотой центров 400 м, который был коренным образом переработан и получил наименование — модель 164.

В токарно-винторезном станке модели 164 было предусмотрено преселективное управление скоростями. Для изменения величины подач станка имелось две рукоятки. Управление перемещениями суппорта и каретки осуществлялось от одной рукоятки, в которую вмонтирована кнопка для включения ускоренных перемещений суппорта и каретки. Верхняя часть суппорта имела механические перемещения. В пиноли задней бабки вмонтирован вращающийся центр. Станок был оснащен копировальным устройством, в фартуке станка установлены электромагнитные муфты. Применение легированных сталей для шестерен с соответствующей термообработкой и шлифовкой по профилю зуба обеспечивали надежность и долговечность станка. Техническая характеристика станка модели 164 была выше уровня лучших образцов токарно-винторезных станков того времени.

Первый станок был предъявлен Государственной комиссии уже 21 декабря 1949 года. Станок 164 установлен на постамент возле главного корпуса завода.

Станок 164 впоследствии постоянно унифицировался, дорабатывался, совершенствовался, появлялись новые модели:

В 1953 году запущен в производство станок следующего поколения серии — 1а64.

С 1972 года начало серийного выпуска токарных станков: 1л64, 1м64.

В 1978 году начало серийного выпуска станка 16К40.

В 1992 году начало серийного выпуска последней модели серии — 16р40.

Расположение органов управления токарно-винторезным станком ДИП-500 (1Д65)

Расположение органов управления токарным станком ДИП-500

Спецификация и назначение органов управления станком ДИП-500

1. Рукоятка для останова числа оборотов главного шпинделя
2. Рукоятка для установа числа оборотов главного шпинделя
3. Рукоятка для установа числа оборотов главного шпинделя
4. Рукоятка для включения нормального или увеличенного шага нарезаемых резьб
5. Рукоятка для включения прямого или обратного хода суппорта
6. Рукоятка для установки размера резьб и подач
7. Рукоятка для установки размера резьб и подач
8. Рукоятка для установки размера резьб и подач
9. Рукоятка для включения ходового винта или ходового вала
10. Кнопочная станция для пуска станка
11. Рукоятка для включения прямой и обратной подачи на фартуке
12. Рукоятка для включения подачи от ходового вала
13. Рукоятка для включения продольного или поперечного самохода
14. Рукоятка для включения подачи от ходового винта
15. Кнопочная станция для пуска станка
16. Маховичок для ручного перемещения задней бабки
17. Болт для поперечного перемещения задней бабки
18. Маховичок для перемещения пиноли задней бабки
19. Рукоятка для перемещения средней части суппорта
20. Рукоятка для перемещения нижней части суппорта
21. Рукоятка для перемещения верхней части суппорта
22. Маховичок для ручного перемещения каретки суппорта

Схема кинематическая принципиальная токарно-винторезного станка ДИП-500

Кинематическая схема токарного станка ДИП-500

Описание конструкции токарно-винторезного станка ДИП-500

Станок состоит из следующих основных узлов:

• а) станина;
• б) передняя бабка;
• в) задняя бабка;
• г) суппорт;
• д) фартук;
• е) коробка подач

Станина станка — чугунная, с двумя призматическими направляющими (рис. 2). Передняя направляющая, воспринимающая давление стружки, значительно усилена и сделана с разными углами наклона боковых граней. Станина весьма широкая, по всей длине опирается на фундамент и имеет в задней стенке отверстия для отвода стружки.

Передняя бабка токарно-винторезного станка ДИП-500

Схема коробки скоростей токарного станка ДИП-500

Развертка передней бабки токарного станка ДИП-500

Передняя бабка. Пуск и останов станка производятся в зависимости от положения работающего одной из двух кнопочных станций, расположенных у передней бабки и на каретке.

Изменение скорости вращения шпинделя производится рукоятками 1, 2 и 3. Перестанавливать эти рукоятки можно только на тихом ходу.

Передняя бабка или коробка скоростей прикрепляется болтами к левой головной части станины. Состоит из чугунной коробки с плотно закрывающейся плоской крышкой, привертываемой болтами.

