Ремонт форсунки дизеля д100

Ремонт форсунки дизеля 10Д100

Определение периодичности, срока ремонта и контроля технического состояния локомотивов. Рассмотрение основных элементов узла, их назначения и работы. Характеристика способа очистки, осмотра и контроля. Особенности заполнения ведомости дефектации узла.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	17.05.2017

Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитых скосов, а рукоятки — заусенцев.

Воздушные резиновые шланги пневматического инструмента не должны иметь повреждений, должны быть надежно закреплены на штуцерах для присоединения к пневматическому инструменту и воздушной магистрали.

Не допускается применение проволоки вместо стяжных хомутиков для закрепления шлангов на штуцерах. Штуцеры должны иметь исправные грани и резьбы, обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Рабочая часть вставного сменного инструмента (сверл, отверток, ключей, зенкеров и т.п.) не должен иметь трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики должны быть правильно центрированы и плотно входить в буксу пневматического инструмента.

Электрифицированный инструмент не должен иметь повреждений кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки, изоляционных деталей корпуса, рукоятки, крышек щеткодержателей и защитных кожухов.

Рис. 1 Форсунка дизеля 10Д100

1,2 — уплотнительная прокладка; 3 — сопловой наконечник; 4 — корпус распылителя; 5 — игла; 6 — корпус; 7 — ограничитель подъема иглы; 8 — щелевой фильтр; 9 — толкатель; 10 — регулировочная пробка; 11 — контргайка; 12 — пружина; 13 — стакан; 14 — тарелка; 15 — уплотнительное кольцо

Рис. 2 Блок промывочных ванночек.

1-подставка; 2-ванны; 3-сетки; 4-съемные полки; 5-специальная тара; 6-зонт; 7-лоток; 8-поддон; 9-10 — краны.

Рис. 3 Индикаторное приспособление для измерения подъема иглы распылителя форсунки

1-индикатор часового типа; 2-зажимная гайка; 3,7-направляющие; 4,8-удлинители; 5-ограничитель подъема иглы; 6,9-распылитель

Рис. 4 Стенд А106 для проверки работы форсунок.

1-стол; 2-сборник; 3-проверяемая форсунка; 4-зажимное устройство; 5,9-краны; 6-манометр; 7-пневмоцилиндр; 8-топливный насос; 10-ручка насоса; 11-выключатель; 12-топливный бак; 13-фильтр; 14-промывочный аккумулятор; 15-отстойник; 16-вентиляционный патрубок

Рис. 5 Ручной стенд проверки форсунки на четкость работы

1-форсунка; 2-нагнетательная трубка; 3-манометр; 4-вентиль; 5-трубка; 6-бачок с топливом; 7-фильтр; 8-трубка, подводящая топливо к секции; 9-спускная трубка; 10-нагнетательная трубка; 11-аккумулятор; 12-стрелка, показывающая положение рейки: 13-рейка секции насоса; 14-насос; 15-электродвигатель

1. Нотик З. Х. Тепловозы ЧМЭ3, ЧМЭ3Т, ЧМЭ3Э.

2. Рахматулин М. Д. Ремонт тепловозов.

3. Н. Г. Лушкин. Технология ремонта тепловозов.

4. Федотов Г. Б., Г. И. Левин. Топливные системы тепловозных дизель

Источник

Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и текущему ремонту форсунок дизелей типа 10Д100, Д49, 11Д45, 14Д40, ПД1М, K6S310DR 7053

Д45, 14Д40, ПД1М, K6S310DR

Технологическая инструкция

ПКБ ЦТ.25.0144

УТВЕРЖДАЮ

Первый заместитель начальника

Дирекции по ремонту тягового

подвижного состава ОАО «РЖД»

«____» _________ 2012 г.

ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ И ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ФОРСУНОК ДИЗЕЛЕЙ 10Д100, Д49,

Д45, 14Д40, ПД1М, K6S310DR

Технологическая инструкция

ПКБ ЦТ.25.0144

Введение…..
Общие положения…..……
Требования охраны труда при техническом обслуживании и текущем ремонте форсунок.………. …….
Объемы работ при ремонте форсунок……..…
Снятие форсунок с дизеля.…
Разборка форсунок.………
Дефектация деталей форсунки..……
Осмотр и ремонт деталей форсунок….………
7.1	Корпус форсунки…. ………..
7.2	Распылитель….……
7.3	Сопловой наконечник…..….
7.4	Колпак, гайка распылителя……….….
7.5	Штанга….….
7.6	Тарелка пружины……….……
7.7	Винт регулировочный…….…
7.8	Пробка регулировочная……….……….
7.9	Фильтр щелевой….
Сборка форсунок…
Испытание форсунок….…
Установка форсунок на дизель.……
Приложение А.	Значения норм допускаемых размеров деталей и износов при ремонте форсунок.
Приложение Б.	Рекомендуемый минимум оборудования, приспособлений и инструмента для текущего ремонта форсунок.

Приложение В.	Оборудование и приспособления.
Приложение Г.	Техническая документация и литература.
Приложение Д.	Перечень ГОСТов, на которые даны ссылки в инструкции……….
Приложение Е.	Рисунки….
На 78 листах Всего (листов А4)….

Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и текущему ремонту форсунок дизелей типа 10Д100, Д49, 11Д45, 14Д40, ПД1М, K6S310DR (далее – Технологическая инструкция) разработана ПКБ ЦТ ОАО «РЖД» в соответствии с техническим заданием ЦТР ОАО «РЖД» и является ремонтным документом для форсунок дизелей:

— 10Д100 – черт. 10Д100М.17СБ-1СБ, 2Д100.17Сб-1СБ;

— типа Д49 – черт. Д49.85 СБ;

— 11Д45, 14Д40 – черт. 14Д40.85 СБ;

— ПД1М – черт. Д50.17.1 СБ;

— K6S310DR – черт. Д67.20.01.00 (фирменный чертеж 2Сv 92803.02).

Технологическая инструкция предназначена для всех локомотивных депо, выполняющих техническое обслуживание и текущие ремонты дизелей вышеназванных типов и является ремонтным документом, выполнение требований которого обязательно.

В технологической инструкции предусмотрены требования безопасного производства работ при ремонте форсунок, объемы работ при техническом обслуживании и текущих ремонтах, порядок разборки, ремонта, сборки и испытания форсунок, нормы допускаемых размеров при ремонте, оборудование и приспособления, применяемые при ремонте.

При разработке технологической инструкции учтены требования Руководства по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов 2ТЭ116 (2ТЭ116 ИО), Руководства по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов М62 (М62 ИО), Руководства по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов 2ТЭ10 (ТЭ10 ИО), Руководства по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ2 (ТЭМ2 ИО), Руководства по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭП70 (ТЭП70 ИО), Руководства по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ЧМЭ3 (ЧМЭ3 ИО). С утверждением настоящей технологической инструкции Технологическая инструкция по техническому обслуживанию и текущему ремонту форсунок дизелей 10Д100, типа Д49, 11Д45, 14Д40, ПД1М, K6S310DR ТИ1710 (1991) считается недействующей в ремонтных локомотивных депо ОАО «РЖД».

1 Общие положения

1.1 Для обеспечения качества выполнения ремонтных операций, повышения производительности труда и предохранения деталей от повреждения необходимо разборку, ремонт, сборку, регулировку и испытания форсунок производить на специализированном участке с помощью специальных стендов, приспособлений и исправного инструмента.

1.2 Рабочие места по ремонту прецизионных деталей должны быть изолированы от возможного попадания металлической стружки и абразивной пыли.

