Ремонт фрезерного обрабатывающего центра

Техническое обслуживание

Для того чтобы оборудование оставалось исправным на протяжении всего срока, заявленного производителем, необходимо проводить в отношении него комплекс профилактических мер, направленных на предупреждение поломок и снижения производительности.

Сервисное обслуживание включает в себя следующие мероприятия:
— диагностику оборудования
— регламентные работы
— послегарантийный ремонт

Существует также возможность заключения договора послегарантийного обслуживания. Эта мера позволит приобретателю оборудования продлить срок его службы, пользуясь услугами профессиональной сервисной службы Компании «АМГ».

Услуги постгарантийного обслуживания включают в себя:
1. услуги бесплатного консультирования по вопросам эксплуатации оборудования
2. услуги постгарантийного обслуживания с выездом мастеров на место поломки
3. техническое обслуживание оборудования
4. модернизация и дооснащение уже установленного и работающего оборудования
5. подбор и поставка оборудования
6. пуско-наладочные работы
7. диагностика оборудования на точность
8. ремонт станков с ЧПУ
9. продажа оригинальных запасных частей
10. инжиниринговые услуги
11. автоматизация производства

Есть вопросы по сервисному обслуживанию?

Источник

Ремонт и обслуживание плоттеров и гравировального оборудования

Монтаж, пусконаладка, гарантийное и постгарантийное обслуживание лазерного и фрезерного оборудования

Специалисты сервисного центра компании «Лестар» выполняют монтаж, пусконаладку, гарантийное, техническое и постгарантийное обслуживанию фрезерного, лазерного оборудования и планшетных и рулонных режущих плоттеров.

В течение всего гарантийного срока наши инженеры качественно и оперативно устранят неполадку или сбой в работе и предоставят профессиональную консультацию по вопросам эксплуатации оборудования. В период гарантийного обслуживания все технические и ремонтные работы осуществляются бесплатно при условии правильной эксплуатации машин. Сервисный центр компании оснащен современным оборудованием для качественного, профессионального обслуживания и ремонта станков. Большой опыт позволяет нам выполнять даже самый сложный капитальный ремонт станков без демонтажа оборудования, а цены на все виды работ самые доступные.

В зависимости от поставленной задачи, инженеры компании оперативно выполнят:

• диагностику оборудования;
• срочный аварийный ремонт;
• средний ремонт;
• капитальный ремонт;
• поузловой ремонт.

Производственные мощности сервисного цеха, отвечающие всем современным требованиям, позволяют осуществлять все виды ремонтных работ в короткий срок. Если у вас возникли вопросы по работе лазерного или фрезерного оборудования, режущих плоттеров, или нужно провести диагностику и ремонт лазерного или фрезерного оборудования, обращайтесь в компанию «Лестар». Звоните по телефону в наш сервисный центр или отправляйте заявку с помощью специальной формы внизу страницы.

Ремонт фрезерных и лазерных станков, режущих плоттеров

Наши инженеры оценят объем необходимых работ по ремонту или сервисному обслуживанию фрезерного, лазерного оборудования и режущих плоттеров.

Работы включают в себя:

• выезд на место для осмотра и обследования станка (дефектация);
• подготовка и согласование сметы по работам с заказчиком;
• разработка технической документации;
• разборка узлов и модулей станка;
• восстановление геометрической точности станка;
• ремонт или замена вышедших из строя узлов и деталей;
• ремонт или замена гидравлической системы и системы смазки;
• ремонт или замена старого электрооборудования;
• восстановление или модернизация системы управления станка;
• сборка и отладка станка;
• испытание на всех режимах работы, изготовление тестовой детали;
• пусконаладочные работы и сдача станка на территории Заказчика.

Поэтапный ремонт фрезерных станков позволяет специалистам быстро и качественно выполнить все работы, при этом не упустив из виду даже самую мелкую деталь. Ремонтные работы выполняются на территории нашего ремонтного цеха, по дополнительному соглашению они могут выполняться на территории заказчика.

Ищете классных специалистов по ремонту станков и плоттеров в Москве – просто позвоните в нашу компанию!

Источник

Проведение ремонта станков с ЧПУ

Ремонт станков с ЧПУ – комплекс работ, направленных на восстановление исправного состояния станочных приборов с числовым программным управлением.

Обслуживание станков с ЧПУ – комплекс мер, направленных на поддержание станочного оборудования в работоспособном состоянии и устранение возможных неполадок. ЧПУ станки – сложные приборы, обеспечивающие автономную или полуавтономную обработку заготовок с высокой точностью.

Из-за сложной конструкции любая проблема может привести к ухудшению точности выполняемой задачи, ввиду чего потребуется ремонт станков с ЧПУ.