Шестеренный механизм, расположенный внутри коробки скоростей, передает вращение главному шпинделю станка, а также и всей цепи подач.

Коробка скоростей приводится в действие от отдельного электромотора через ременную передачу на шкив, смонтированный на конце главного приводного вала коробки скоростей.

Конструкция главного приводного вала коробки скоростей выполнена таким образом, что в ней отсутствует консольное крепление приводного шкива, что обеспечивает спокойную работу всего механизма.

Установка нужного числа оборотов шпинделя, изменение направления и ускорение движения суппорта производятся путем передвижения термически обработанных шестерен коробки скоростей по шестишпоночным валикам.

Все валики коробки скоростей вращаются в шариковых и роликовых подшипниках. Такая конструкция обеспечивает плавное переключение шестерен, легкость хода механизма и удобство обслуживания.

Для того чтобы валики удобно было вынимать при разборке механизма коробки скоростей, в торцах валиков имеются отверстия с нарезкой.

Передача движения к шпинделю и получение двенадцати различных скоростей (рис. 3) осуществляются посредством передвижения шестерен z = 40,50 (переключаемых рукояткой 1), z = 35, 60, 21 (рукоятка 2) и шестерен z = 48, 56, 23 (рукоятка 5).

Кинематическая цепь зацепления работающих шестерен при возможных числах оборотов шпинделя от 4,25 до 192 дана в схеме включения скоростей (рис. 4 и 5).

Рукоятки, управляющие переключениями шестерен коробки скоростей, находятся на ее передней стенке.

Они дают возможность при их перестановке получить различных скоростей вращения шпинделя при прямом ходе и 12 скоростей при обратном, менять направление движения суппорта и ускорять это движение в 2, 4, 8 и 16 раз.

При переходе с обточки на нарезание нормальной резьбы кинематическая цепь механизма подачи, расположенного в коробке скоростей, останется той же, что и при обточке. Изменение произойдет только при переходе на резьбу с увеличенным шагом.

При переключениях шестерен все рукоятки управления должны быть доведены до фиксирующего положения. Несоблюдение этого может вызвать поломку зубьев у шестерен.

В коробке скоростей помещен механизм, состоящий из системы зубчатых колес и передающий движение шпинделю и суппорту станка.

Пуск в ход, останов и обратный ход станка управляются двумя кнопочными станциями, расположенными на корпусе коробки скоростей и с правой стороны фартука.

Для включения или выключения станка пользуются одной из этих станций, в зависимости от положения работающего на станке.

Управление коробкой скоростей токарного станка ДИП-500

Шпиндель станка (рис. 6) стальной, пустотелый, с внутренним отверстием в 100 мм, вращается в разъемных подшипниках, залитых баббитом.

Осевая нагрузка на шпиндель воспринимается шариковым упорным подшипником, установленным у заднего подшипника шпинделя.

Из двенадцати чисел оборотов, которые получает шпиндель от механизмов коробки скоростей, шесть наиболее низких, дающих большие крутящие моменты, получаются через зубчатый венец в планшайбе. Остальные — через шестерню на шпинделе в корпусе передней бабки.

Шестерни переборов, за исключением двух, в планшайбе и на шпинделе изготовлены из хромистой стали. Все валики, за исключением передающего вращение зубчатому венцу планшайбы, вращаются в шариковых и .роликовых подшипниках.

Пять рукояток, помещенных на передней стороне корпуса передней бабки, имеют следующее назначение (рис. 7).

• Рукоятка 1 — для установки числа оборотов шпинделя.
• Рукоятка 2 — для установки числа оборотов шпинделя.
• Рукоятка 5 — для включения или выключения зубчатого перебора.
• Рукоятка 4 — для включения нормального или увеличенного шага (при нарезании резьбы).
• Рукоятка 5 — для включения правого или левого хода суппорта.

Суппорт токарного станка ДИП-500

Суппорт станка (рис. 11, 12 и 13) устанавливается на подвижной каретке.

Крестовая конструкция суппорта дает возможность перемещения его по двум направлениям — продольном и поперечном.