1.3 После разборки все детали должны быть промыты в обезвоженном керосине, протерты безворсистыми хлопчатобумажными салфетками, топливные каналы в деталях промыты в керосине волосяными ершиками.

1.4 На шлифованные и полированные поверхности нанести тонкий защитный слой масла, применяемого для смазки дизеля.

1.5 Шероховатость поверхностей и точность обработки деталей форсунок должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и настоящей технологической инструкции.

1.6 Все детали, поступающие на сборку, должны быть промыты в чистом дизельном топливе.

1.7 На рисунках деталей настоящей инструкции сплошными основными линиями обозначены места, подверженные износу и подлежащие контролю и восстановительному ремонту. Там же, на рисунках и в таблицах даны технические указания по методам восстановления деталей.

1.8 Допускаемые размеры и износы деталей должны соответствовать нормам, указанным в Приложении А и на рисунках.

Для удобства пользования допуски на рисунках даны в виде табличек, например:

I

II

III

В клетке I даны допуски по чертежу, в клетке II – допуски при выпуске из текущих ремонтов ТР2 и ТР3, в клетке III — браковочный размер для всех видов ремонта, требующий замену или ремонт деталей.

2 Требования охраны труда при техническом обслуживании и текущем ремонте форсунок

2.1 Работы по техническому обслуживанию и текущему ремонту форсунок проводить согласно требованиям «Правил по охране труда при техническом обслуживании и текущем ремонте тягового подвижного состава», а также «Инструкции по техническому обслуживанию электровозов и тепловозов в эксплуатации ЦТ-685».

Установка и снятие форсунок должна производиться только на неработающем дизеле. Для транспортировки форсунок необходимо использовать специальные тележки или приспособления. При снятии форсунок необходимо применять специальные съемники (Приложение Б).

2.2 Освещенность рабочих мест должна соответствовать требованиям СНиП 23-05-95, ОСТ 32.120-98 и отраслевых норм естественного и совмещенного освещения производственных предприятий железнодорожного транспорта.

2.3 Перед началом работы работник должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду, спецобувь и подготовить средства индивидуальной защиты.

2.4 Работник должен осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления и инструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов.

2.5 Неисправный инструмент и приспособления должны быть заменены на исправные.

2.6 Перед началом работы все эксплуатируемое оборудование, приспособления и инструмент должны находиться в полной исправности. Ограждения и защитные устройства должны быть исправны, установлены на свои места и закреплены соответствующим образом.

2.7 При разборке, испытании и сборке форсунок применять стенды, приспособления, удовлетворяющие требованиям безопасности.

2.8 Работа неисправным или изношенным инструментом запрещается. Неисправный или не соответствующий условиям работы инструмент подлежит изъятию.

2.9 Баки для топлива или керосина должны быть плотно закрыты.

2.10 Испытательные стенды и промывочные ванны должны быть оборудованы индивидуальной вытяжной вентиляцией, а отделение – общеобменной приточно-вытяжной вентиляцией.

2.11 Промывка осветительным керосином, бензином, обдувка сжатым воздухом и испытания топливной аппаратуры на стенде должны производиться с включенной местной вытяжной вентиляцией.

2.12 Обдувку воздухом необходимо производить в закрытых камерах, имеющих вентиляцию.

2.13 Запрещается курить или применять открытый огонь в местах промывки деталей и испытания форсунок.

2.14 При ручной очистке и промывке деталей в осветительном керосине или дизельном топливе руки работающих должны быть покрыты защитным средством.

2.15 Все работники, связанные с ремонтом форсунок, должны соблюдать правила личной гигиены:

2.15.1 Не мыть руки в масле, керосине, дизельном топливе, эмульсии и не вытирать их текстильными концами, загрязненными стружкой.

2.16. При проверке форсунок на распыл не допускать попадания топлива, выходящего из распыливающего отверстия, на кожный покров во избежание его повреждения.

2.17 При выполнении работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту форсунок следует руководствоваться положениями «Типовой инструкции по охране труда для слесарей по ремонту электроподвижного состава ЦТ-535».

3 Объемы работ при ремонте форсунок

3.1 Техническое обслуживание ТО-3 (техническое обслуживание ТО).

На каждом втором техническом обслуживании снять форсунки с дизеля.

Проверить качество распыла топлива и регулировку затяжки пружины. Неисправные форсунки заменить.

3.2 Текущий ремонт ТР-1 (текущий ремонт ТР).

Форсунки снять с дизеля, разобрать и прочистить сопловые наконечники (распылители).

Проверить качество распыла топлива, плотность и регулировку затяжки пружины.

Неисправные форсунки заменить.

3.3 Текущие ремонты ТР-2 и ТР-3 (деповской ремонт ДР).

Все форсунки снять с дизеля и разобрать.

Произвести осмотр и ремонт деталей согласно настоящей технологической инструкции.

4 Снятие форсунок с дизеля

4.1 Форсунка Д49.85 (рисунок Е.1), 14Д40.85 СБ (рисунок Е.2).

4.1.1 Отсоединить от форсунки трубку высокого давления и сливную трубку.

4.1.2 Навернуть на гайку 5 и щелевой фильтр 6 защитные колпачки.

4.1.3 Отвернуть две гайки крепления форсунки.

4.1.4 Протереть крышку цилиндров во избежание попадания масла и грязи внутрь цилиндра.

4.1.5 Снять форсунку с дизеля, используя рычаг Д49.181.83 или приспособление 30Д.181.43 СБ (рисунок Е.5).

4.1.6 Закрыть отверстие в крышке цилиндра чистым картоном или бумагой.

4.2 Форсунка 10Д100М.17 СБ-1 СБ (рисунок Е.3), 2Д100.17 СБ-1 СБ (рисунок Е.4).

4.2.1 Отсоединить от форсунки трубку высокого давления и сливную трубку. На штуцера форсунок поставить защитные колпачки.

4.2.2 Расшплинтовать и отвернуть гайки крепления форсунки к адаптеру.

4.2.3 Снять форсунку с уплотнительной прокладкой 13. При необходимости выпрессовать форсунку, используя приспособление типа 30Д.181.43 СБ (рисунок Е.5, выносной элемент 1).

Для этого вывернуть стакан пружины 3 и установить приспособление на шпильки. Ввернуть винт приспособления в корпус форсунки и гайкой приспособления выпрессовать форсунку.

4.2.4 Установить на носик форсунки защитный колпачок.

4.2.5 Поставить на адаптер форсунки заглушку.

4.3 Форсунка Д50.17.1 СБ (рисунок Е.6).

4.3.1 Перед снятием форсунки открыть люки крышки кузова и снять крышку с корпуса клапанной коробки.

4.3.2 Отсоединить от форсунки трубку высокого давления и сливную трубку. На штуцеры форсунки поставить защитные колпаки.

4.3.3 Протереть насухо цилиндровую крышку.

4.3.4 Отвернуть гайки шпилек и снять прижимной фланец форсунки.

4.3.5 Снять форсунку и закрыть отверстие в крышке цилиндра. При необходимости для демонтажа форсунки воспользоваться рычагом (ломиком).

4.3.6 Вынуть уплотнительное кольцо 1 из крышки цилиндра, отжечь, выпрямить и прикрепить к форсунке проволочкой.

4.4 Форсунка Д67.20.01.00 (рисунок Е.7).

4.4.1 Открыть люки кузова, снять крышки с клапанных коробок и ослабить крепление трубок высокого давления к кронштейнам коромысел в клапанных коробках.

