Ремонт геолого разведочного оборудование

Справочник механика геологоразведочных работ

Гланц А.А., Алексеев В.В. Справочник механика геологоразведочных работ. – М.: Недра, 1987. – 444 с.

В систематизированном виде приведены сведения по буровым станкам и установкам, гидравлическому оборудованию буровых станков, контрольно-измерительной аппаратуре, буровому инструменту, насосам и компрессорам, силовому приводу, буровым вышкам, вспомогательному оборудованию и транспортным средствам. Описаны пуско-регулирующая аппаратура и распределительные устройства. Уделено внимание ремонту, надежности и долговечности геологоразведочного оборудования и применяемых при этом материалов. Для инженерно-технических работников геолого-разведочных организаций. Может быть полезен студентам геологоразведочных вузов и факультетов.

Предисловие

Задача расширения в кратчайшие сроки и при наименьших затратах минерально-сырьевой базы важнейших отраслей народного хозяйства может быть решена путем ускорения темпов и снижения стоимости геологоразведочных работ, что достигается на основе широкого внедрения новой техники, обеспечивающей повышение производительности всех видов геологоразведочных работ, в том числе бурения скважин при поисках и разведке твердых полезных ископаемых.

Основные средства повышения производительности буровых и горно-разведочных работ – оснащение геологоразведочных организаций новой высокоэффективной техникой и обеспечение условий для её нормальной эксплуатации. Правильный выбор оборудования, его своевременный ремонт, изготовление запасных частей, доставка к месту работы необходимого инструмента, труб, горюче-смазочных и других материалов, создание ремонтной, энергетической и транспортной баз – вот неполный перечень решаемых механиками и энергетиками задач, от которых в значительной степени зависит успешное выполнение буровых и горно-разведочных работ геологоразведочными организациями.

В настоящее время буровые и горно-разведочные работы редко ведутся без создания собственной производственной базы, в особенности при значительном удалении места работ от населенных пунктов. В организации такой базы, комплектации её оборудованием, правильной его эксплуатации и своевременном ремонте большая роль принадлежит механикам и энергетикам геологоразведочной службы и, в частности, механикам и энергетикам геологоразведочных партий и экспедиций. Разнообразие технических средств делает эту задачу очень трудной.

В геологоразведочных организациях широко применяют различные типы буровых станков и установок, насосов, компрессоров и пневматических установок, двигателей внутреннего сгорания и электродвигателей, передвижных и стационарных электростанций, генераторов, металлообрабатывающего оборудования, транспортных средств и др. При эксплуатации и ремонте этой техники перед механиками и энергетиками возникает много вопросов, часто ставящих их в затруднительное положение ввиду отдаленности большинства геологоразведочных партий и экспедиций от населенных пунктов, где можно было бы получить техническую литературу или необходимую консультацию.

Цель настоящего справочника – обеспечение работников механо-энергетической службы геологоразведочных организаций пособием, которое помогло бы им правильно выбирать и наиболее эффективно использовать оборудование, приборы, аппаратуру и материалы, организовать строительство ремонтных баз, линий электропередач, ремонт применяемых механизмов, изготовление быстроизнашивающихся деталей и выполнение других работ.

Мотобур М-1
Мотобур КМ-10
Буровая установка УКБ-12/25
Самоходная буровая установка УКБ-12/25С
Буровая установка УКБ-50/100
Буровая установка УКБ-50/100К для бурения из подземных выработок
Буровые агрегаты БСК-2М2-100 и БСК-2В(Н)-100

§3. Буровые агрегаты и установки для бурения скважин глубиной от 100 до 500 м

Буровой станок УКБ-200/300
Самоходная буровая установка УКБ-200/300С
Буровой станок СКБ-4
Установка колонкового бурения УКБ-4П

§4. Буровые агрегаты и установки для бурения скважин глубиной от 500 до 3000 м

Буровой станок ЗИФ- 650 М
Буровой станок СКБ-5
Буровой станок СКБ-7
Буровой станок ЗИФ-1200МР
Буровой станок ЗИФ-1200МРК
Буровой станок СКБ-8
Буровая установка УКБ-5П
Буровая установка УКВ-1200/2000П (УКБ-7П)