Верхняя часть суппорта 1 (крестовые салазки), несущая на себе две рифленых планки 2, служащие для закрепления резца, перемещается в поперечном направлении вручную при помощи рукоятки 3, винта 4 и гайки 5.

Средняя часть суппорта 6 перемещается в продольном направлении по поворотной части суппорта 7 также вручную при помощи рукоятки 8, винта 9 и гайки 10.

«Мертвый ход» винта 9 средней части суппорта 6 устраняется при помощи разрезной гайки 10 и клина 11.

Гайка 10 состоит из двух половин с конической выемкой для клина 11. Клин, входящий в эту выемку я прижимаемый сверху винтом 12,. раздвигает обе половинки гайки 10 и, прижимая их к боковым поверхностям ниток винта, устраняет «мертвый ход», т. е. зазор между винтом 9 и гайкой 10.

Нижняя часть суппорта 12 перемещается по направляющим каретки 13 в поперечном направлении как вручную, так и механическим способом.

Механический привод осуществляется посредством зубчатой передачи от фартука (шестерни а и в) на поперечный винт каретки 14. Ручное перемещение производится три помощи специальной рукоятки 15, смонтированной на конце того же поперечного винта 14.

Кроме того суппорт перемещается по направляющим станины вместе с кареткой 13 и фартуком при помощи ходового винта или ходового валика механически, а также и вручную — при вращении маховичка, расположенного с левой стороны фартука на его передней стенке.

Промежуточная часть суппорта 7 выполнена поворотной по градуированному кругу на 45° в обе стороны (рис. 13).

«Мертвый ход» винта 14 нижней части суппорта устранен при помощи разрезной гайки 16, клина 17 и винта 15.

Конструкция разрезной гайки 16 и ее регулировка аналогичны конструкции и регулировке гайки 10.

Устранение слабины в направляющих суппортов производится клиньями 19, 20 и 21, которые подтягиваются имеющимися на их концах винтами 22.

Закрепление резца на верхней части суппорта 1 производится рифлеными планками 2 при помощи гаек 23, навертываемых на болты 24.

Фартук токарного станка ДИП-500

Управление фартуком токарного станка ДИП-500

Фартук. Продольные и поперечные движения самохода осуществляются включением рукоятки 12; рукояткой 14 включается гайка. ходового винта. Рукоятку 14 нельзя включить, если включена рукоятка 12, и наоборот, так как эти рукоятки взаимно блокируются. Автоматическое выключение поступательного движения суппорта или каретки производится падающим червяком при помощи продольного и поперечного упоров.

Фартук — механизм, передающий движение от ходового валика и ходового винта каретке и суппорту.

Для изменения направления подачи суппорта при обточке в фартуке имеется реверсивный механизм, состоящий из цилиндрических шестерен, переключаемых рукояткой, расположенной с левой стороны фартука.

Фартук имеет блокирующий механизм, препятствующий одновременному включению ходового винта и ходового валика.

Блокирующий механизм имеет следующую конструкцию (рис. 14). На валике 1 рукоятки включения ходового винта укреплен замок 2, выступ которого 3 входит в прорезь рычага 4, сидящего на валике 5, включающем продольный и поперечный самоходы.

При включении гайки ходового винта выступ 3 замка 2, находящегося на валике 1, войдет в прорезь рычага 4. В таком положении включение продольного и поперечного самоходов невозможно. При включении же продольного или поперечного самоходов рычаг 4 передвигается по валику 5 и прорезь, имеющаяся в нем, сдвигается по отношению к выступу 3 замка 2. При попытке включить гайку ходового1 винта выступ 3 упирается в рычаг 4 и не даст возможности произвести включение гайки до тех пер, пока не будет выключен продольный или поперечный самоход.

Фартук снабжен падающим червяком, автоматически выключающим продольный или поперечный ход резца при соприкосновении с упорами, укрепленными на передней направляющей станины или на каретке.

Падающий червяк дает возможность не только производить обточку «по упорам», но и устраняет возможность поломки станка при его перегрузке. Падающий червяк выключается под действием усилий, возникающих во время перегрузки, станка или при соприкосновении с упорами. При своем падении червяк выходит из зацепления с червячной шестерней и движение суппорта прекращается.

