Ремонт форсунки дипломная работа

Ремонт форсунки

Элементы конструкции и технические данные форсунки дизеля. Периодичность, сроки контроля технического состояния и выполнение ремонтов. Процесс очистки, ведомость дефектации форсунки и его деталей. Выбор и обоснование способа устранения неисправностей.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	24.02.2015
Размер файла	312,1 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Назначение, основные элементы конструкции и технические данные форсунки дизеля

2. Периодичность, сроки контроля технические состояния и выполнение ремонтов

3. Условия работы, характерные повреждения и их причины

4. Технологический процесс очистки, ведомость дефектации форсунки и его деталей

5. Выбор и обоснование способа устранения неисправностей форсунки

6. Технологическая инструкция на ремонт форсунки дизеля

6.1 Объем работ, выполняемых при ремонте

6.2 Оборудование, применяемое при ремонте, сборке, испытании

7. Организация рабочего места и техника безопасности

8. Технологическое оборудование, устройство и действие

Список используемой литературы

форсунка дизель ремонт дефектация

Учитывая специфику работы Акционерного общества «Национальная компания «?аза?стан темір жолы» . Стратегией развития Компании до 2020 г, утвержденной решением Совета директоров Компании от 7 мая 2010 года протокол №3 ,в которых обозначены цели и способы их достижения. этим определена необходимость разработки настоящей стратегии развития.

1. Выбор данной стратегии позволит сконцентрировать усилия на главных направлениях, и таким образом обеспечить контроль над издержками.

2. Стратегические направления развития на планируемый период до 2030 года представлены основными Бизнес-сегментами и управленческими бизнес-процессами.

3. «Обновление локомотивного парка» — является главным и наиболее капиталоемким направлением развития, на котором будут сосредоточены основные финансовые ресурсы.

4. «Совершенствование системы эксплуатации» — развитие данного сегмента будет заключаться в разработке и внедрении таких технологий перевозочного процесса, которые бы обеспечивали устойчивое положение отрасли на современном и последующих этапах — удовлетворение потребностей заказчиков в локомотивной тяге в условиях прогнозируемого роста объема перевозок грузов и пассажиров.

5. «Совершенствование системы ремонтов и технического обслуживания» — развитие данного направления будет заключаться в приведении и поддержании подвижного состава и технических средств эксплуатации и безопасности к оптимальным техническим характеристикам для использования с максимальной выгодой для общества и компании.

6. «Внедрение энерго и ресурсосберегающих технологий» — развитие данного направления будет заключаться во внедрении технических средств и технологий, позволяющих снизить потребление энергоносителей и топлива при безусловном обеспечении заявленных объемов работы.

7. «Внедрение технических средств, направленных на обеспечение безопасности движения поездов» — развитие данного направления будет заключаться в дооснащении существующего парка тягового подвижного состава техническими средствами и системами безопасности и их внедрении на новых сериях локомотивов.

8. «Информатизация и автоматизация производственных процессов» развитие данного направления будет заключаться в обеспечении информацией всех технологических процессов и сфер деятельности Общества, автоматизации сквозных процессов получения и обработки информации, полностью поддерживающих бизнес-процессы отрасли.

Общие стратегические задачи разработаны в соответствии с целями и со стратегиями развития основных бизнес-сегментов компании.

Достижение указанных целей требует решения задач, направленных на создание экономических, технологических и законодательных условий, обеспечивающих:

1. Последовательную гармонизацию стандартов и транспортной документации с действующими на международных рынках транспортных услуг.

2. Рост инвестиционной привлекательности, стимулирование притока инвестиций, эффективное использование инвестиционных ресурсов.

3. Разработку и внедрение методов комплексного регулирования тарифов.

4. Приближение стоимости услуг локомотивной тяги к полным экономическим издержкам, финансовую прозрачность всех видов хозяйственной деятельности.

5. Сбалансированное развитие технической и технологической оснащенности.

6. Развитие транспортного машиностроения.

7. Совершенствование корпоративного управления.

8. Наличие сбалансированной системы управления персоналом.