Техническое обслуживание

Техническое обслуживание проводится тогда, когда станок с ЧПУ находится еще в исправном состоянии. Цель обслуживания – предотвратить возникновение поломок.

ТО также требуется, когда осуществляется:

• хранение станка;
• транспортировка;
• подготовка к использованию.

Полноценное сервисное обслуживание оборудования способна предоставить фирма-производитель. Помимо стандартных работ, ТО включает проверку соблюдения нормы оснащения помещения, в котором используется агрегат.

При техническом обслуживании станка работы осуществляются целой группой профессионалов, состоящей из:

• слесарей-ремонтников;
• электриков;
• специалистов по электронике;
• операторов;
• смазчиков.

При отсутствии узких специалистов работа возлагается на наладчика. Обслуживание может быть плановым или неплановым. Если периодически проводится плановое ТО в соответствии с нормами эксплуатации, прибегать к обслуживанию второго типа не понадобится. Если же при осмотре оборудования выявлены поломки, нужен ремонт. Его может предоставить сервисная компания.

Способы определения неисправностей

Станки с ЧПУ – приборы, имеющие сложную систему работы. Найти неисправность самостоятельно сложно, поэтому этой задачей занимается сервисный центр. Точно выявить поломку можно при помощи трех методов:

Первый метод предполагает проведение аналитических работ. Он осуществляется специалистами, которые хорошо знают устройство станка с ЧПУ. Логический метод позволяет проанализировать работу станка в целом, и отдельно его узлов и блоке ЧПУ. После этого будут выявлены малейшие неточности, на основе которых можно будет определить причину, и устранить ее.

Второй метод проводится при помощи специально разработанной схемы. Система на станке делится на несколько частей, после чего они отдельно диагностируются. При выявлении неисправности в какой-то части, она делится еще на несколько частей. Каждая из них также анализируется. Данная схема используется, пока не будет найдена точная причина поломки. Только после этого можно будет выбирать способы ее устранения.

Третий метод используется в производственных условиях. Он предполагает применение специальной программы, анализирующей работу агрегата. Когда будет проведен полноценный анализ, программа укажет, какие именно проблемы имеются в работе агрегата, и как их можно устранить. Преимущество этого метода заключается в быстром поиске неисправности без разбора и перевозки станка.

Виды ремонта

Ремонт ЧПУ станков бывает двух типов: текущего и капитального. Первый тип предполагает частичное устранение неполадок, а второй – полноценный ремонт комплектующих прибора. Ранее вместо текущего ремонта осуществлялся средний или малый. Но позже они были объединены с целью обеспечения более качественного ремонта. Комплекс работ по ремонту делится на три этапа:

• восстановление геометрии направляющих, ремонт приводов, наладка деталей, отвечающих за движение инструмента;
• восстановление электрической системы (разводка, датчики, и другие детали);
• ремонт стойки ЧПУ (платы, контроллеры, разводка).

Перед началом ремонта должна быть составлена дефектная ведомость. Ее составляет владелец оборудования. На основе документации будет спланирован комплекс ремонтных работ. После окончания ремонта проводится тестирование прибора. Станок возвращается владельцу, если обнаруженные проблемы будут устранены. При качественном ремонте можно восстановить характеристики агрегата до показателей, соответствующих техническому паспорту устройства.

В некоторых случаях также проводятся действия по аварийному ремонту станков. Он выполняется, когда при производстве оборудования были допущены дефекты. Также этот вид ремонта необходим, если была нарушена эксплуатация прибора.

Причины

Станок ЧПУ состоит из двух частей: самого прибора и системы числового программного управления. Диагностика также проводится раздельно. Сначала обследуется станок, а потом система ЧПУ. Причинами выхода из строя приборов этого типа чаще всего становятся:

• неправильно отрегулированные узлы и рабочий инструмент;
• перегрузка станка;
• несоблюдение нормы эксплуатации;
• износ или повреждения комплектующих;
• неправильный ремонт агрегата.

При неправильно пробитом контрольном числе возникнет ошибка в перфоленте. В этом случае ее придется заменить. Если при хранении перфоленты не учитываются правила, или же на нее попадет масло, она быстро придет в неисправное состояние. Проблема также решается ее заменой. Если в оптическую систему попадет влага, пыль или грязь, фотосчитывание перестанет выполнять свою функцию. Исправить ситуацию можно, протерев спиртом линзу.

Неисправность лентопротяжного прибора – более серьезная проблема. Она повлияет сразу на считывающее оборудование и перфоленту. Для решения проблемы требуется очистка, смазка и регулировка лентопротяжного прибора.