Работает падающий червяк следующим образом (рис. 15).

Движение передается от ходового валика через цилиндрические шестерни и шарнир Гука 1 на валик 2, который свободно вращается в бронзовой втулке 3 шестиходового червяка 4. При выходе из отверстия червяка валик переходит в шестишпоночный, по шлицам которого может перемещаться муфта 5, имеющая винтовые выступы-кулачки. Правый конец червяка 4 также снабжен винтовыми выступами, к которым прижимаются винтовые кулачки муфты б, находящейся под воздействием пружины 6. Нажатие пружины 6 регулируется гайкой 7.

Кронштейн 9, в котором смонтирован механизм падающего червяка, может поворачиваться вокруг осей, закрепленных в корпусе фартука, и поддерживается в поднятом положении рычагом 5, прикрепленным к кронштейну 9. Рычаг 5 опирается на площадку рычага 10.

Поднятое положение кронштейна 9 соответствует сцепленному состоянию червяка 4 с червячной шестерней.

Движение с валика 2 передается на червяк 4 и червячную шестерню через муфту б, сцепляющуюся своими винтовыми выступами с такими же выступами червяка 4. Муфта 5 и червяк 4 поддерживаются в сцепленном состоянии пружиной 6.

Если суппорт и вся система передач с червячным механизмом встретят преувеличенное сопротивление (упор или слишком большое усилие резания), не рассчитанное на отрегулированное нажатие пружины 6, то сила нажатия пружины 6 на муфту 5 окажется недостаточной, чтобы вращать червяк 4.

Валик 2, продолжая вращаться и передавая это вращение муфте 5, заставит последнюю отжиматься от кулачков червяка 4 и тем самым сжимать пружину 6.

Отжимаясь от червяка 4, муфта 5 передвигается по валику 2 вправо. При этом муфта 5 будет отодвигать рычаг 10, поддерживающий рычаг 4 в поднятом оцепленном положении.

Когда рычаг 10 повернется вправо настолько, что выйдет из-под опирающейся на него плоскости рычага 8, то вал 2, а вместе с ним и червяк 4, под влиянием собственного веса и давления пальца 11 на рычаг 8, упадет и выведет червяк 4 на сцепления с червячной шестерней. При падении червяка кронштейн 9 поворачивается вокруг осей. Червяк приподнимается и вводится в зацепление с червячной шестерней при помощи рукоятки 5 (рис. 19), расположенной на передней стенке фартука.

На рис. 16 отдельно показана конструкция шарнира, передающего вращение падающему червяку. На рис. 17 и 18 показан механизм передачи движения на продольный и поперечный самоход.

При поперечном самоходе (рис. 17) движение от червяка 1 передается червячной шестерне 2 и далее через шестерни 3 и 4 — на поперечный винт каретки. При включении продольного самохода шестерня 3 передвигается влево и вводится в зацепление с другой шестерней, передающей вращение шестерне 5 (рис. 18), сидящей на валике реечной шестерни 6.

Управление фартуком производится рукоятками, расположенными на передней стенке фартука (рис. 19), имеющими следующее назначение:

• Маховик 1 — для ручного перемещения каретки вдоль по направляющим станины.
• Рукоятка 2 — для включения прямого и обратного хода суппорта.
• Рукоятка 3 — для включения продольного или поперечного самохода.
• Рукоятка 4 — для включения гайки ходового винта.
• Рукоятка 5 — для включения и выключения подачи управление падающим червяком.
• Кнопочная станция 6 — для выключения или реверсирования главного мотора.

Коробка подач токарного станка ДИП-500

Управление коробкой подач токарного станка ДИП-500

Коробка подач получает движение от коробки скоростей при помощи сменных шестерен. Конструкция механизма коробки подач дает возможность путем переключения шестерен получать большое

Количество различных видов резьб и подач. Переключения производятся передвижением шестерен рычагами по шестишпоночным валикам.