9. Повышение эффективности использования основных средств и имущества.

10. Повышение комплексной безопасности и устойчивости транспортной системы.

Первоочередные задачи на ближайший период вытекают из программы «Казахстан-2030», обращений и поручений Главы государства Правительству Республики Казахстан, Программы форсированного индустриально-инновационного развития Республики Казахстан, Транспортной стратегии Республики Казахстан, Стратегического плана развития Республики Казахстан до 2020 года и Стратегии развития Компании до 2020 г.

При формировании Стратегии был проведен мониторинг технических мероприятий хозяйств Компании и технического состояния основных средств, а также изучены информационные материалы о транспортной политике Российской Федерации, Китая, Германии, Франции, Испании и США. Кроме того, учтены принятые и одобренные в компании программные документы, а также программы структурных подразделений компании, принимаемые руководством компании решения и прогнозные ожидания.

Основой для разработки настоящей Стратегии АО явилась стратегия КТЖ, поэтому в дальнейшем Стратегия может быть скорректирована в соответствии со Стратегией КТЖ.

1. Назначение, основные элементы конструкции и технические данные форсунки дизеля

Форсунка 10Д100 (рисунок 1) служит для подачи топлива в цилиндры дизеля под большим давлением (210-280Ат), в определенные моменты и в туманно-образном состоянии. На 10Д100 их 20 штук (по два на цилиндр). Они установлены на гильзу цилиндра через адаптера. Форсунка закрытого типа состоит из корпуса, имеющего фланцы с отверстиями для крепления к адаптеру, а также имеет штуцер для подвода топлива от ТНВД. В корпус форсунки вворачивается стакан, внутри которого находится регулировочная пружина. Одним концом она упирается в тарелку, а вторым в регулировочную пробку. Пробка вворачивается в стакан и контрогаится. В пробке имеется отверстие для просочившегося топлива и на неё наворачивается трубка низкого давления. В корпусе находится щелевой фильтр, на котором 24 проточки (12 снизу и 12 сверху). Внутри щелевого фильтра установлен толкатель. Ниже в корпусе установлен корпус распылителя с тремя лысками и тремя отверстиями. Внутри корпуса распылителя находится игла.

Корпус и игла не взаимозаменяемы. Через отверстия топливо поступает под иглу и поднимает ее. Игла упирается в ограничитель иглы подъема, а сверху на него упирается толкатель. Внизу в корпус через медную отожженную прокладку установлен сопловой наконечник. Он имеет 3 отверстия, расположенные под углом, диаметром 0,56мм.

Топливо от ТНВД подается в форсунку, проходит через щелевой фильтр, между лысками корпуса распылителя и корпусом форсунки, проходит через три отверстия в корпусе распылителя под иглу и поднимает ее, преодолевая усилие пружины, и далее через три отверстия в сопловом наконечнике поступает в камеру сгорания. Это однорежимная форсунка (применяются и двухрежимные форсунки). Однорежимные отличаются от двухрежимных форсунок наличием проставка с каналами, клапана с пружиной, сопловой наконечник имеет три, расположенных в ряд, отверстий, одно отверстие диаметром 0,45 мм и два отверстия диаметром 0,65 мм.

1 — регулировочная пробка; 2 — контргайкафорсунки; 3 — стакан пружины форсунки; 4 — пружина; 5 — тарелка; 6 — толкатель; 7 — прокладка; 8 — фильтр форсунки; 9 — ограничитель подъема иглы; 10 — игла; 11 — корпус распылителя форсунки; 12 — корпус форсунки; 13 — сопловой наконечник; 14, 15 — прокладки

Рисунок 1. Форсунка дизеля 10Д100

2. Периодичность, сроки контроля технического состояния и выполнения ремонтов

При работающем дизеле 10Д100 визуально и на слух проверяется работа дизеля, механизмов и агрегатов тепловоза, герметичность топливных насосов форсунок и трубок слива топлива. Течи не допускаются, величина давления топлива, масла, воздуха, величина разрежения в картере дизеля, действие механизма отключения топливных насосов дизеля при работе на нулевой позиции контроллера.