Если технические неисправности возникли в системе с числовым программным управлением, последствия могут характеризоваться ошибками в работе станочного оборудования.

Проблему может решить восстановленная электроника и введение новой программы.

Профилактика

Профилактика предполагает диагностику исправного агрегата с целью обслуживания и выявления возможных технических неисправностей. Профилактические работы могут проводить люди, имеющие специальную подготовку. Комплекс действий включает:

• смазку комплектующих;
• очистку конструкции от грязи;
• очистку или замену воздушных фильтров и электронных систем.

Последняя задача осуществляется при помощи электроников. Смазка требуется деталям, которые подвергаются наибольшему трению при работе. Для смазки используется вазелиновое или индустриальное масло 30. Вместе со станками следует документация, в которой указано, как ими пользоваться. Неисправности могут возникать даже при соблюдении нормы использования.

Источник

Технология ремонта фрезерных станков

По численности станочного парка Советский Союз занимает одно из первых мест в мире: в 1958 г. парк металлорежущих станков в нашей стране составлял 1915 тыс. единиц. Этот парк непрерывно увеличивается. Естественно, что на содержание в работоспособном состоянии такого количества интенсивно эксплуатируемых станков затрачиваются громадные материальные средства. Ежегодные затраты на ремонт и эксплуатацию, например, универсальных станков составляют 25—40% от их первоначальной стоимости. Кроме того, на ремонтных работах занят большой штат высококвалифицированных рабочих и инженерно-технических работников.

Только в машиностроительной промышленности на ремонте технологического оборудования занято около 250 тыс. рабочих — слесарей и станочников. Эти краткие данные достаточно убедительно показывают, что в издержках на ремонт станочного оборудования скрываются значительные резервы экономии средств и труда. Применение совершенной технологии ремонта, механизация ремонтных операций, правильная организация ремонтного производства и труда рабочих и надлежащий уход за оборудованием открывают большие возможности к сокращению объема и стоимости ремонтных работ, а также непроизводительного простоя станков в ремонте.

Технология ремонта станков в принципе не отличается от технологии станкостроения, но имеет свои особенности н трудности. Изготовление новых станков обычно производится более или менее крупными сериями, что позволяет применять при производстве их специальные высокопроизводительные приспособления и инструмент, обеспечивающие высокую точность обработки деталей и сводящие к минимуму слесарные пригоночные работы при сборке узлов станка.

При ремонте же станков, вследствие большого их разнообразия, применение дорогостоящих приспособлений и инструмента часто экономически не оправдывается, поэтому удельный вес слесарных пригоночных работ весьма высок. Эта особенность не создает дополнительные трудности в технологии и организации ремонтных работ.

Фрезерные станки применяются для обработки поверхностей плоского и фасонного форматов, тел вращения, зубчатых деталей и подобных металлических заготовок фрезой.

Основные виды работ на фрезерном станке: фрезерование горизонтальных плоскостей, фрезерование вертикальных плоскостей, фрезерование пазов: угловых, прямоугольных, Т-образных, типа ласточкиного хвоста, фрезерование комбинированных поверхностей, фрезерование фасонных поверхностей и т.д.

Фрезерные станки разделяются на обыкновенные, универсальные, специализированные и специальные. Обыкновенные фрезерные станки бывают горизонтальные и вертикальные и предназначаются для выполнения только простых фрезерных работ. Универсальные фрезерные станки отличаются от горизонтальных тем, что у них стол может поворачиваться вокруг вертикальной оси (в ограниченных пределах + 45°). На этих станках широко применяют делительные головки. Специализированные фрезерные станки бывают продольные, торцефрезерные, шлицевые, карусельные, барабанные, копировальные и т. д.

Фрезерный станок относится к универсальному оборудованию, широкий ассортимент выполняемых работ предъявляет к таким станкам высокие требования производительности, точности, надежности и эффективности в период между ремонтами.

Ремонт фрезерного станка производится в определенном порядке и должен выполняться квалифицированными специалистами для максимальной эффективности ремонта. Неправильная дефектовка направляющих, зубчатых колес, шпиндельного узла, подшипников и других элементов фрезерного станка может привести к потере геометрической и кинематической точности, что впоследствии скажется на выпускаемой продукции.

Порядок действий при ремонте фрезерного станка

• определение неисправности узлов и механизмов;
• установление последовательности разборки;
• очищение деталей станка от грязи и СОЖ;
• определение характера и величины износа деталей;
• ремонт, сборка, подгонка и регулировка механизмов.

Ремонт электрической части фрезерных станков может выполняться с установкой современной системы управления (ЧПУ), измерительной системы, программируемых логических контроллеров и современных электроприводов, это повысит производительность фрезерного станка.