Все валики вращаются в шариковых и роликовых подшипниках, что обеспечивает легкость хода всего механизма. Плавность передвижения шестерен по шестишпоночным валикам при переключениях достигается реечным сцеплением.

Осевое усилие ходового винта воспринимается упорным шариковым подшипником. Для предохранения от перегрузки имеется предохранительная шпилька.

Через ходовой винт с шагом 10 мм без звена увеличения шага можно нарезать 36 видов дюймовой резьбы Витворта с шагом от 2 до 28 ниток на 1″, 22 вида метрической резьбы с шагом от 1 до 14 мм и 13 видов модульной резьбы с шагом от 0,25 до 3,5 модуля. Кроме того в коробке скоростей имеется механизм для увеличения шага нарезаемых резьб в 2, 4, 8 и 16 раз.

Подачи суппорта при обточке получаются через ходовой валик. Возможно получить: 24 продольных подачи — от 0,225 до 3,15 мм и 24 поперечных подачи — от 0,114 до 1,6 за 1 оборот шпинделя.

На таблицах представлены все возможные к получению на станке резьбы и подачи при соответствующих положениях рукояток управления и настройке сменных шестерен.

B н и м а н и е! Ходовым винтом следует пользоваться только при нарезании резьбы. Все подачи при обточке следует осуществлять при помощи ходового валика. Рукоятки, расположенные на передней стенке коробки подач (рис. 20), имеют следующее назначение:

• Рукоятка для установки размера резьб и подач (рычаг Нортона).
• Рукоятки для установки размера резьб и подач.
• Рукоятки для включения ходового винта или ходового валика.

Сменные шестерни токарного станка ДИП-500

На гитаре имеются шесть сменных шестерен с числом зубцов z = 66, 72, 72, 84, 120 и 127.

Перестановкой этих шестерен и переключением рукояток коробки подач (рис. 20) достигается нарезание резьб и получение подач, указанных выше.

При нарезании дюймовой резьбы Витворта на гитару ставится передача 72*127 / 120*72

При переходе с дюймовой резьбы на метрическую набор сменных шестерен меняется и устанавливается передача 72/72 с промежуточной шестерней 127 зубцов.

Задняя бабка токарно-винторезного станка ДИП-500

Задняя бабка (рис. 8, 9 и 10) перемещается вдоль станины вручную и в нужном положении крепится к станине при помощи прихвата и двух болтов 2.

Для передвижения бабки 1 по направляющим станины служит маховик 3, сидящий на валике 4, связанном с шестерней 5. При вращении маховика 3 шестерня 5 вращает шестерню 6 и связанную с ней шестерню 7, которая, обкатываясь по рейке, передвигает бабку 1.

Храповой механизм, состоящий из храповика 9 и собачки 10, препятствует отжиму задней бабки в осевом направлении.

При работе станка в центрах пиноль задней бабки должен быть жестко закреплен в корпусе бабки, а бабка привернута к станине крепежными болтами.

Кроме перемещения вдоль станины бабка 1 имеет еще поперечное перемещение по мостику 11 для точения на конус. Поперечное перемещение осуществляется при помощи болта 12, закрепленного в корпусе задней бабки, и гайки 13, закрепленной на мостике 11.

Для быстрого и легкого установа центра задней бабки точно по центру станины при точении цилиндрических деталей на корпусе задней бабки и на мостике нанесены риски.

Выдвижение пиноли задней бабки 14 вперед и назад осуществляется при помощи маховичка 15 и винта 16.

Закрепление пиноли в нужном положении производится вращением болта 17. При поворачивании болта по часовой стрелке его нарезанная часть стягивает гайку 18 и втулку 19, которые, сближаясь, заклинивают пиноль 14. Для вытаскивания центра 20 из гнезда в пиноли в случае, если понадобится его замена, служит гайка 21, сидящая на нарезанной части центра 20. При вращении гайки 21 последняя, упираясь в пиноль 14, вытягивает центр 20 из его гнезда.

Конус центра 20 — Морзе № 6.