При остановленном дизеле проверяется состояние топливных насосов, механизмов их отключения, уровень масла в картере. Обнаруженные неисправности устраняются. Перед запуском дизеля сливается собравшееся масло, вода из поддонов агрегатов, протираются отсеки топливной аппаратуры, сливается отстой из топливного бака и картера дизеля. Периодичность ТО-2 устанавливает начальник дороги в пределах 24-48 ч независимо от выполненного пробега. Техническое обслуживание ТО-3 выполняется в депо приписки комплексными и специализированными бригадами.

При этом виде обслуживания производят в более полном объеме осмотр, проверку состояния и надежности крепления элементов оборудования тепловоза, особенно связанных с безопасностью движения, проверяют и регулируют аппаратуру тепловоза, очищают фильтры, при необходимости заменяют или добавляют смазку. При ТО-3 производится тот же объём работ, что и при ТО-2. Кроме того, при работающем дизеле проверяется срабатывание предохранительного устройства при нажатии кнопки аварийной остановки на дизеле, работа и исправность действия системы аварийного питания дизеля топливом при наличиии механического топливоподкачивающего насоса, работа дизеля на аварийной системе подачи топлива и подсосе, при появлении давления в картере дизель опрессовывается сжатым воздухом давлением 3-4 атм. При отсутствии средств диагностики технического состояния топливной аппаратуры форсунки дизеля снимаются и испытываются на стенде.

При снятых форсунках включается топливоподкачивающий насос и проверяются на герметичность нагнетательные клапаны топливных насосов. Насосы, имеющие течь, снимаются и ремонтируются. Снимаются, очищаются, промываются и продуваются сжатым воздухом металлические сетчато-набивные фильтроэлементы грубой очистки топлива. После технического обслуживания ТО-3 запускается дизель и проверяется работа агрегатов, устройств и тепловоза в целом.

Пуск дизеля производится от основного топливоподкачивающего агрегата. Среднесетевые нормы продолжительности технического обслуживания для тепловозов продолжительность ТО-2 устанавливается 2 ч для грузовых двухсекционных — 1,2 ч, для трехсекционных — 1,5 ч для остальных и маневровых — 1 ч. Текущий ремонт Техническое обслуживание комплексом профилактических работ различного объема позволяет лишь замедлить естественный износ или старение деталей, но не может их остановить вовсе.

Поэтому многие сборочные единицы и детали тепловоза требуют по мере ухудшения эксплуатационных качеств их восстановления, т. е. ремонта. Текущий ремонт предназначен для восстановления основных эксплуатационных характеристик и работоспособности тепловоза, обеспечения безопасности движения поездов в межремонтные периоды путем ревизии, ремонта или замены отдельных деталей, сборочных единиц, регулировки и испытания.

Перед постановкой тепловоза в ремонт ТО-6 и ТО-7, выполняются работы как на ТО-3. Кроме того, при работающем дизеле дополнительно проверяется работа механизмов, агрегатов, валопроводов тепловоза визуально и на слух на отсутствие вибрации, биения, нагрева, шума, постороннего стука, герметичность трубопроводов топлива топливных насосов и форсунок, особенно в соединениях, работа механизма отключения топливных насосов при работе на нулевом положении рукоятки контроллера. Производится ревизия состояния тяг управления насосами.

Запрещается производить обкаточные испытания тепловозов до окончания всех ремонтных работ. Среднесетевые нормы продолжительности текущего ремонта для тепловозов ТО-6 — 36 ч. ТО-7 — 5 сут. ТО-8- 6 сут. Постановку тепловозов на очередное техническое обслуживание или на очередной текущий ремонт можно производить с отклонением от установленных норм. Такое же отклонение от нормы допускается при постановке тепловоза в капитальные ремонты.

Своевременное техническое обслуживание является основными мероприятиями, обеспечивающими нормальную эксплуатацию и надежную работу тепловоза.