4.4.2 Отсоединить трубку высокого давления и сливную трубку, после чего навернуть на штуцеры защитный колпачок и предохранительную втулку.

4.4.3 Снять фланец крепления форсунки и протереть насухо цилиндровую крышку для предотвращения попадания грязи в цилиндр после выемки форсунки.

4.4.4 Снять форсунки и надеть на гайку форсунки предохранительный колпачок распылителя.

Для снятия форсунки использовать специальный ломик, поставляемый в комплекте с инструментом к дизелю.

4.4.5 После снятия форсунки записать число и общую толщину медных прокладок 2, измеренную штангенциркулем.

4.5 Запрещается расшатывать форсунки ударами молотка.

5 Разборка форсунок

5.1 Общие требования к разборке форсунок.

5.1.1 При текущих видах ремонта дизелей форсунки подлежат снятию с дизеля, полной разборке и тщательной очистке деталей от нагара, грязи и масла.

5.1.2 Мойку деталей форсунки производить в профильтрованном осветительном керосине в машине моечной А328.

5.1.3 Хранение и транспортировку форсунок для предохранения от загрязнения и повреждений производить с надетыми предохранительными колпаками в специальных закрытых ящиках или контейнерах.

5.1.4 Во время разборки форсунки разукомплектование иглы с корпусом распылителя не допускается.

Снятые с форсунки узлы и детали после очистки, промывки и обдувки сжатым воздухом, уложить на специальные стеллажи для дефектировки.

5.1.5 Очистить от нагара сопловые наконечники механическим способом и прочистить отверстия специальной проволокой. Торцовые поверхности корпуса распылителя, корпуса форсунки и соплового наконечника распылителя, при необходимости, притереть с помощью доводочных паст марки М5 или М7.

5.1.6 Перед разборкой форсунки оценить ее работоспособность, проведя предварительные испытания:

1) опрессовать на стенде типа А106 при низком давлении начала подъема иглы 0,5 – 1,5 МПа. Проверить соответствие количества струи топлива числу распыливающих отверстий;

2) проверить качество распыливания, плотность по запирающему конусу, герметичность соединений полости высокого давления.

5.2 Форсунка Д49.85 СБ (рисунок Е.1)

5.2.1 Установить форсунку в приспособление типа ПР2392 (6Д49.181.16 СБ) распылителем вниз и снять защитные колпаки.

5.2.2 Отвернуть и снять гайку 5 с прокладкой 4, контргайку 3 с прокладкой 2, регулировочный винт 4, а также щелевой фильтр 6.

5.2.3 Снять форсунку и, опрокинув осторожно, вынуть из нее тарелку пружины 8, пружину 9, штангу 6.

5.2.4 Установить на приспособление форсунку распылителем вверх и отвернуть колпачок 13.

5.2.5 Вынуть распылитель 14 в сборе с иглой.

5.2.6 Извлечь сопловой наконечник из корпуса, при необходимости, использовать пресс.

5.3 Форсунка 14Д40.85 СБ (рисунок Е.2).

5.3.1 Установить форсунку в приспособление для сборки форсунок типа ПР1740 распылителем вниз.

5.3.2 Отвернуть болты и снять замочную пластину 21 с прокладкой 2.

5.3.3 Последующие операции по разборке выполнять аналогично разборке форсунки Д49.85 СБ.

5.4 Форсунка 10Д100М.17 СБ-1 СБ, 2Д100.17 СБ-1 СБ (рисунок Е.3, рисунок Е.4).

5.4.1 Снять с форсунки защитные колпаки и установить на верстак (типа А146.01) распылителем вниз.

5.4.2 Ослабить контргайку 1 и вывернуть регулировочную пробку 2.

5.4.3 Вывернуть стакан 3 и вынуть из него пружину 3 с тарелкой 5.

5.4.4 Извлечь из корпуса толкатель 6, уплотнительное кольцо 7 и щелевой фильтр 8 (9 – для 2Д100.17 СБ-1 СБ).

5.4.5 Снять корпус форсунки с верстака, опрокинуть его и вынуть распылитель 10 (19 или 20), проставку 14 с клапаном 16 и пружиной 17, а также сопловой наконечник 18 (21 или 22) с уплотнительной прокладкой 12.

5.5 Форсунка Д50.17.1 СБ (рисунок Е.6).

5.5.1 Снять защитные колпаки и установить форсунку в приспособление типа ПР256 распылителем вниз.

5.5.2 Ослабить контргайку 9 и вывернуть регулировочный болт 10 с пробкой корпуса форсунки 8.

5.5.3 В случае необходимости ремонта или замены вывернуть штуцер II.

5.5.4 Снять форсунку и, опрокинув ее, аккуратно извлечь из корпуса верхнюю тарелку пружины 7, пружину 6 и штангу форсунки 4 вместе с нижней тарелкой.

5.5.5 Установить форсунку в приспособление распылителем вверх и отвернуть гайку распылителя 2 и снять распылитель 3 в сборе с иглой.

5.6 Форсунка Д67.20.01.00 (рисунок Е.7).

5.6.1 Установить форсунку в приспособление ПР256 распылителем вниз.

5.6.2 Вывернуть штуцер 17 и снять трубу 14 с прокладками 13.

5.6.3 Отвернуть и снять колпачок 15, штуцер 12 со щелевым фильтром II, а также контргайку 10 с прокладками 16 и регулировочную пробку 8.

5.6.4 Снять форсунку с приспособления и, опрокинув корпус, извлечь из него пружину 7, тарелку 6 и толкатель 5.

5.6.5 Установить форсунку в приспособление распылителем вверх и отвернуть гайку крепления и снять распылитель в сборе с иглой.

6 Дефектация деталей форсунок

6.1 В результате дефектировки детали должны быть рассортированы на три группы:

— годные без ремонта;

— не подлежащие восстановительному ремонту.

6.2 Болты, винты, гайки, имеющие вытянутую резьбу или сорванные более двух ниток резьбы, подлежат замене.

6.3 Детали, приведенные в Таблице 1, подлежат замене при наличии указанных браковочных признаков.

Таблица 1 — Браковочные признаки деталей

Наименование деталей	Обозначение	Браковочные признаки
Форсунки	Д49.85 СБ (рисунок Е.1) 14Д40.85 СБ (рисунок Е.2)
1.1	Пружина (позиция 9)	Д49.85.07	Потеря упругости, излом, трещины, сколы
1.2	Гайка (позиция 5)	Д49.85.10	Срыв резьбы более двух ниток, смятие граней
1.3	Контргайка (позиция 3)	Д49.85.11	Срыв резьбы более двух ниток, смятие граней
1.4	Пластина замочная (позиция 21)	Д49.85.12	Трещины
1.5	Прокладка (позиция 4)	РИ471.04.74-10	Потеря эластичности
1.6	Прокладка (позиция 2)	РИ471.04.74-20	Потеря эластичности
1.7	Кольцо уплотнительное (позиция 10)	03Д49.85.10	Потеря эластичности