Схема электрическая принципиальная токарно-винторезного станка ДИП-500

Электрическая схема токарного станка ДИП-500

Электродвигатели токарно-винторезного станка ДИП-500

Станок оборудован электродвигателем трехфазного тока нормального исполнения с короткозамкнутым ротором. Тип электродвигателя МА202-2/4 мощностью 17 кВт, 1500 оборотов в минуту. Коэффициент мощности — cosφ = 0,875; номинальная сила тока присоединении его обмоток звездой ,и при включении в сеть напряжением 380 В составит 33,3 А, а при соединении обмоток треугольником и включении в сеть напряжением 220 В составит 57,5 А. Устанавливается электродвигатель на салазках и соединен со станком ременной передачей.

Подача охлаждающей жидкости осуществляется электронасосом типа ЭНТС-3, устанавливаемым на кронштейне с задней стороны каретки суппорта станка. Электронасос состоит из электродвигателя и насоса, насаженных на один общий вал. Электродвигатель мощностью 0,37 кВт 2800 оборотов в минуту, коэффициент мощности — cosφ = 0,74 кВт, к. п. д. = 0,82, напряжение 220/380 В, сила тока 1,9/1,1 А.

Электрическая аппаратура токарно-винторезного станка ДИП-500

1) Магнитный пускатель. Главный двигатель управляется реверсивным магнитным пускателем типа ПМ-52, состоящим из двух контакторов ото 3 главных контакта и по одному нормально открытому блок-коктакту. Контакторы приводятся в действие от электромагнитов, на которых устанавливается катушка на напряжение в 220 или 380 В, в зависимости от напряжения сети.

Контакторы имеют механическую блокировку. Для защиты электродвигателя от перегрузок магнитный пускатель содержит максимальное тепловое реле, установленное на двух фазах. На этих реле устанавливаются нагревательные элементы типа НЭ105/45 при 220 В и типа НЭ105/38 при 380 В напряжения сети.

От коротких замыканий тепловое реле защитить электродвигатель не может, так как оно действует не мгновенно, а с некоторой выдержкой времени, которое находится в обратной зависимости от величины перегрузки. От коротких замыканий электродвигатель должен защищаться плавкими предохранителями, устанавливаемыми вне станка самим заказчиком.

2) Кнопочные станции. Включение, выключение и реверсирование главного двигателя производится нажимом соответствующих кнопок «Вперед», «Стоп» или «Назад» на кнопочных станциях.

На станке устанавливаются две кнопочные станции типа КУ-430. Одна из них располагается у передней бабки, а вторая устанавливается на каретке.

3) Трехполюсные выключатели. Для управления электронасосом на фартуке каретки станка установлен в одной коробке с кнопочной станцией трехполюсный пакетный выключатель типа ПКЗ-6/500.

Пакетный выключатель может быть заменен трехполюсным выключателем типа ЭЛ-1.

4) Предохранители. Для защиты электронасоса от токов короткого замыкания в той же коробке, в которой установлены кнопочная станция и пакетный выключатель, помещены плавкие предохранители типа Н с нормальной резьбой Эдисона.

5) Проводка на станке осуществляется в газовых трубах, а также в гибких металлических шлангах. Для подвода проводов в каретке устроено гибкое присоединение в виде пучка проводов, протянутых в гибкую резиновую трубку и подвешенных в виде спирали на двух стальных тросах сзади станка; таким образом при перемещении каретки во время работы вдоль станины станка спираль либо растягивается, либо сжимается, обеспечивая неразрывную связь в электрической цепи.

ДИП-500 Станок универсальный токарно-винторезный. Видеоролик.

Технические характеристики токарного станка ДИП-500 (1Д65)

