Ремонт гбц к4м меган 2
Установку головки блока цилиндров производим после ремонта, осмотра и дефектации
Перед установкой головки блока цилиндров устанавливаем поршни цилиндров на середину хода
Нужно обезжирить посадочные поверхности головки блока и блока цилиндров.
С помощью отвертки и намотанной ветоши (рис. 2) удаляем из резьбовых отверстий болтов крепления головки блока цилиндров масло или охлаждающую жидкость, попавшие туда при снятии головки
Проверяем наличие направляющей втулки на блоке цилиндров.
Устанавливаем на блок цилиндров приспособление Mot.104 или обрезанную шпильку в качестве второй направляющей.
Устанавливаем на блок цилиндров прокладку головки блока цилиндров.
Устанавливаем головку блока. Выворачиваем приспособление Mot.104 или обрезанную шпильку в качестве второй направляющей.
Затягиваем болты крепления головки блока в указанной последовательности на рисунке 5 моментом 20±2 Нм.
После затяжки болтов еще доворачиваем все болты в указанной последовательности на угол 240±6˚.
Устанавливаем гидрокомпенсаторы клапанов (рис. 6).
Проверяем работоспособность гидротолкателей: — надавливаем на верхнюю часть гидротолкателя, если цилиндр вдавливается легко, то возможно гидротолкатель забит смолами.
Нужно погрузить гидротолкатель в керосин или дизельное топливо, чтобы растворить смолы.
После этого нужно гидротолкатель погрузить в масло и проверить еще раз.
Если после этого гидрокомпенсатор не становится упругим, значит, гидрокомпенсатор неисправен, и его нужно заменить.
Устанавливаем коромысла клапанов (рис. 7).
Смазываем моторным маслом опоры распределительных валов.
Устанавливаем распределительные валы (смотрим информацию по установке распределительных валов).
Обезжирьте посадочную поверхность головки и крышки головки блока цилиндров.
Наносим с помощью валика герметик Loctite 518, пока он не станет красноватого цвета.
Если на опоры распредвала попал герметик, обязательно его вытираем.
Устанавливаем крышку головки блока цилиндров.
Затягиваем крышку головки блока цилиндров в порядке указанном на рисунке 10 поэтапно:
1-й этап – болты 22, 23, 20 и 13 моментом затяжки 8 Нм (0,8 кгс.м);
2-й этап – болты 1 – 12, 14 – 19, 21 и 24 моментом затяжки 15 Нм (1,5 кгс.м);
3-й этап – ослабить болты 22, 23, 20 и 13;
4-й этап – болты 22, 23, 20 и 13 затянуть моментом затяжки 15 Нм (1,5 кгс.м).
Выворачиваем стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка (1) приспособления Mot. 1669 (см. рис. 11).
Вворачиваем штатный стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка (2), нанеся каплю состава Loctite Frenetanch (клей герметик) на его резьбу.
Затягиваем стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка моментом 15 Нм.
Наносим на посадочную поверхность крышки маслоотделителя герметик Loctite 518 (рисунок 12).
Устанавливаем крышку маслоотделителя.
Затягиваем в указанном порядке требуемым моментом новые болты крепления маслоотделителя в отверстиях без резьбы, новые или прежние болты крепления крышки маслоотделителя в резьбовых отверстиях (см. рис. 14).
Устанавливаем сальник электромагнитного клапана фазорегулятора распределительного вала с помощью приспособления Mot. 1513 (см. рис. 15) и электромагнитный клапан фазорегулятора распределительного вала впускных клапанов.
Затягиваем болты крепления электромагнитного клапана фазорегулятора распределительного вала впускных клапанов моментом 10 Нм.
Устанавливаем с помощью приспособления (2) Mot. 1503 заглушку крышки головки блока цилиндров (1) (рисунок 17).
Наносим на все четыре катушки зажигания смазку GRAISSE FLUORE (ширина полоски равна 2 мм) по внутренней окружности колпачка провода высокого напряжения (рисунок 18).
Заворачиваем свечи зажигания. Устанавливаем катушки зажигания на место.
Устанавливаем на место датчик распределительного вала с новой прокладкой (рисунок 19).
Устанавливаем прокладки впускной трубы и устанавливаем впускную трубу.
Затягиваем впускную трубу в соответствии с рисунком 20.