Продолжение Таблицы 1

1.8	Кольцо уплотнительное (позиция 12)	30Д85.13.9	Потеря эластичности
1.9	Кольцо уплотнительное (позиция 19)	30Д92.18-3	Потеря эластичности
Форсунки	10Д100М.17 СБ-1 СБ (рисунок Е.3) 2Д100.17 СБ-1 СБ (рисунок Е.4)
2.1	Кольцо уплотнительное (позиция 7)	Д100.17.008	Потеря формы, не поддающаяся исправлению
2.2	Пружина форсунки (позиция 4)	Д100.17.010	Потеря упругости, излом, трещины, сколы
2.3	Прокладка уплотнительная (позиция 12)	Д100.17.013	Потеря формы, не поддающаяся исправлению
2.4	Прокладка уплотнительная (позиция 13)	Д100.17.018	Потеря формы, не поддающаяся исправлению
2.5	Контргайка (позиция 1)	Д100.17.022	Срыв резьбы более двух ниток, смятие граней
Форсунка (рисунок Е.6)	Д50.17.1 СБ
3.1	Пружина форсунки (позиция 6)	Д50.17.008.1	Потеря упругости, излом, трещины, сколы
3.2	Пробка корпуса форсунки (позиция 8)	Д50.17.009	Срыв резьбы более двух ниток, смятие граней
3.3	Болт регулирующий (позиция 10)	Д50.17.010.1	Срыв резьбы более двух ниток, смятие граней

Продолжение Таблицы 1

3.4	Кольцо уплотнительное (позиция 1)	Д50.17.16.1	Потеря формы, не поддающаяся исправлению
3.5	Контргайка (позиция 9)	Д50.17.019	Срыв резьбы более двух ниток, смятие граней
Форсунка (рисунок Е.7)	Д67.20.01.00
4.1	Труба (позиция 14)	Д67.20.01.04	Трещины
4.2	Пружина (позиция 7)	Д27.20.01.03	Потеря упругости, трещины, излом
4.3	Колпачок (позиция 15)	Д27.20.01.05	Срыв резьбы более двух ниток, смятие граней
4.4	Кольцо (позиция 13)	Д27.20.01.07	Потеря формы, не поддающаяся исправлению
4.5	Штуцер (позиция 12)	Д27.20.01.08	Срыв резьбы более двух ниток, смятие граней
4.6	Прокладка (позиция 9)	Д27.20.01.12	Износ, смятие
4.7	Кольцо уплотнительное (позиция 2)	Д27.20.01.15	Потеря формы, не поддающаяся исправлению
4.8	Прокладки (позиция 17)	Д27.20.01.17	Износ, смятие

7 Осмотр и ремонт деталей форсунки

7.1 Корпус форсунки

— Д49.85.03 (рисунок Е.10);

— 40Д85.24 (рисунок Е.9);

— Д100.17.001-1 (рисунок Е.8);

— Д50.17.10 СБ (рисунок Е.11);

— Д67.20.01.01 (рисунок Е.12);

— фирменный чертеж 2Сv 28151-12; 2Сv 28151-14.

7.1.1 Корпус форсунки подлежит замене при наличии:

— трещин любого размера и расположения;

— сорванных более двух ниток резьбы;

— забоин и вмятин на резьбе более 0,1 мм, не поддающихся исправлению;

— глубоких забоин, задиров, сколов цементированного слоя более 0,1 мм на поверхности «А», не устраняемых шлифованием в пределах цементированного слоя.

7.1.2 Забоины, вмятины, острые кромки на корпусе форсунки устранить зачисткой (напильником, наждачным камнем или шлифованием).

7.1.3 Отпечатки на торцевой поверхности «А» от распылителя и иглы допускается не выводить.

7.1.4 Проверить прямолинейность отверстия «Б» калибром:

Диаметр 14 — для Д100;

Диаметр 8 — для Д50, ПД1М;

Диаметр 10 — для 6KS310DR.

Калибр должен входить свободно.

— Д49.85.1 СП4-1 (рисунок Е.13);

— 10Д100М.17.101 СБ.8 СБ (рисунок Е.14);

— (10Д100М.17.101 СБ-3, 10Д100М.17.101 СБ-6)*;

*) Ремонтные размеры и требования по восстановлению соответствуют указанным на рисунках Е.14 и Е.16.

— Д50.17.101 СБ-1 (рисунок Е.15);

— Д67.20.11.00 (рисунок Е.16);

— фирменный чертеж 3Сv 68053-05, 3Cv 68046-03*.

7.2.1 Промыть пару (игла – корпус распылителя) в профильтрованном дизельном топливе.

7.2.2 Произвести ревизию состояния распылителя наружным осмотром.

Распылители подлежат замене при наличии:

— любых трещин, сколов кромок торцов корпуса;

— любых трещин и изломов иглы;

— заклинивания иглы в корпусе распылителя и невозможности ее выпрессовки.

7.2.3 Дать оценку состояния пары по результатам испытаний.

7.2.3.1 Повреждение поверхности по запирающему конусу (поверхность В):

— неудовлетворительные результаты испытаний форсунки на плотность (подтекание топлива);

— значительная величина остаточного давления в форсунке после впрыска.

7.2.3.2 Износ по цилиндрической поверхности (поверхность Д):

— быстрое падение давления в форсунке при опрессовке.

7.2.3.3 Нарушение плоскостности торцевых поверхностей корпуса распылителя (поверхности «А» и поверхности «Б»):

— быстрое падение давления в форсунке при опрессовке.

7.2.3.4 Неудовлетворительная подвижность иглы в корпусе:

— неудовлетворительная работа форсунки при проверке ее на стенде типа А106 при частоте впрыскиваний 30 – 40 в минуту.

При перемещении иглы рукой в корпусе распылителя ее ход должен быть свободным, плавным.

*) Ремонтные размеры и требования по восстановлению соответствуют указанным на рисунках Е.14 и Е.16.

7.2.3.5 Нарушение геометрических размеров иглы и корпуса распылителя:

— неудовлетворительное значение при проверке величины подъема иглы в корпусе распылителя.

7.2.4 Восстановление подвижности иглы распылителя.

7.2.4.1 Восстановить подвижность иглы путем промывки и очистки прецизионных поверхностей в ванночках с керосином, применяя щетки, ершики, плотную бумагу. Произвести последующее взаимное расхаживание пары на доводочном станке (типа ПР279) без применения пасты.

7.2.4.2 При невозможности устранения дефекта вышеизложенным способом, произвести взаимную притирку пары в следующей последовательности:

— закрепить иглу в цанговом патроне станка (типа ПР279);

— нанести на цилиндрическую поверхность небольшое количество тонкой притирочной пасты типа М1, М2, М3 или М5, разведенной в веретенном масле;

— надеть корпус распылителя на иглу и вручную обеспечить их взаимное перемещение;

— осуществить при частоте вращения шпинделя станка 240 – 300 об/мин возвратно-поступательное перемещение корпуса с частотой ходов в 1 минуту на 40 – 60% длины прецизионной поверхности;

— после 15 – 30 с притирки помыть пару в керосине, смочить детали профильтрованным дизельным топливом и проверить подвижность иглы. Подвижность иглы в корпусе должна быть свободной, плавной.

Совместно доведенные цилиндрические поверхности должны иметь ровный отблеск по всей площади соприкосновения.

7.2.4.3 При полной потере подвижности иглы выпрессовать ее из корпуса с применением приспособления для выпрессовки (смотреть пункт 7.2.7) и произвести следующие работы:

— очистить салфеткой и промыть в ванночках с керосином прецизионные поверхности;

— вставить иглу в корпус и оценить степень ее перемещения;

— при тугом перемещении на всю длину произвести взаимное расхаживание пары на станке ПР279;

— при наличии на прецизионной поверхности иглы рисок и следов коррозии применить при расхаживании тонкую пасту;

— если игла не входит в отверстие корпуса или входит частично, применить доводку с использованием более грубых паст (М5 или М7).

7.2.4.4 Распылители с восстановленной подвижностью иглы собрать в контрольной форсунке и проверить на стенде типа А106 на гидравлическую плотность по направляющему цилиндру и работоспособности.