Наименование параметра	ДИП-500 (1д65)	165	1м65	1н65
Основные параметры
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н	Н	Н, П	Н, П
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над станиной, мм	1000	1000	1000	1000
Наибольший диаметр обрабатываемой заготовки над суппортом, мм	620	600	600	650
Наибольшая длина заготовки (РМЦ), мм	5000	2800, 5000	3000, 5000, 8000	1000, 3000, 5000
Высота устанавливаемого резца, мм	50 х 50	45 х 45	50
Расстояние от оси шпинделя до основания резца, мм	40
Наибольшая масса заготовки в центрах, кг	5000	5000	5000
Шпиндель
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм	100	85	85	128
Наибольший диаметр зажимаемого прутка, мм	80	80	120
Наибольший крутящий момент на шпинделе, кН/м	9,5
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя	12	24	24	24
Частота прямого вращения шпинделя, об/мин	4,25..192	5. 500	5. 500	5. 500
Число ступеней частот обратного вращения шпинделя	12
Частота прямого вращения шпинделя, об/мин	4,25..192
Размер внутреннего конуса в шпинделе	КМ 6	100, 1:20	100, 1:20	100, 1:20
Конец шпинделя по ГОСТ 12595-72	1-15М	1-15М	2-15М
Диаметр стандартного патрона, мм	1000
Торможение шпинделя	есть	есть	есть	есть
Подачи
Наибольшее продольное перемещение суппорта РМЦ=3000, мм	2520	2710	700, 2700, 4500
Наибольшее поперечное перемещение суппорта, мм	600	600	600
Цена деления лимба при продольном перемещении, мм	нет	0,1	0,1	0,1
Цена деления лимба при поперечном перемещении, мм	0,12	0,05	0,05	0,05
Наибольшее продольное перемещение на оборот лимба, мм	10	50	50	50
Наибольшее поперечное перемещение на оборот лимба, мм	12	6	6	6
Число ступеней продольных подач	32	32	40
Пределы продольных подач, мм/об	0,225..3,15	0,20..3,05	0,20..3,05	0,05..3,05
Пределы поперечных подач, мм/об	0,114..1,6	0,07..1,04	0,07..1,04	0,017..1,04
Наибольшее продольное усилие резания Pz, кН	12	12	41
Наибольшее поперечное усилие резания Pх, кН	780	780
Скорость быстрых перемещений суппорта, продольных, м/мин	нет	2,16	3	3
Скорость быстрых перемещений суппорта, поперечных, м/мин	нет	0,735	1	1
Количество нарезаемых резьб метрических	22	44
Пределы шагов нарезаемых резьб метрических, мм	1..14	1. 120	1. 120	1. 120
Количество нарезаемых резьб дюймовых	36	31
Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых	2..28	28. ¼	28. ¼	28. ¼
Количество нарезаемых резьб модульных	13	37
Пределы шагов нарезаемых резьб модульных	0,25..3,5	0,5. 30	1. 120	0,5. 30
Количество нарезаемых резьб питчевых	нет	нет	нет	нет
Выключающие упоры продольные	нет	нет
Выключающие упоры поперечные	нет	нет
Резцовые салазки (верхний суппорт)
Наибольшее перемещение резцовых салазок, мм	240	240	240
Цена деления лимба перемещения резцовых салазок, мм	0,05	0,05	0,05	0,05
Число ступеней подач	40
Пределы продольных подач, мм/об	0,017..1,04
Скорость быстрых перемещений, мм/мин	1
Наибольший угол поворота, град	±90°
Цена одного деления угла поворота, град	1°
Задняя бабка
Центр в шпинделе по ГОСТ 13214-79	Морзе 6	Морзе 5	Морзе 5
Наибольшее перемещение пиноли, мм	300	300	300
Наибольшее перемещение пиноли с установленным инструментом, мм	280
Диаметр пиноли, мм	120
Наибольшее перемещение пиноли в поперечном направлении, мм	±30	±15
Электрооборудование
Количество электродвигателей на станке	1	3	4	3
Электродвигатель главного привода, кВт	17	22	22	22
Электродвигатель быстрого хода суппорта, кВт	нет	1,5	1,5	1,5
Привод насоса смазки	Встроен	С12-54
Насос охлаждения (помпа)	ПА-22	ПА-22	0,12
Суммарная мощность всех электродвигателей, кВт	23,62
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота) РМЦ=2800,3000, мм	8000 х 1700 х 1620	5825 х 2100 х 1760	6140 х 2200 х 1760	6140 х 2200 х 1770
Масса станка РМЦ=3000, кг	11500	12500	12800	12800

Список литературы:

Связанные ссылки. Дополнительная информация

Источник