Дальнейшую сборку производим в обратной последовательности разборке.
Моменты затяжки крепежа при установке ГБЦ:
Узел — Момент Нм
Болты крепления крышки головки цилиндров с 1 по 12, с 14 по 19 и с 21 по 24 — 15
Болты крепления крышки головки цилиндров 13, 20, 22, 23 — 15
Стопорный болт толкателя эксцентрикового кулачка — 15
Новые болты крепления маслоотделителя в отверстиях без резьбы — 15
Новые или прежние болты крепления маслоотделителя в резьбовых отверстиях — 10
Болт электромагнитного клапана фазорегулятора распределительного вала впускных клапанов — 10
Болты крепления катушек зажигания — 15
Болт крепления датчика распределительного вала — 10
Болты крепления впускной трубы — 9
Болт крепления обводного ролика ремня привода газораспределительного механизма — 45
Гайка крепления оси натяжного ролика привода ГРМ — 27
Пробка отверстия под фиксатор ВМТ — 20
Болты крепления верхней крышки привода ГРМ — 41
Болты крепления блока дроссельной заслонки — 11
Болты крепления подъемной проушины (со стороны маховика) — 10
Болты крепления подъемной проушины (со стороны привода ГРМ) — 35
Источник
Ремонт гбц к4м меган 2
Снятие клапанных пружин
Для правильного сжатия клапанных пружин необходимо центрировать плунжер приспособления (Mot. 1502) по стержню клапана
Тарелка клапанной пружины должна входить в расточку нажимной втулки приспособления (Mot. 1502) (рис. 1).
– тарелки клапанных пружин;
– маслоотражательные колпачки с помощью щипцов (Mot. 1335).
Проверка высоты головки блока цилиндров
Измерьте высоту головки блока цилиндров (рис. 2).
Высота головки блока цилиндров составляет 137 мм.
Проверка герметичности головки блока цилиндров
Проверьте головку блока цилиндров на наличие трещин с помощью специального приспособления (рис. 3).
Измерьте высоту кулачков (рис. 4).
— впускные: 40,661 ± 0,03 мм;
— выпускные: 40,038 ± 0,03 мм.
Проверка диаметров опорных шеек и отверстий опор распредвалов
Измерьте диаметр опорных распределительных валов (рис. 5).
Диаметр шеек распределительного вала:
– шейки №1,2, 3, 4, 5 – 24,979–25,000 мм;
– шейка № 6 – 27,979–28,000 мм.
Измерьте диаметр каждого отверстия опор распределительных валов (рис. 6).
Диаметр отверстий опор распределительных валов:
– шейки №1,2, 3, 4, 5 – 25,040–25,061 мм;
– шейка № 6 – 28,040–28,061 мм.
Проверка осевого перемещения распределительных валов
Установите распределительные валы, обеспечив правильность их положения, и крышку головки блока цилиндров.
Затяните в показанном на рисунке 7 порядке требуемым моментом:
– болты крепления головки блока цилиндров 13–20–22–23 (8 Нм),
– болты крепления крышки головки цилиндров с 1–12, с 14–19 и 21–24 (15 Нм).
Ослабьте затяжку болтов крепления крышки головки цилиндров 13–20–22–23.
Затяните в указанном порядке требуемым моментом болты крепления крышки головки цилиндров 13–20–22–23 (15 Нм).
Закрепите магнитную стойку на головке блока цилиндров, используя для этого крепежную планку приспособления (Mot. 588), притянув ее болтами крепления маслоотделителя и распорными втулками, имеющими следующие размеры: – наружный диаметр 18 мм,
Рис. 8. Установка магнитной стойки на головке блока цилиндров:
1 – крепежная планка;
2 – распорные втулки;
– диаметр отверстия под болт 89 мм,
— высота 15 мм (рис. 8).
Рис. 9. Проверка осевого перемещения
Проверьте осевое перемещение, которое должно находиться в пределах 0,08–0,178 мм (рис. 9)
Снимите крышку головки блока цилиндров и распределительные валы.
Проверка клапанов
Диаметр D стержня клапана измеряется на расстоянии Х1.
Впускные клапаны: Х1=75,14 ± 0,35 мм, D=5,470–5,485 мм.
Выпускные клапаны: Х1=77,5 ± 0,35 мм, D=5,456–5,471 мм.