7.2.5 Восстановление работоспособности запирающего конусного соединения.

7.2.5.1 Операцию по восстановлению герметичности запирающего конусного соединения выполнять в следующей последовательности:

— одеть защитные очки (щиток);

— зажать хвостовик иглы в цанговом патроне притирочного станка типа ПР279. Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,015 мм;

— нанести на цилиндр иглы тонкий слой моторного масла вязкостью 12 – 20 сСт;

— развести доводочную пасту М5 или М7 в веретенном масле в соотношении 1:3;

— нанести тонкую полоску пасты на конус иглы ближе к его вершине;

— включить станок и установить частоту вращения шпинделя станка 150 – 300 об/мин;

— надвинуть на иглу корпус распылителя до соприкосновения запирающих конусов;

— прижать корпус распылителя к игле усилием 15 – 20 Н в течение 2 – 3 с;

— выполнить в течение 12 – 15 с соударения с силой 15 – 20 H и частотой один удар в секунду 1 Гц;

— сдвинуть корпус с иглы, протереть конус иглы салфеткой и визуально оцените ширину блестящего пояска у основания конуса;

— если ширина контактного пояска порядка или менее 0,3 мм то иглу снять со станка, промыть в керосине и протереть салфеткой;

— закрепить в патрон латунный стержень с навернутой на резьбовой конец ватой и протереть прецизионные поверхности корпуса распылителя;

— промыть корпус в керосине;

— собрать распылитель в контрольной форсунке и проверить его работоспособность. Распылители с шириной контактного пояска на конусе иглы примерно более 0,3 мм требуют продолжение ремонта без проверки работоспособности.

7.2.5.2 Ремонт запирающего конуса иглы с восстановлением оптимальной ширины контактного пояска произвести в следующей последовательности:

— одеть защитные очки (щиток);

— зажать иглу в патроне (станок типа ПР279), оставив свободным конец иглы со стороны запирающего конуса такой длины, который позволил бы установить на нем приспособление (рисунок Е.17) для обнажения (снятия слоя) нерабочей части конуса иглы с гарантированным зазором между патроном и корпусом приспособления 2. Радиальное биение конуса иглы должно быть не более 0,01 мм;

— установить на иглу приспособление таким образом, чтобы поясок на конусе иглы шириной от основания конуса примерно 0,2 – 0,3 мм был перекрыт гайкой 3 приспособления 3. После этого законтрить гайку в этом положении стопорным винтом 4;

— сдвинуть приспособление с иглы, включить привод станка и снова надвинуть приспособление на иглу;

— произвести шлифовку открытой части конуса иглы, прижимая абразивный брусок ГОСТ 28734 к образующей части конуса, одновременно перемещая его вдоль и поперек образующей.

Режим операции занижения нерабочей части конуса иглы:

— частота вращения, об/мин…. 950 – 1500

— продолжительность обработки, с……….…. 15 – 20

— усилие нажатия абразивного бруска на

обрабатываемую поверхность конуса, кгс……..……0,5 – 1,5

Примечание. При выполнении операции производить 4 – 5 равномерных возвратно-поступательных движений бруска с задержками не менее 3 с в положении его контакта с торцом регулировочной гайки 3 приспособления.

— снять приспособление, остановить привод, вынуть иглу и промыть ее осветительным керосином.

7.2.5.3 Восстановление запирающего конуса после занижения нерабочей части конуса иглы:

— нанести на цилиндрическую часть иглы, зажатой в цанге станка, 2 – 3 капли моторного масла вязкостью 12 – 20 сСт;

— развести тонкую доводочную пасту в вертенном масле в соотношении 1:3 и нанести тонким слоем на контактный поясок;

— установить на иглу приспособление для доводки конуса иглы распылителя (рисунок Е.18) и подтянуть гайку 2, установив минимальный диаметральный зазор между корпусом цанги и иглой;

— сдвинуть с иглы приспособление, включить станок, установить частоту вращения шпинделя 300 – 400 об/мин и надвинуть на иглу приспособление;

— прижать приспособление в осевом направлении к запирающему конусу иглы на 15 – 20 с. При этом равномерно постукивать (1 – 1,5 удара в секунду) приспособлением по восстанавливаемой поверхности. Усилие прижатия 15 – 20 H;

— снять приспособление, остановить станок, вынуть иглу и промыть ее в керосине. Игла готова к сборке с корпусом распылителя;

— установить отремонтированные распылители в контрольные форсунки и проверить их работоспособность.

Распылители, оставшиеся неработоспособными после восстановления запирающего конуса, отремонтировать путем чередования операций по правке контактного пояска на конусе иглы с взаимной притиркой запирающих конусов иглы и корпуса.

7.2.6 Проверить величину подъема иглы у отремонтированных форсунок. Величину подъема иглы можно измерить с помощью индикаторной стойки (рисунок Е.19) или с помощью специального приспособления (рисунок Е.20). Измерение с помощью индикаторной стойки (рисунок Е.19):

— установить распылитель в стакан;

— ножку индикатора установить с небольшим натягом на торец корпуса и перевести шкалу индикатора на нулевое значение;

— перенести ножку индикатора на заплечико иглы или торец ограничителя подъема иглы. При этом стрелка индикатора отклонится на величину «В» — подъема иглы распылителя.

Измерение подъема иглы приспособлением (рисунок Е.20):

— выставить шкалу индикатора на ноль, установив приспособление торцом на плоскую поверхность. Торец выдвижного стержня будет расположен в одной плоскости с торцом корпуса приспособления. В качестве плоской поверхности можно использовать нижнюю торцевую поверхность распылителя;

— установить приспособление на верхний торец распылителя как показано на рисунке. Стрелка индикатора покажет величину подъема распылителя.

У корпусов распылителей с завышенным подъемом иглы произвести шлифование и доводку уплотнительного торца. У распылителей форсунок дизелей типа Д100 можно подобрать ограничитель подъема иглы соответствующей высоты.

7.2.7 Выпрессовка заклиненных игл в распылителях.

7.2.7.1 Приспособление для форсунок дизелей типа Д100 (рисунок Е.21).

Приспособление состоит из пяти серийных деталей (позиции 1, 4 – 6 или 7, или 8 – 10), технологического щелевого фильтра (позиция 2) и медной заглушки (позиция 11), установленной в центральный канал распылителя (позиция 9) для обеспечения герметичности внутренней полости приспособления.

7.2.7.2 Приспособление для форсунок дизелей типа 11Д45, 14Д40 и типа Д49 (рисунок Е.22, чертеж 7822А.02.050 СБ).

Приспособление состоит из двух серийных деталей (позиция 2 или 3, 6 или 7) и технологического корпуса (позиция 1) и медной заглушки (позиция 8), имеющей тоже целевое назначение, что и в приспособлении для дизеля типа Д100.

7.2.7.3 Приспособление для форсунок дизелей типа Д50 и K6S310DR (рисунок Е.23). Приспособление состоит из четырех технологических деталей (позиция 1, 2, 7 и 8).

7.2.7.4 Приспособления для выпрессовки заклиненных игл собираются по технологии сборки форсунок.

7.2.7.5 Работа приспособлений осуществляется следующим образом. Приспособление с собранным ремонтируемым распылителем установить на стенд типа А106 по технологии установки соответствующей форсунки. Поднять давление топлива (не выше 40 МПа, пока не будет услышан характерный щелчок, означающий выход иглы из корпуса распылителя).