ПРЕДРЕМОНТНАЯ ДИАГНОСТИКА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

Почти все мероприятия по диагностике и оценке состояния фрезерного станка правильнее всего проводить до начала его разборки. Так как уже на этом этапе есть возможность проверить геометрию основных компонентов, а также отметить места высокой вибрации и шума, что укажет на наличие признаков повышенного износа и дефектов в будущем. Любой тип фрезерного станка, благодаря наличию конструктивных особенностей, имеет свои характерные особенности ремонтных работ.

На горизонтальных фрезерных станках перед их разборкой требуется проверить взаимную перпендикулярность шпиндельной оси и зеркал станины и сравнить их с отклонениями, которые уже указаны в технических условиях. Если перпендикулярность входит в нормальный диапазон, за основу взяты идентифицированные изношенные участки станины. Если же нет, с помощью метода утилизации, необходимо организовать 3 основных блока, так называемые «маяки», которые находятся в пределах досягаемости штыря измерительного устройства (индикатора). В этом случае в качестве базовой точки выбирается область с наибольшим износом, то есть с наибольшим отрицательным отклонением. Эти участки в будущем будут использованы для ремонта зеркал станины.

Перед разборкой вертикального фрезерного станка проверяется параллельное перемещение консоли к шпиндельной оси. Для чего используется контрольная оправка, установленная в шпинделе, и штатив с индикатором, установленный на столе станка. Замеры проводятся путем перемещения консоли вдоль направляющих станины и наблюдения за отклонениями вдоль двух взаимно перпендикулярных генераторов оправки.

На основании полученных результатов измерений специалисты определяют последующие технологические этапы восстановления точности станка.

ФАКТОРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ РЕМОНТОПРИГОДНОСТЬ

Ремонтопригодность — это свойство станка, которое заключается в адаптации к предотвращению, обнаружению и устранению неисправностей. Основной показатель ремонтопригодности:

— среднее время восстановления (необходимо предотвращать, устранять сбои).

— время для предотвращения отказов — время для предварительного прогрева машин, плановых проверок механизмов, инструментов, времени для их наладки, очистки и т. д. Для более точной оценки надежности машин используются сложные индикаторы (т.к. ни один из предыдущих показателей не мог определить машину с большей надежностью), например, коэффициент технического использования, который является комплексным показателем надежности и ремонтопригодности.

hТЕХ = 1 / (1 + QСР / mСР)

Состав структурных факторов ремонтопригодности:

а) факторы, непосредственно влияющие на значения показателей ремонтопригодности:

1) рациональное дробление конструкции на отдельно изготавливаемые и обслуживаемые конструктивные элементы (блоки, механизмы, сборочные единицы и т. Д.);

2) наличие конструктивных элементов для технического обслуживания и ремонта, особенности расположения деталей и интерфейсов в сборочных единицах, являющихся объектами систематического контроля, интенсивного технического обслуживания и ремонта;

3) применение рациональных методов контроля технического состояния компонентов машины и рационального размещения и проектирования контрольных точек;

4) рациональное конструктивное проектирование мест разъема и сопряжения конструктивных элементов машины (блоков, сборочных единиц и т.д.);

5) наличие в конструкции машины сменных и регулируемых конструктивных элементов в сборочных единицах, подверженных наиболее интенсивному воздействию рабочих нагрузок и окружающей среды;

6) наличие в конструкциях деталей и сборочных единиц технологических баз, используемых при восстановлении технологических процессов;

7) рациональная структурная конструкция элементов машины, позволяющая использовать высокопроизводительные и технически совершенные процессы восстановления при ремонте.

б) конструктивные факторы, которые в основном влияют на срок службы конструктивных элементов машин и оказывают определенное влияние на значения ремонтопригодности характеристик машин:

1) рациональный выбор материалов, из которых изготовлены конструктивные элементы машин;

2) рациональное распределение нагрузок, действующих на конструктивные элементы при работе машины;

3) рациональная конфигурация деталей и сборочных единиц и их рабочих поверхностей, позволяющая использовать при изготовлении и ремонте закалочные процессы, что значительно увеличивает срок их службы;

4) рациональная конструкция конструкций элементов машин, обеспечивающая их защиту от неблагоприятных воздействий окружающей среды;

Рассматриваемые факторы прямо или косвенно влияют на формирование свойств ремонтопригодности машин и качественных значений характеристик, используемых для установления и оценки этого свойства.

ОСНОВНЫЕ СТАДИИ РЕМОНТА ФРЕЗЕРНЫХ СТАНКОВ

I стадия – подготовительная

Машина запускается, происходит слежение за ее работоспособностью во всех режимах. За период проведения такой проверки обнаруживаются отличия от паспортных показателей. Особое внимание уделяется выявлению люфта, контролю равномерности движения рабочих элементов, наличию вибраций, посторонних ударов, а также гудению.