Поэтому проведение всех видов обслуживания тепловоза с соблюдением сроков и объема обслуживания обязательно.

Сроки проведения технических обслуживании и текущих ремонтов тепловоза.

1 Техническое обслуживание ТО 1 — ежедневное при смене локомотивных бригад.

2 Техническое обслуживание ТО 2 — первое и второе — через 300 часов (15 суток) работы, последующие через 30 суток (500-600) часов работы.

3 Текущий ремонт ТО 6 — через каждые 3 месяца работы.

4 Текущий ремонт ТО 7 — через каждые 12 месяцев работы.

5 Текущий ремонт ТО 8 — через каждые 24 месяца работы.

6 Капитальный ремонт КР 1 — через каждые 6 лет работы.

7 Капитальный ремонт КР 2 — через каждые 10 лет работы

3. Условия работы, характерные повреждения и их причины

В процессе эксплуатации форсунка подвергается различным воздействиям. Главными из них являются температурные и высокое давление. Во время сжатия топлива на форсунку действует давление, а при сгорании и высокие температуры

Причинами, обусловливающими недостаточно резкую отсечку, могут быть:

1) загрязнённость колодца в корпусе распылителя;

2) отсутствие герметичности или увеличение ширины притирочного пояска иглы более 0,5 мм;

3) зависание иглы или неплотность сопрягаемых поверхностей иглы и отверстия в корпусе распылителя.

Загрязнённость колодца распылителя может быть вызвана попаданием в распылитель газов или вследствие расщепления углеводородов топлива.

Увеличение ширины притирочного пояска иглы и распылителя чаще всего вызывается частой или неправильной притиркой иглы. Игла, как известно, имеет большую твёрдость, а поэтому при притирках быстро изнашивает цементированный слой в распылителе.

Зависание иглы или перекос деталей форсунки обычно ведёт к так называемым затяжным впрыскам. Внешним признаком затяжного впрыска является чрезмерное падение (занижение) давления, получающееся после впрыска в системе стенда. Как уже указывалось, нормальное падение давления после впрыска должно составлять 40—60 кг/см 2 . При затяжных впрысках падение давления обычно достигает 85 кг/см 2 и более.

Внешним признаком подтекания распылителя служит появление спадающих или ниспадающих капель топлива до или после впрыска. Причинами подтекания могут быть:

1) неудовлетворительная притирка иглы к седлу распылителя;

2) увеличение притирочного пояска иглы по ширине более 0,5 мм;

3) образование второго пояска на рабочем конусе иглы, расположенного на 1—1,5 мм ниже притирочного пояска;

4) односторонняя притирка пояска;

5) волнообразность и риски на уплотнительном конусе седла распылителя. Все эти недостатки форсунки отрицательно влияют не только на резкое снижение экономичности двигателя, но и приводят к быстрому изнашиванию его частей, в особенности шатунно-поршневой группы, поршневых колец, шеек коленчатого вала и т. д.

4. Технологический процесс очистки, ведомость дефектации форсунок и его деталей

До разборки сопло форсунки вываривают и очищают от нагара. Для этого форсунку устанавливают в ванну так, чтобы вся часть форсунки, покрытая нагаром, была погружена в раствор. Водный раствор, содержащий 1% жидкого стекла, 1% кальцинированной соды и 1% мыла, должен быть нагрет до температуры 90 -100С. Форсунку выдерживают в нем 60 — 90 мин, после чего извлекают и погружают в ванну с холодным раствором того же состава. Нагар удаляют жесткими волосяными щетками, места его плотного скопления очищают деревянными палочками и кусковой содой. Использовать для этой цели металлический инструмент нельзя. Если нагар полностью удалить не удалось, процедуру повторяют. После промывки и очистки деталь продувают сухим сжатым воздухом и промывают в дизельном топливе или керосине.

Узлы и детали топливной аппаратуры, снятые с дизеля очищаются от отработавшего масла, нагара, смолистых веществ и коррозии. Прецизионные пары, кроме того, проходят специальные процессы обезжиривания, консервации и расконсервации.

В основном существует четыре способа очистки деталей.