Если игла не выпрессовалась из корпуса при достижении давления внутри приспособления до 40 МПа, то такой распылитель не подлежит восстановлению.

7.3 Сопловой наконечник.

— Д49.85.05 (рисунок Е.25);

— 40Д85.05-2 (рисунок Е.24);

— Д1000.17.102 СБ (рисунок Е.27);

— 10Д100.17.102 СБ (рисунок Е.26).

7.3.1 Промыть сопловой наконечник в керосине или профильтрованном дизельном топливе. Очистить распыливающие отверстия с помощью специальных игл, диаметр которых должен быть на 0,05 – 0,1 мм меньше диаметра отверстия. Продольный канал очистить шабером из мягкой латуни.

7.3.2 Произвести ревизию состояния наконечника наружным осмотром.

Сопловой наконечник подлежит замене при наличии:

— разработки распыливающих отверстий и дефектов на поверхности «А», не поддающихся исправлению.

7.3.3 Дать оценку состояния наконечника по результатам испытаний.

7.3.3.1 Нарушение плоскостности торцовой поверхности «А»:

— быстрое падение давления в форсунке при опрессовке.

7.3.3.2 Разработка (засорение) распыливающих отверстий – неудовлетворительное качество распыливания (односторонний распыл, вместо туманообразного распыла видны отдельные струи).

— неудовлетворительные испытания по пропускной способности форсунок.

7.3.3.3 Привалочную плоскость торца разрешается восстанавливать притиркой, при этом поверхность должна удовлетворять техническим требованиям рабочего чертежа.

7.4 Колпак, гайка распылителя.

— Д49.85.04 – Колпак (рисунок Е.28);

— 30Д85.06-13 – Колпак (рисунок Е.29);

— Д50-17-004-1 – Гайка распылителя (рисунок Е.30);

— Д27.20.01.13 – Гайка крепления распылителя (фирменный чертеж 4Сv 28021-04, рисунок Е.31).

7.4.1 Деталь подлежит замене при наличии:

— трещин любого размера и расположения;

— срыва или смятия более двух ниток резьбы;

— смятия граней шестигранника;

— износа, превышающего допускаемые размеры.

7.4.2 Устранить зачисткой забоины, вмятины и натиры на наружной поверхности.

7.4.3 При необходимости проконтролировать поверхность конуса (поверхность «Б») калибром по краске. Прилегание должно быть по всей окружности уплотнительного пояска и по ширине не менее 50% поверхности.

— Д49.85.06 – Штанга форсунки (рисунок Е.32);

— 10Д100М.17.006-1 – Толкатель (рисунок Е.33);

— Д50.17.102 СБ – Штанга форсунки (рисунок Е.36);

— Д67.20.01.02 – Штанга (рисунок Е.34, фирменный чертеж 4Сv 28004-13);

— Д27.20.01.02 – Штанга (рисунок Е.35, фирменный чертеж 4Сv 28003-98, для дизеля К6S310DR).

7.5.1 Детали подлежат замене при наличии: трещин любого размера и расположения; излома; непрямолинейности (изгиб) более допускаемой величины; износа, превышающего допускаемые размеры.

7.5.2 Обеспечить зазор между корпусом форсунки и штангой не более 0,25 мм путем подбора штанги.

7.6 Тарелка пружины

— Д49.85.08 (рисунок Е.37);

— Д100.17.009 (рисунок Е.39);

— Д50.17.105 СБ (рисунок Е.38);

— Д50.17.006 (рисунок Е.36);

— Д27.20.0102 (рисунок Е.40, фирменный чертеж 5Сv 00427-13).

7.6.1 Тарелка подлежит замене при наличии: трещин; износа рабочих поверхностей сверх допускаемых размеров.

7.6.2 Неравномерный износ, натиры и риски на рабочих поверхностях допускается устранить механической обработкой со снятием слоя металла в пределах допускаемого размера.

7.7 Винт регулировочный

— Д49.85.09 (рисунок Е.41);

— 40Д85.25 (рисунок Е.42).

Винт подлежит замене при наличии:

— трещин любого размера и расположения;

— износа, срывах и смятии резьбы более двух ниток;

— износов, превышающих допустимые размеры.

7.8 Пробка регулировочная

— Д100.17.012-2 (рисунок Е.43);

— Д67.20.01.03 (фирменный чертеж 4Сv 02456-13, рисунок Е.45);

— Д27.20.01.04 (фирменный чертеж 4Cv 02456-15, рисунок Е.44).

Пробка подлежит замене при наличии:

— трещин любой величины и расположения;

— смятия и срывов резьбы более двух ниток;

— смятия граней под ключ;

— износа опорной поверхности под пружину более 1 мм.

7.9 Фильтр щелевой

— 40Д.85.22 – Стержень щелевой (рисунок Е.46);

— 40Д.85.23 – Корпус фильтра (рисунок Е.48);

— Д100.17.007 – Фильтр щелевой (рисунок Е.50);

— 10Д100.17.007 – Фильтр щелевой (рисунок Е.52);

— Д50.17.012-2 – Щелевой фильтр (рисунок Е.51);

— Д27.20.01.10 – Штуцер (фирменный чертеж 5Сv 06304-18, рисунок Е.47);

— Д27.20.01.11 – Щелевой фильтр (фирменный чертеж 4Сv 28031-02, рисунок Е.49).

7.9.1 Детали щелевого фильтра подлежат замене при наличии:

— трещин, сколов, изломов;

— износа, забоин резьбы или сорванных более двух ниток;

— износов, превышающих допускаемые размеры;

— зазора между щелевым фильтром (стержнем) и корпусом более допускаемого.

7.9.2 Промытый в дизельном топливе щелевой фильтр (стержень) в корпусе должен перемещаться плавно.

8 Сборка форсунок

Перед сборкой тщательно промыть все детали в профильтрованном дизельном топливе. Обратить особое внимание на чистоту внутренних каналов и полостей.

8.1 Форсунка 2Д100.17 СБ-1 СБ (рисунок Е.4).

8.1.1 Надеть на сопловой наконечник 21 или 22 прокладку 12 и вставить его в центральное отверстие корпуса форсунки 11 так, чтобы срез на цилиндрической части наконечника совпал с монтажным в канале корпуса форсунки.

8.1.2 Собрать распылитель (рисунок Е.14). Ограничитель подъема иглы 1 установить сферой на торце на сферу хвостовика иглы. Проверить величину подъема иглы. Регулировку величины подъема произвести путем подбора ограничителя подъема иглы 1 по высоте.

8.1.3 Опустить в корпус форсунки распылитель в сборе.

8.1.4 Установить щелевой фильтр 9 (8) с уплотнительным кольцом 7 и вставить в отверстие фильтра толкатель 6 с плоским торцом к распылителю.

8.1.5 Установить в стакан 3 тарелку пружины 5, затем саму пружину 4 и завернуть регулировочную пробку 2 до упора в пружину. На пробку навернуть контргайку 1.

8.1.6 Ввернуть собранный клапан в корпус форсунки и затянуть его в следующем порядке:

— затянуть стакан тарировочным ключом усилием 120+20 Н.м для обжатия деталей уплотнения 7 и 12;

— отпустить стакан и затянуть его.

8.1.7 Опрессовать полость, где расположена пружина профильтрованным дизельным топливом под давлением 0,05 МПа в течение 5 минут, просачивание топлива не допускается.

8.1.8 Измерить выход соплового наконечника из корпуса форсунки. Его величина должна быть в пределах 0,5 – 1,6 мм.

8.2 Форсунка 10Д100М.17 СБ-1 СБ (рисунок Е.3).