Затем защитные крышки и щитки снимаются. Это позволяет инженерам по ремонту визуально оценить степень износа деталей машин.

На этом этапе проводятся первичные измерения точности конструкции, а также расположения узлов машины (их выравнивание, взаимная параллельность или перпендикулярность). Такая первоначальная проверка позволяет специалистам заранее определить виды и размеры планируемой работы.

II стадия – разборка станка

Выполняется разборка, а также снятие основных компонентов машины. Для металлорежущих станков рассматриваются такие агрегаты как: станина, стол, хобот, каретка, консоль, коробка передач, коробка подач, система подачи охлаждающей жидкости, а также машинная смазка. Во время разборки детали моются и проверяются на предмет износа и дефектов. Кроме того, проводится проверка и демонтаж электрооборудования.

III стадия – ремонт и восстановление узлов станка

Все сменные шестерни, подшипники, дюбели, валы, клинья, муфты и т.д., могут быть заменены без исключения. Необходимые ремонтные работы выполняются в отношении электрооборудования, системы смазки и подачи охлаждающей жидкости, а также замены изношенных или незакрепленных резиновых изделий.

Более ответственным и трудоемким процессом на данном этапе ремонта фрезерных станков является восстановление направляющей рамы и консоли.

Кроме того, выбор метода выравнивания направляющих плоскостей зависит от степени износа. А именно, при небольшом износе чаще всего используется шабрение.

При значительном износе глубоких направляющих используются методы реконструкции плоскостей с использованием многокомпонентных полимеров или накладных направляющих.

Объем работ по восстановлению стола фрезерного станка также зависит от степени и характера повреждения его поверхности, износа направляющих, а также Т-образных пазов. При выполнении ремонтных работ, задача состоит в том, чтобы возобновить взаимную параллельность поверхностей Т-образных пазов, а также плоскостность стола.

IV стадия – сборка, испытание и сдача станка в эксплуатацию

На этом этапе идет сборка всех узлов, а также механизмов с их последующей установкой и креплением в раме. При необходимости проводятся покрасочные и антикоррозийные мероприятия для металлических деталей, подверженных воздействию агрессивных сред. Щиты и защитные кожухи установлены.

Проверка работоспособности машины во всех системах выполняется на холостом ходу и под нагрузкой. Во время этого теста выполняется настройка, ввод в эксплуатацию и регулировка всех механизмов и электроники машины.

РЕМОНТ СТАНИНЫ

Выверка станины перед шабрением.

Для шабрения станину следует установить направляющие вверх и добиться их горизонтальности с помощью регулировочных клиньев и уровня с ценой деления 0,02—0,04 мм на 1000 мм. Базой для выверки являются плоскости 1 и 2 (рис. 1). Для выверки в поперечном направлении уровень устанавливается на линейку или на мостике с пришабренной для уровня площадкой. После выверки направляющих 1 и 2 нужно проконтролировать уровнем, установленным на линейке, горизонтальность плоскости 7 продольном и поперечном направлениях. В случае настолько больших отклонений плоскости 7 от горизонтальности, что они не устраняются зачисткой, необходимо станину переустановить и выверить плоскость 7 на горизонтальность, а плоскости 1 н 2 подогнать на параллельность к плоскости 7 при шабрении.

Если после ремонта плоскость 1 и 2 не будет параллельна плоскостям 1 и 2, то при работе шпинделем с установкой его под углом будут искажения обрабатываемых поверхностей.

Шабрение направляющих станины.

После установки и выверки станины шабрятся плоскости 1 и 2 по линейке или плите по краске с проверкой параллельности к плоскости 7, которая пришабривается одновременно. Проверка производится в продольном и поперечном направлениях. Допускаемое отклонение 0,04 мм на 1000 мм.

У станины вертикальная плоскость 8 нерабочая, но она чисто обработана за одну установку с остальными вертикальными плоскостями, а потому её можно принимать за контрольную базу для пригонки вертикальных плоскостей. Контрольную плоскость 8 следует зачистить от забоин и других неровностей и пришабрить по линейке и угловой призме по краску.

Плоскость 3 пришабривают по линейке и угловой призме на краску. Эта плоскость должна быть параллельна контрольной плоскости 8. Допускаемые отклонения от параллельности 0,05 мм. Проверку параллельности проводят микрометром. Плоскость 4 после шабрения по линейке и угловой призме на краску проверяется микрометром на параллельность к плоскости 3. Допускаемые отклонения от параллельности 0.02 мм.