§5. Самоходные установки для бурения вращательным способом скважин глубиной до 500 м

Буровая установка УРБ-ЗАМ
Буровая установка УБСР-25М
Буровая установка УРБ-2А2
Буровые установки УРБ-ЗА2 и 1БА-15Н
Буровая установка УБВ-600Н
Агрегат АЗА-3
Буровая установка УРБ-2,5А2

§6. Самоходные шнековые буровые установки

Установка гидрогеологического бурения УГБ-50М
Буровая установка ЛБУ-50
Буровая установка УШ-2Т
Буровая установка УРБ-1В2

§7. Ударно-канатные буровые установки

Буровой станок «Амурец-100»
Передвижные установки УКС-22М и УКС-30М
Буровой станок БУ-20-2УШ

§8. Принципиальные схемы гидроприводов буровых станков

Гидравлическая система бурового станка СКБ-4
Гидравлическая система бурового станка ЗИФ-650М
Гидравлическая система буровых станков ЗИФ-1200МР н ЗИФ 1200МРК
Гидравлическая система бурового станка СКБ-7

§9. Масляные насосы буровых станков

Шестеренные насосы
Лопастные насосы

Глава II. Буровой инструмент

§1. Бурильные трубы

Назначение и конструкция бурильной колонны
Бурильные трубы муфтово-замкового соединения
Бурильные трубы ниппельного соединения
Утяжеленные бурильные трубы

§2. Обсадные, колонковые и шламовые трубы

Обсадные трубы ниппельного и безниппельного соединения
Обсадные трубы муфтового соединения
Колонковые трубы
Шламовые трубы

§3. Буровые коронки

Твердосплавные коронки
Алмазные коронки

§4. Переходники, ключи и хомуты для труб

Переходники с бурильных труб на колонковые и шламовые трубы
Ключи и хомуты для бурильных, обсадных и колонковых труб

Глава III. Буровые вышки, мачты и вспомогательное оборудование

§ 1. Буровые вышки и мачты

Классификация буровых вышек
Требования к вышкам (мачтам)
Грузоподъемность вышечно-мачтовых сооружений
Буровые вышки
Буровые мачты

§2. Грузоподъемные устройства

Кронблоки
Талевые блоки
Вертлюжные скобы
Вертлюги-сальники
Элеваторы
Вертлюжная пробка

§3. Вспомогательное оборудование и механизмы

Механизмы для приготовления и очистки промывочной жидкости
Механизмы для свинчивания и развинчивания бурильных труб

Глава IV. Контрольно-измерительная и регистрирующая аппаратура, применяемая при бурении скважин

§1. Классификация измерительных приборов

§2. Приборы для измерения давления и расхода промывочной жидкости

Магнитоупругий измеритель давления МИД-1
Расходомер электромагнитный ЭМР-2
Расходомер промывочной жидкости РПЛ-1

§3. Приборы для измерения нагрузки на породоразрушающий инструмент и механической скорости бурения

Измеритель нагрузки магнитоупругий компенсационный МКН-2
Измеритель механической скорости бурения ИСБ
Измеритель и автоматический ограничитель крутящего момента ОМ-40
Измеритель частоты гидроударов ИЧ
Счетчик машинного времени СМВ-1
Сигнализатор опасного напряжения СОП-2

§4. Комплексные приборы для измерении основных параметров процесса бурения

Контрольно-измерительная аппаратура «Курс»
Универсальный регистратор параметров процесса бурения «Румб-1»

Глава V. Насосные, вентиляционные и пневматические установки

§1. Насосные установки

Схема устройства и принцип действия лопастных насосов
Секционные насосы и их технические характеристики
Центробежные насосы со спиральным отводом
Центробежные насосы консольного типа
Погружные центробежные насосы
Поршневые и плунжерные буровые насосы
Штанговые насосы