Промывка окунанием. Для этого способа обычно используется набор из трех ванночек объемом от 5 до 15 л. Такой блок ванночек имеет подставку 1, ванны 2 с установленными в них на определенном уровне сетками 3, поддон 8 с лотком 7 и краном 9. Над ваннами может быть зонт 6 вытяжки или крышки. Детали по мере промывки и размягчения нагара очищают щетками, затем вместе специальной тарой 5 поднимают над ванной и устанавливают на съемные полки 4 для стекания моющего раствора, после чего переносят в следующую ванну с более чистым раствором. По мере загрязнения ванны меняют местами и очисткой и заменой в одной из них промывочного раствора. Раствор сливают через краны 9, 10 и по трубопроводу он поступает в емкость, находящуюся за пределами здания.

В качестве моющего раствора в ваннах обычно применяют осветительный керосин КС-30 по ГОСТ 4753-68 с температурой вспышки паров не ниже 48 о С, дизельное топливо марки Д, авиационный бензин. Чтобы полностью очистить поверхность деталей от жировых пленок, смолистых веществ, нагара, применяют водные щелочные растворы с добавлением эмульсаторов (масло, жидкое стекло, клей и др.) с последующим пассивированием и промывкой в горячей воде. Прецизионные пары топливной аппаратуры, кроме промывки в бензине, очищают в растворе, состоящем из 30 г. тринатрийфосфата и 3 г. эмульсатора марки ОП-7 или ОП-10 на 1 л воды при температуре 18-20 о С. Пассивирующим раствором служит 1 % -ный раствор мыла.

Для механизации и ускорения процессов очистки деталей используют специальные установки, в том числе для промывки деталей под давлением (до 2-4 МПа), с использованием в качестве моющей среды осветительного керосина или дизельного топлива. Рабочее давление в установке создается с помощью многоплунжерного топливного насоса или пневматических цилиндров, обеспечивающих поступление топлива к соплам, находящимся в промывочной камере. Детали при промывке располагают сетке камеры. Установка оборудована зонтом вытяжной вентиляции, а камера закрыта прозрачным экраном. Оператор имеет возможность с помощью резиновых рукавов менять положение деталей и направления струй моющей жидкости.

Процесс удаления нагара с носиков распылителей и корпусов форсунок, а также затвердевших смолистых веществ с других деталей топливной аппаратуры промывкой малопроизводителен. Поэтому используют механические способы очистки, в том числе с применением деревянных скребков или жестких волосяных щеток. Наиболее совершенным является механический способ удаления нагара косточковой крошкой (дробленая скорлупа косточек фруктов). Косточковая крошка в таких установках захватывается струей сжатого воздуха под давлением 0,4-0,5 МПа и направляется на очищаемую от нагара поверхность. Косточковая крошка не оставляет царапин на очищаемой поверхности, что очень важно при ремонте деталей топливной аппаратуры.

Специальными испытаниями определяется количественное значение утечек топлива для распылителей с различной характеристикой опрессовки. Большой износ иглы форсунки и ее направляющей можно обнаружить по заметно увеличивающемуся расходу топлива, вытекающего из сливных трубок; при этом двигатель начинает работать неравномерно.

Не менее серьезен износ направляющей иглы. Сначала, при попадании вместе с топливом мелких частиц грязи на полированных рабочих поверхностях появляются риски. При этом усиливается утечка через неплотности, и в зазор увлекаются все более и более крупные частицы.

Износ может стать настолько большим, что нарушится необходимое уплотнение рабочих поверхностей и топливная система окажется разрегулированной. Подобный износ иглы и ее направляющей выводит их полностью из строя. Герметичность или плотность соединения деталей форсунки также является существенным фактором правильной работы топливной аппаратуры двигателя.

В современных закрытых форсунках должны быть достаточно плотно пригнаны не только игла распылителя в ее корпусе, но и ряд неподвижных деталей, соединенных без каких-либо прокладок, а только путем тщательной взаимной притирки. Зависание иглы и износ сопла форсунки.