Если станина имеет направляющие салазок шпинделя, то при шабрении необходимо добиться параллельности этих направляющих направляющим консоли стола станка. Проверка проводится в вертикальной и горизонтальной плоскостях индикатором на контрольной оправке, вставленной в шпиндель станка. Основание салазок шпинделя пришабривается перед этой проверкой по сопрягающимся с ним направляющим станины.

Шабрение консоли.

Консоль устанавливается плоскостями 1 и 2 вверх, и производится пришабривание этих плоскостей по трехгранной линейке на краску с проверкой уровнем горизонтальности в продольном и поперечном направлениях (рис. 2). При замерах горизонтальности в продольном направлении уровень устанавливается на направляющие 1 – 2. При замерах горизонтальности в поперечном направлении уровень устанавливают на призме и на линейке (мостике) с подложенными под её концы калиброванными призмами одинаковой высоты. После этого шабрят плоскость 3 по трехгранной линейке по краске, но не окончательно. Шабрить окончательно нельзя из-за отсутствия надежной базы для контроля ее направления.

Для продолжения шабрения консоль устанавливают плоскостями 1 и 2 вертикально (рис. 3) и выверяют по рамному уровню с ценой деления 0,02—0,04 мм на 1000 мм, прикладывая его к этим плоскостям. Для выверки в поперечном направления уровень устанавливают на линейке (мостике) на плоскостях 4 и 5. После выверки пришабривают плоскости 4 и 5 по линейке и плите с проверкой уровня перпендикулярности в продольном направлении к плоскостям 1 и 2.

Кроме того, проверяют перпендикулярность плоскостей 4 и 5 в поперечном направлении к плоскости 3. Эту проверку проводят с помощью угольника, прижатого к плоскости 3, и индикатора, устанавливаемого на плоскостях 4 и 5. Пуговку индикатора передвигают вдоль узкой стороны угольника. Отклонения от перпендикулярности в продольном направлении допускаются 0,03 мм на 300 мм только в сторону повышения конца консоли. Отклонения в поперечном направлении допускаются 0,02 мм на 300 мм. Если окажется, что плоскость 3 имеет значительные отклонения от перпендикулярности к плоскостям 4 и 5 в поперечном направлении, то лучше эти отклонения ликвидировать за счет шабрения плоскости 3, так как площадь во много раз меньше, чем площади поверхностей 4 и 5.

Плоскость 6 должна быть перпендикулярна к плоскостям 1 и 2. Ее пришабривают по линейке и угловой призме. Контролируют плоскость 6 при таком положении консоли, чтобы плоскость 6 была расположена горизонтально, а плоскости 1 и 2 вертикально. Окончательную выверку делают после установки консоли на станину (рис. 4). Отклонение от перпендикулярности допускается не более 0,04 мм на 1000 мм.

Шабрение плоскости 7 ведут по линейке и угловой призме на краску с проверкой микрометром параллельности к плоскости 6. Отклонение на всю длину направляющей допускается до 0,03 мм. Плоскости 8 и 9 пришабривают после перевертывания консоли по линейке на краску с проверкой микрометром параллельности этих плоскостей к плоскостям 4 и 5. Отклонение от параллельности допускается до 0,03 мм на всю длину направляющих.

Кроме того, проводят проверку перпендикулярности плоскости 3 к плоскостям 4 и 5 при помощи индикатора, установленного на угловой призме, и угольника, прикладываемого одним ребром к плоскостям 4 и 5. Отклонения от перпендикулярности допускаются в поперечном направлении 0,03 мм на длине 300 мм и в продольном направлении 0,03 мм на длине 300 мм в сторону подъёма конца консоли.

РЕМОНТ СТОЛА

Если рабочая плоскость 7 стола (рис. 5а) имеет огромные забоины и иные неровности, которые тяжело вывести опиловкой либо шабрением, то эту плоскость необходимо прострогать [5]. При небольших повреждениях довольно произвести зачистку плоскости 7. Перед зачисткой плоскость проверяют на прямолинейность в продольном и поперечном направлениях с помощью линейки с подложенными плитками. Места под плитки предварительно зачищают. Зачистку плоскости 8 ведут по плите и линейке на краску до 3—4 пятен на площади 25х25 мм. После чего зачищают плоскости а и б направляющего (среднего) паза стола по специальной линейке на краску. При этом достигают количества пятен 3—4 на площади 25х25 мм.

Для подгонки направляющих стол устанавливают плоскостью 7 на плиту (рис. 5б). Плоскости 1 и 2 пришабривают по линейке (мостику) или по плите на краску с проверкой индикатором параллельности к плоскости 7. Замеры производят посредством передвижения индикатора вдоль и поперек направляющих. Отклонения допускаются в поперечном направлении 0,02 мм и длине 300 мм, в продольном направления 0,02 мм на длине 500 мм.