8.2.1 В двухрежимной форсунке применен распылитель с центрирующим буртом, без лыски для подвода топлива. Щелевой фильтр 8 и толкатель укорочены и не взаимозаменяемы с обычной форсункой.

8.2.2 Промыть в профильтрованном дизельном топливе детали 14, 16, 18.

8.2.3 Обеспечить ход клапана 16 (0,45±0,05) мм за счет подбора детали позиции 18 по размеру «А» и детали позиции 16 по размеру «Б».

В свободном состоянии клапан 16 должен выступать над торцем соплового наконечника 18 на (0,45±0,05) мм.

8.2.4 Произвести сборку с помощью специального приспособления – оправки Д100.54.224 СБ (рисунок Е.53).

8.2.5 Установить на оправку сопловой наконечник с помещенной в него пружиной, клапаном и проставку.

8.2.6 Зафиксировать пружинящей муфтой 2 в указанном на рисунке Е.53 положении и завести в корпус форсунки до окончательной посадки деталей на свое место (муфта 2 при этом остается у входа в отверстие Ø14 корпуса).

8.2.7 Перевернуть форсунку с оправкой вниз сопловым наконечником и прижать проставку с сопловым наконечником подвижным стержнем 4, после чего вынуть оправку.

8.2.8 Дальнейшая сборка в обычном порядке.

8.2.9 Перед регулировкой пружины 4 (рисунок Е.3) проверить давление открытия клапана 16. Для этого полностью ослабить пружину 4 и постепенно увеличивая ее затяжку до появления топлива из отверстий «В». Давление топлива при этом 1,0 – 3,5 МПа. Истечение топлива из отверстий «В» и «Г» должно быть дробящим.

8.2.10 После регулировки затяжки пружины 4 контргайка 1 должна быть затянута динамометрическим ключом.

8.3 Форсунка Д49.85 СБ (рисунок Е.1).

8.3.1 Установить на корпус уплотнительное кольцо 12.

8.3.2 Вставить в колпак 13 сопловой наконечник распылителя 15 и распылитель 14 в сборе с иглой.

8.3.3 Привернуть предварительно колпак с собранными в нем деталями к корпусу распылителя ключом с плечом не более 200 мм до полного прилегания торцов корпуса форсунки 7, уплотнительного кольца 12 и колпака 13. Окончательно довернуть на 5 – 6 делений по колпаку относительно корпуса форсунки.

Затяжку и отворачивание колпака произвести в приспособлении Д49.181.119 СПЧ при зажатом сопловом наконечнике распылителя. Лыска наконечника должна располагаться перпендикулярно большей оси фланца и слева, если смотреть со стороны регулировочного винта.

8.3.4 Поставить и закрепить щелевой фильтр 6.

8.3.5 Установить на место штангу 2, пружину 9, тарелку 8 и завернуть регулировочный винт 1.

8.3.6 Установить форсунку на стенд А106 и провести ее испытания.

8.3.7 Опрессовать центральный канал дизельным топливом давлением (0,5±0,05) МПа.

8.4 Форсунка 14Д40.85 СБ (рисунок Е.2).

В силу унификации с конструкцией форсунки Д49.85 СБ сборку произвести аналогичным образом.

8.5 Форсунка Д50.17.1 СБ (рисунок Е.6).

8.5.1 Установить корпус форсунки 5 на приспособление типа ПР256 и установить щелевой фильтр 12 и завернуть штуцер 2.

8.5.2 Установить в корпус форсунки толкатель 4, пружину 6 и верхнюю тарелку пружины 7.

8.5.3 Навернуть на регулировочный болт 10 контргайку 9 и ввернуть его в пробку 8 корпуса форсунки.

8.5.4 Завернуть пробку 8 в корпус 5 форсунки.

8.5.5 Установить на штуцера корпуса форсунки защитные колпачки.

8.5.6 Вставить в гайку 2 распылитель с сборе с иглой и навернуть ее на корпус форсунки 5.

8.5.7 Затянуть гайку распылителя 2 ключом с рукояткой не более 800 мм.

8.5.8 Установить форсунку на стенд типа А106 и провести ее испытание и регулировку. Закрепить регулировочный болт 10 контргайкой 9.

8.6 Форсунка Д67.20.01.00 (рисунок Е.7).

8.6.1 Установить корпус форсунки на приспособление типа ПР256.

8.6.2 Вставить в гнездо корпуса прокладку 9 и ввернуть штуцер 12 в сборе со щелевым фильтром 2.

8.6.3 Установить в корпус 4 штангу 5 с тарелкой 6, пружину 7 и ввернуть регулировочную пробку 8.

8.6.4 Надеть на пробку 8 прокладку 16 и навернуть контргайку 10.

8.6.5 Вставить в гайку крепления распылителя 3 распылитель в сборе с иглой 1 и навернуть ее на корпус 4 форсунки.

8.6.6 Затянуть гайку 3 усилием одной руки ключом с рукояткой 800 мм.

8.6.7 Установить форсунку на стенд типа А106 и провести ее регулировку и испытания.

После регулировки закрепить пробку 8 контргайкой 10 и установить прокладку 16, колпачок 15, кольцо 13, трубу 14 и штуцер 7.

9 Испытание форсунок

Испытание форсунок следует производить на дизельном топливе по ГОСТ 305 или технологической жидкости с вязкостью соответствующей дизельному топливу. Температура дизельного топлива перед насосом должна быть (18 – 25) ºС.

9.1 Давление начала впрыскивания.

Проверить визуально по манометру на стенде типа А106 давление при нагнетании топлива в форсунку в момент впрыскивания.

Величина давления начала впрыскивания и их отклонения для различных типов дизелей сведены в Таблицу 2.

В случае отклонения от указанных значений отрегулировать поворотом регулировочного винта, болта или крышки величину затяжки пружины с последующей проверкой на стенде.

Таблица 2 — Величины давления начала впрыскивания для различных типов дизелей

Тип дизеля	Д49, 14Д40, 11Д45	2Д100, 10Д100	Д50, ПД1М	K6S310DR
Рабочее давление начала подъема иглы, МПа	31,4±0,6	20,6+0,9	27+0,5	29,42-0,98

9.2 Давление конца впрыскивания.

После регулировки затяжки пружины проверить величину давления конца впрыскивания. Давление конца впрыскивания должно быть не более указанного в Таблице 3.

По результату не менее трех контрольных впрысках разница между давлениями не должна превышать 1 МПа.

Проверку произвести на стенде А106 по следующей методике:

— поднять давление топлива перед форсункой с помощью рычага до значения на 0,5 – 1,0 МПа ниже давления начала впрыскивания;

— плавным движением рычага топливного насоса поднять давление со скоростью 0,1 – 0,2 МПа в секунду до величины начала впрыскивания;

— после отсчета давления по шкале манометра сделать заключение о техническом состоянии форсунки.

9.3 Подвижность иглы.

Проверить подвижность иглы на стенде типа А106 прокачиванием топлива через форсунку при частоте впрыскивания 30 – 40 в минуту. Впрыскивание должно сопровождаться звуком, характерным для соответствующего конструктивного исполнения распылителя. Допускается подвижность иглы проверять одновременно с проверкой качества распыливания.

9.4 Качество распыливания.

Проверить качество распыливания на стенде А106.01 прокачиванием топлива через форсунки при частоте впрыскиваний 60 – 80 в минуту и отрегулированном давлении начала впрыскивания.