Кроме износов иглы, попадание твердых частиц с топливом приводит часто к заеданию (зависанию) иглы. Это является наиболее серьезным дефектом. Заедание иглы обычно полностью выводит из строя распылитель вследствие того, что при удалении иглы на ее рабочей поверхности и поверхности распылителя появляются глубокие зазоры. Признаком зависания иглы является повышение температуры выпускных газов данного цилиндра и нагрев форсуночного топливопровода. Игла зависает чаще всего, вследствие плохой очистки топлива.

На иглах вначале появляются коричневые пятна, затем они темнеют, объединяясь в сплошное черное поле. После почернения иглы зависание ее неизбежно.

Другими причинами зависания или заклинивания игл являются: излишний (или неравномерный) затяг форсунки; чрезмерный обжим гайки распылителя или установка резиновых уплотнений большего, чем нужно, диаметра.

5. Выбор и обоснование способа устранения неисправностей форсунок

В тепловозоремонтном производстве в настоящее время используются совершенные методы организации ремонта.

Более совершенным является поточный метод. Он предусматривает организацию ремонта таким образом, что все разборочные, ремонтные и сборочные операции выполняют в строгой последовательности на специально оборудованных механизированных позициях. Для поточного ремонта в локомотивных депо созданы поточные линии ремонта агрегатов. Прогрессивным является поточный метод ремонта, когда отдельные поточные линии объединены в единый комплекс и их работа подчиняется единому ритму, который определяется ритмом сборочной поточной линии. Ритм это промежуток времени между двумя выпусками из ремонта очередных тепловозов или агрегатов.

Ритмы бывают суточные, 16 — ,12 -, 8-часовые. Применение поточного метода ремонта тепловозов с принудительным 8-часовым ритмом позволило увеличить производительность тепловозосборочного цеха в 2 раза.

При поточном методе ремонта бригады могут специализироваться по ремонту определенных агрегатов и сборочных единиц тепловоза: дизеля, электрического оборудования, экипажной части, вспомогательного оборудования. Такая специализация слесарей позволяет повысить их профессиональные навыки и ответственность за качество выполненной работы. В некоторых депо имеются специализированные бригады агрегатно-заготовительного участка, которые кроме ремонта и испытаний сборочных единиц и деталей, на своем участке выполняются сборочно-разборочные работы на всех ремонтируемых тепловозах.

При оценке качества работы форсунок обычно исходят из ряда общих показателей работы двигателя.

Например, если двигатель не дымит и даёт нормальную мощность, то считают, что топливная аппаратура находится в хорошем состоянии и форсунка подаёт топливо в цилиндре хорошим распылом, но если двигатель после непродолжительного срока развивает заниженную мощность, имеет повышенную дымность, а иногда и не даёт необходимых оборотов, заданных положением рукоятки контроллера, то это будет указывать на плохую работу топливной аппаратуры.

6. Технологическая инструкция на ремонт форсунок

6.1 Объем работ, выполняемых при ремонте

При оценке качества работы форсунок обычно исходят из ряда общих показателей работы двигателя. Например, если двигатель не дымит и даёт нормальную мощность, то считают, что топливная аппаратура находится в хорошем состоянии и форсунка подаёт топливо в цилиндре хорошим распылом. Но если двигатель после непродолжительного срока развивает заниженную мощность, имеет повышенную дымность, а иногда и не даёт необходимых оборотов, заданных положением рукоятки контроллера, то это будет указывать на плохую работу топливной аппаратуры. В таком случае необходимо снять форсунки с двигателя и подвергнуть проверке качество распыла и давление впрыска.

При этом следует помнить, что хороший или плохой распыл топлива определяется не только плотностью сопрягаемых поверхностей или герметичностью притирочных поверхностей конусов иглы и седла корпуса распылителя, но и определённым сочетанием отдельных элементов форсунки и их взаимных сопряжении, которые нередко играют решающую роль и оказываются главной причиной плохой работы форсунки.

Таблица 1. Контролируемые параметры форсунки 10Д10

Источник