Затем выбирают менее изношенную боковую направляющую, например плоскость 3, и пришабривают ее по линейке и угловой призме на краску с проверкой индикатором параллельности к боковым стенкам среднего паза, в который уложена специальная линейка. При этом отклонения от параллельности допускаются 0,02 мм на длине 500 мм. Пришабрив первую боковую направляющую, обрабатывают и вторую боковую направляющую, т.е. плоскость 4, по линейке и угловой призме на краску с проверкой микрометром или индикатором параллельность плоскости 3. Отклонения от параллельности допускаются 0,02 мм.

Плоскости 5 и 6 неудобно очищать, лучше всего их чистить широким резцом на строгальном станке и проверять параллельность к плоскостями 1 и 2 с помощью микрометра. Допустимые отклонения от параллельности 0,02 мм. Настройка под строгание плоскостей осуществляется индикатором. Если стол имеет направляющие типа «ласточкин хвост», то необходимо также выполнить очистку плоскости 3 индикатором плоскости, выравнивающего боковые стенки направляющей канавки стола (рис. 6). Устанавливается индикатор на угловой призме.

При утилизации поперечных направляющих стола они монтируются на плите с плоскостями 1 и 2 вверх (рис. 7а), а предварительное добавление плоскостей 1 и 2 вдоль линейки (моста) к покраске производится индикатором параллельного выравнивания для плоскостей 4 и 5. Для этого под плоскостями 4 и 5 укладывают калиброванные призмы одинаковой высоты. Измерения по индикатору выполняются в продольном и поперечном направлении, поскольку поверхности 1 и 2 тоже должны находиться в единой плоскости. Допускаемое отклонение от параллельности составляет 0,03 мм на всю длину направляющих [5]. Затем слайд переставляется с плоскостями 4 и 5 вверх (рис. 7б). Под плоскостями 1 и 2 проложены призмы одинаковой высоты, а плоскости 4 и 5 грубо привязаны к трехгранной линейке с параллельным индикатором, проверяющим плоскости 1 и 2. Индикатор устанавливается на плите и производится проверка с концов плоскостей 4 и 5 в продольном и поперечном направлении. Допускаемое отклонение 0,03 мм на всю длину направляющих.

Конечное шабрение плоскостей 4, 5 и шабрение плоскости 3 создается на сопряженных плоскостях консоли для покраски с проверкой горизонтальности с использованием уровня. Уровень устанавливается на плоскости 1 и 2 в продольном и поперечном направлении и на линейке со встроенными призмами одинаковой высоты. Допустимое отклонение от горизонтали в продольном и поперечном направлении составляет 0,04 мм на 1000 мм.

После установки ползуна на консоли плоскость 3 грубо завинчивается на линейке и краска по индикатору параллельности плоскости 3 проверяется по направляющим 1 и 2 станины в поперечном направлении (рис. 8). Допускаемое отклонение от параллельности составляет 0,02 мм на длину 300 мм. Отклонение контролируют индикатором, который устанавливают на плоскости 1 и 2 консоли и, прижимая стойку индикатора к плоскости 3, перемещает ее вдоль плоскости 3.

Окончательное прикрепление плоскостей 1, 2, 3 осуществляется вдоль сопряженных плоскостей стола для окраски с одновременной проверкой по показателю параллельности боковой грани направляющей канавки стола к направлению продольного перемещения стол. Допускаемое отклонение от параллельности должно составлять 0,02 мм до длины 300 мм. В то же время перпендикулярность граней направляющей канавки стола проверяется в направлении поперечного перемещения стола [5]. Проверка проводится с помощью индикатора, установленного в шпинделе станка, и квадрата, край которого упирается в специальную угловую линейку, вставленную в направляющую канавку стола. В этом случае допускается отклонение от 0,02 мм до длины 300 мм.

РЕМОНТ ШПИНДЕЛЬНОЙ ГОЛОВКИ

При ремонте головки шпинделя необходимо просверлить отверстие в головке под втулкой шпинделя и установить втулку. Перед сверлением плоскость 1 предварительно прикрепляется к плите для окраски с помощью чека с индикатором параллельности плоскости 1 оси шпинделя (рис. 9).