Топливо, распыленное форсункой, при визуальном наблюдении должно быть туманообразным, без сплошных струек и легко различимых местных сгущений, иметь конус распыления топлива в течении всей подачи в виде тумана. Не должен быть заметным стержень луча топлива или капли.

9.5 Герметичность по запирающему конусу.

Проверить герметичность выдержкой форсунки при давлении на 1 – 1,5 МПа меньше давления начала впрыскивания. В течение 15 с не должно быть пропуска топлива через сопряжения запирающих конусов иглы и корпуса распылителя.

Допускается увлажнение носика корпуса распылителя без появления капли.

9.6 Герметичность уплотнений, соединений и наружных поверхностей полости высокого давления.

Провести проверку герметичности полости высокого давления по времени падения давления в форсунке и опрессовке ее давлением большем чем давление впрыска и последующей выдержкой. Затянуть пружину для каждого типа форсунки на давление начала впрыскивания согласно Таблицы 2. Поднять давление на 2 МПа выше верхней границы диапазона давлений для оценки герметичности. Сравнить время падения давления в фиксированном диапазоне для форсунок согласно Таблице 3 и сделать оценку их технического состояния.

При полученном времени падения давления меньше чем допускаемое значение падения давления форсунка подлежит разборке и ревизии качества сопрягаемых поверхностей.

Таблица 3 — Значения давления для форсунок

Условия проверки	Тип дизеля
2Д100, 10Д100	Д49, 11Д45, 14Д40	Д50, ПД1М	K6S310DR
1. Затяжка пружины форсунки при проверке на герметичность, МПа (кгс/см2)	38 (380)	32 (320)	40 (400)	30 (300)
2. Границы диапазона давлений для оценки герметичности МПа (кгс/см2)	35 – 30 (350 – 300)	25 – 20 (250 – 200)	38 – 33 (380 – 330)	20 – 15 (200 – 150)

Продолжение Таблицы 3

3. Время падения давления в заданном диапазоне, с: 3.1 Для новых: Vс*=65см3	24 — 210	7 — 13	—	—
Vс*=20см3	—	—	не менее 10	10 — 22
3.2 При выпуске из ремонта ТР2, ТР3: Vс*=65см3	не менее 12	не менее 5	—	—
Vс*=20см3	—	—	не менее 6	не менее 6
Браковочное: Vс*=65см3	менее 7	менее 5	—	—
Vс*=20см3	—	—	менее 4	менее 4
Максимальное остаточное давление после впрыскивания, МПа (кгс/см2)	19,5 (195)	24 (240)	—	—

9.7 Герметичность уплотнений, соединений и наружных поверхностей полости низкого давления.

*) Объем топливной системы стенда (Vс).

Опрессовать канал форсунки для слива просочившегося топлива дизельным топливом давлением 0,5 МПа через штуцер отвода топлива, соединив его со стендом А106.

Течь по сопрягаемым поверхностям не допускается.

9.8 Пропускная способность форсунок.

9.8.1 Пропускная способность проверяется прокачкой топлива через форсунки на контрольных образцах топливных насосов высокого давления при частоте вращения и подаче, установленных в рабочих чертежах.

Значение пропускной способности устанавливается либо заводом-изготовителем, либо это значение определяется по эталонным форсункам применительно к конкретным условиям испытаний.

9.8.2 Для форсунки Д49.85 СПЧ.

Пропускная способность форсунки при проверке на контрольных образцах насоса черт. 74931 СБ и топливопровода высокого давления должна быть (565±10) г/мин при (500±10) об/мин. и (70±7) г/мин при (175±10) об/мин.

9.8.3 Для форсунки 14Д40.85 СБ.

Пропускная способность форсунки при проверке на технологическом насосе с топливопроводом высокого давления 14Д40.82.5 СПЧ с пропускной способностью (1,9 ± 0,05) кг за 60 секунд должна быть: (515±10) г/мин при (12,5 ± 0,08) с-1 и (135 ± 30) г/мин при (6,66 ± 0,08) с-1.

9.8.4 Пропускная способность может быть проверена на стенде А106 при помощи приспособления ПР2577 или на стенде типа А2130.

Приспособление ПР2577 является составной частью стенда А106 и устанавливается между наконечником топливного трубопровода стенда и штуцером испытываемой форсунки.

Стенд типа А2130 предназначен для определения гидравлических сопротивлений форсунок и основан на принципе измерения времени заполнения измерительной емкости постоянного объема дизельным топливом, протекающим через контрольную форсунку под давлением 2 МПа. Предельное значение времени протекания топлива через форсунку определяется по эталонным форсункам верхнего и нижнего предела.

9.8.5 Пропускная способность форсунок может быть также проверена на стендах для обкатки топливных насосов с установленными контрольными насосами.

Для дизелей 2Д100, 10Д100 — стенд типа А1515.

Для дизелей Д49 — стенд типа А1451.

Для дизелей 14Д40, 11Д45 — стенд типа А1470.

Для дизелей Д50, ПД1М, K6S310DR — стенд типа А217.02 или А1545.

10 Установка форсунок на дизель

Проверить визуально чистоту привалочных поверхностей цилиндровых крышек и форсунок.

При ремонтах, предусматривающих демонтаж крышки и цилиндров, произвести проверку выхода носка распылителя из цилиндровой крышки. Для этого произвести предварительную установку форсунки и проверку выхода носка распылителя с помощью шаблона для определения выхода носка распылителя форсунок И167.СД.

10.1 Форсунки 14Д40.85 СБ, Д49.85 СБ.

10.1.1 Снять с отверстия крышки цилиндра заглушку и колпачок закрытия сопла и установить форсунку в гнездо крышки и на шпильки.

10.1.2 Произвести затяжку крепления гаек в крышке цилиндра моментом (100 ± 20) Н.м (10 ± 2) кгс.м.

10.1.3 Снять защитные колпачки со щелевого фильтра и с гайки отвода топлива и соединить с трубкой высокого давления и трубкой просочившегося топлива.

10.1.4 Для форсунок 14Д40.85 – трубки четных топливных насосов присоединить к форсункам левого ряда цилиндров, трубки нечетных секций насоса к форсункам правого ряда.

Трубки должны крепиться к форсункам без особых усилий и деформаций.

10.2 Форсунки 2Д100.17 СБ-1 СБ, 10Д100М.17 СБ-1 СБ (рисунки Е.3, Е.4).

10.2.1 Снять с адаптера заглушку и проверить чистоту отверстия адаптера.

10.2.2 Установить форсунку в сборе с уплотнительной прокладкой 12 в адаптер.

10.2.3 На один дизель устанавливать форсунки с распылителем одного типа. Двухрежимные форсунки 10Д100М.17 СБ-1 должны устанавливаться на дизель комплектно,

вышедшие из строя форсунки должны заменяться только двухрежимными форсунками.

10.2.4 Произвести крепление форсунок на шпильках гайками в следующей последовательности:

— затянуть ключом гайку до отказа и затем ослабить, окончательную затяжку гаек производить ключом рукояткой не более 200 мм на 2 – 3 грани за 5 – 7 приемов и поочередно для обеих гаек на ½ грани за прием.

10.2.5 Снять защитные колпачки со штуцеров форсунки и подсоединить трубку высокого давления и сливную трубку.

Трубки должны подсоединяться без перекосов и напряжений.

Допускается подгибка (подгонка) трубок по месту.

10.3 Форсунки Д50.17.1 СБ, Д67.20.01.00.

10.3.1 Снять с гнезда крышки заглушку и установить на место форсунку с уплотнительными кольцами.

Допускается устанавливать в гнездо цилиндровой крышки под форсунку не более двух

Источник