Диаметр головки клапана D:
– впускные клапаны – 32,7 ± 0,12 мм;
– выпускные клапаны – 27,96 ± 0,12 мм
Длина клапана L:
– впускные клапаны – 109,32 мм;
– выпускные клапаны – 107,64 мм
Угол рабочей фаски А:
выпускные клапаны – 45°
Толщина головки Т:
– впускные клапаны – 1,15 мм;
– выпускные клапаны – 1,27 мм
– впускные клапаны – 9,221 мм;
– выпускные клапаны – 8,075 мм
Проверка зазора между стержнями и направляющими втулками клапанов
Проверка зазора между стержнем и направляющей втулкой клапана производится двумя способами.
Первый способ
Приподнимите головку клапана на 25 мм, затем измерьте индикатором перемещение клапана по направлению стрелок под углом 90° к оси распределительного вала.
Половина полученной величины равна значению зазора между стержнем и направляющей втулкой клапана (рис. 11).
Второй способ
Измерьте диаметр стержня клапана и внутренний диаметр направляющей втулки.
Величина зазора между направляющей втулкой и стержнем клапана, вычисляется путем вычитания величин двух измеренных диаметров (рис. 12).
– для впускных клапанов – 0,015–0,048 мм;
– для выпускных клапанов – 0,029–0,062 мм.
Проверка клапанных пружин
Рис. 13. Проверка клапанных пружин
Проверьте отклонение пружины от вертикали, которое не должно превышать 1,2 мм (рис. 13).
Проверьте тарировку пружин.
Длина пружин под нагрузкой:
– под нагрузкой 18–20 Н длина пружины составляет 34,50 мм;
– под нагрузкой 56,3–61,7 Н
длина пружины составляет 24,50 мм;
Рис. 14. Проверка тарировки пружины
– длина пружины в свободном состоянии 41,30 мм (рис. 14).
Сборка головки блока цилиндров
Вставьте клапан в головку блока цилиндров (рис. 15).
Наденьте наконечник приспособления (Mot. 1511) на стержень клапана (внутренний диаметр наконечника должен быть равен диаметру стержня).
Удерживайте клапан прижатым к седлу (рис. 16).
Установите маслоотражательный колпачок (смазанный маслом) на наконечник.
Продвиньте маслоотражательный колпачок до его перехода через наконечник (рис. 17).
Снимите наконечник (рис. 18).
Установите оправку на маслоотражательный колпачок (рис. 19).
Внутренний диаметр оправки должен совпадать с диаметром стержня клапана.
Кроме того, нижняя часть оправки должна частично упираться в маслоотражательный колпачок, который служит опорной шайбой пружины клапана.
Напрессуйте маслоотражательный колпачок, постучав ладонью по верхней части оправки, пока маслоотражательный колпачок не соприкоснется с головкой блока цилиндров (рис. 20). Повторите для всех клапанов.
Установите пружины и тарелки пружин (рис. 21).
Вставьте сухари при помощи изогнутых щипцов (рис. 22).
Установите блок термостата с новой прокладкой на головку блока цилиндров.
Затяните в показанном на рисунке 23 порядке требуемым моментом (10 Нм) болты крепления блока термостата на головке блока цилиндров.
Установите выпускной коллектор с новой прокладкой.
Затяните в указанном на рисунке 24 порядке требуемым моментом (23 Нм) гайки шпилек крепления выпускного коллектора
Установите теплозащитный экран выпускного коллектора. 3атяните требуемым моментом болты крепления теплозащитного экрана выпускного коллектора.
Убедитесь, что теплозащитный экран выпускного коллектора надежно зафиксирован между кислородным датчиком и коллектором (чтобы избежать перегрева, который может повлечь за собой разрушение электропроводки верхнего кислородного датчика).
Затяните требуемым моментом (4,5 Нм) кислородный датчик с помощью приспособления (Mot. 1495).
Установите проставку внутреннего кожуха привода ГРМ.
Установите подкладки корпусов форсунок с новой прокладкой. Установите кислородный датчик.
Выровняйте подкладку корпусов форсунок по отношению к головке блока цилиндров (со стороны привода ГРМ) (рис. 25).
Выровняйте плоскости сопряжения подкладки корпусов форсунок по отношению к головке блока цилиндров.
Затяните в указанном порядке моментом (21Нм) болты крепления прокладки корпусов форсунок (рис. 26).
Источник