Контроль производится на оправке, выставленной в отверстие в головке. Допускаемое отклонение по длине от 300 мм до 0,02 мм. Шпиндельная головка сверлильного станка установлена на столе с плоскостью 1 вниз. Контрольная оправка (рис. 10а) вставляется в отверстие головки, предварительно очищенное от возможных забоин (рис. 10а), вдоль которого калибруется головка в горизонтальной и вертикальной плоскости. Допускаемое отклонение по длине 300 мм до 0,02 мм. После чего проводят в отверстие по диаметру D, пока изношенные места не будут удалены и пока не будет устранена эллиптичность.

Наружная поверхность втулки шпинделя отшлифована для подгонки (рис. 10б) вдоль скользящей посадки. Поверхность 1 обязательно должна быть навинчена на сопрягающуюся ось шпинделя на краску.

После расточки отверстий головки шпинделя, перед тем как поставить ее на место, необходимо аккуратно соскоблить эту поверхность вдоль рамы, сопрягаемой с ней станины для краски, проверив перпендикулярность оси головки шпинделя поверхности стола. Проверка осуществляется с помощью индикатора и квадрата (рис. 11а). При проверке необходимо сначала сообщить о движении консоли, а затем о выдвижном шпинделе. Отклонение в 300 мм допускается только вверх для внешнего конца консоли в размере 0,02 мм. При ремонте головок шпинделя, конструкции которых допускают продольное (вертикальное) перемещение, нужно обеспечить параллельность его направляющих к оси шпинделя. Проверка выполняется, когда направляющие соскребаются с помощью индикатора на оправке, вставленной в отверстие головки. Отклонение от параллельности направляющих оси шпинделя допускается на уровне 0,01 мм при длине 300 мм.

При установке головки шпинделя на ее место, необходимо проверить перпендикулярность оси вращения шпинделя и рабочей поверхности стола. Проверка осуществляется с помощью индикатора, установленного в шпинделе станка (рис. 11б). Шпиндель вращается вокруг своей оси и одновременно контролируется индикатором. Отклонение от перпендикулярности допускается на 0,02 мм на длину 300 мм, а конец консоли можно только поднимать.

ФАКТОРЫ, ОПРЕДЕЛЯЮЩИЕ РЕМОНТОПРИГОДНОСТЬ Ремонтопригодность — это свойство станка, которое заключается в адаптации к предотвращению, обнаружению и устранению неисправностей. Основной показатель ремонтопригодности: — среднее время восстановления (необходимо предотвращать, устранять сбои). — время для предотвращения отказов — время для предварительного прогрева машин, плановых проверок механизмов, инструментов, времени для их наладки, очистки и т. д. Для более точной оценки надежности машин используются сложные индикаторы (т.к. ни один из предыдущих показателей не мог определить машину с большей надежностью), например, коэффициент технического использования, который является комплексным показателем надежности и ремонтопригодности. h ТЕХ = 1 / (1 + Q СР / m СР ) Состав структурных факторов ремонтопригодности: а) факторы, непосредственно влияющие на значения показателей ремонтопригодности: 1) рациональное дробление конструкции на отдельно изготавливаемые и обслуживаемые конструктивные элементы (блоки, механизмы, сборочные единицы и т. Д.); 2) наличие конструктивных элементов для технического обслуживания и ремонта, особенности расположения деталей и интерфейсов в сборочных единицах, являющихся объектами систематического контроля, интенсивного технического обслуживания и ремонта; 3) применение рациональных методов контроля технического состояния компонентов машины и рационального размещения и проектирования контрольных точек;
6
4) рациональное конструктивное проектирование мест разъема и сопряжения конструктивных элементов машины (блоков, сборочных единиц и т.д.); 5) наличие в конструкции машины сменных и регулируемых конструктивных элементов в сборочных единицах, подверженных наиболее интенсивному воздействию рабочих нагрузок и окружающей среды; 6) наличие в конструкциях деталей и сборочных единиц технологических баз, используемых при восстановлении технологических процессов; 7) рациональная структурная конструкция элементов машины, позволяющая использовать высокопроизводительные и технически совершенные процессы восстановления при ремонте. б) конструктивные факторы, которые в основном влияют на срок службы конструктивных элементов машин и оказывают определенное влияние на значения ремонтопригодности характеристик машин: 1) рациональный выбор материалов, из которых изготовлены конструктивные элементы машин; 2) рациональное распределение нагрузок, действующих на конструктивные элементы при работе машины; 3) рациональная конфигурация деталей и сборочных единиц и их рабочих поверхностей, позволяющая использовать при изготовлении и ремонте закалочные процессы, что значительно увеличивает срок их службы; 4) рациональная конструкция конструкций элементов машин, обеспечивающая их защиту от неблагоприятных воздействий окружающей среды; Рассматриваемые факторы прямо или косвенно влияют на формирование свойств ремонтопригодности машин и качественных значений характеристик, используемых для установления и оценки этого свойства.

Источник