§2. Вентиляционные установки

Центробежные вентиляторы низкого давления
Центробежные вентиляторы среднего и высокого давления
Рудничные центробежные вентиляторы
Осевые вентиляторы
Вентиляторы местного проветривания

§3. Пневматические установки

Поршневые компрессоры
Ротационные компрессоры
Передвижные компрессорные установки
Вспомогательное оборудование компрессорной станции
Основные параметры работы компрессора

Глава VI. Силовой привод, применяемый в геологоразведочных организациях

§ 1. Двигатели внутреннего сгорания

Показатели, характеризующие работу ДВС
Двигатели внутреннего сгорания, применяемые в геологоразведочных организациях

§2. Электрические генераторы

Синхронные генераторы серии ЕСС5 и ГАБ
Генераторы серий ДКС, СГД, ОС и ГСС
Турбогенераторы и гидрогенераторы
Генераторы постоянного тока типов ГАБ и ПД
Параллельная работа синхронных генераторов

§3. Генераторные станции

Классификация электростанций
Параметры электростанции
Требования к электростанциям
Стационарные электростанции
Передвижные электростанции
Подготовка электростанций к работе
Пуск, наблюдение за работой электростанции и ее остановка
Нормирование расхода топлива на дизельных электростанциях
Использование отработанного тепла двигателей внутреннего сгорания

Глава VII. Транспортные средства

§1. Автомобильный транспорт

§2. Автомобильные шины

Типы шин и их эксплуатационные качества
Технические характеристики шин
Правила эксплуатации шин

Маркировка аккумуляторных батарей
Приготовление электролита
Приведение новых аккумуляторных батарей в рабочее состояние
Зарядка аккумуляторных батарей
Эксплуатация аккумуляторных батарей
Хранение аккумуляторных батарей

Глава VIII. Ремонт оборудования

§ 1. Планово-предупредительный ремонт и модернизация оборудования

Техническое обслуживание и ремонты
Модернизация оборудования

§ 2. Нормативы на ремонт оборудования

Коэффициенты использования оборудования по машинному времени
Коэффициенты использования парка оборудования
Продолжительность и структура межремонтного цикла
Срок службы оборудования

§3. Планирование и учет работ по ремонту оборудования

Планирование ремонтных работ
Источники финансирования ремонтных работ
Амортизационные отчисления
Техническая паспортизация оборудования
Порядок хранения, консервации и списания оборудования

§4. Организация ремонтно-механической службы

Структура ремонтных предприятий
Металлообрабатывающее оборудование механических мастерских
Конструкторская подготовка ремонта
Запасные части

§5. Восстановление и изготовление наиболее ответственных деталей геологоразведочного оборудования при ремонте

Ремонт зубчатых передач
Поверхностная закалка зубьев шестерен
Ремонт шлицевых и шпоночных соединений
Обработка валов
Обработка зубчатых колес
Обработка шкивов
Изготовление пружин

§6. Основные слесарно-сборочные работы и проверка геологоразведочного оборудования

Сборка станков
Монтаж гидрооборудования
Сборка фрикционных муфт
Сборка подшипников
Испытание оборудования после ремонта

Глава IX. Топливно-смазочные материалы и их применение

§1. Основные показатели топливно-смазочных материалов

Основные требования, предъявляемые к топливу, маслам и специальным жидкостям
Основные физико-химические свойства специальных и технических жидкостей

§2. Применение топливно-смазочных материалов

Топливно-смазочные материалы для автомобилей, тракторов и тягачей
Экономия топлива и масел
Средства очистки топлива и масел
Меры предосторожности при обращении с топливом

Глава X. Краткие сведения о материалах, применяемых при ремонтно-механических работах

Черные металлы
Методы испытания металлов
Цветные металлы в сплавы

§2. Абразивные материалы

Общие сведения
Шлифовальные круги
Притирочные материалы
Алмазный инструмент

Источник

Ремонт геолого разведочного оборудование

ВОССТАНОВЛЕНИЕ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ НАИБОЛЕЕ ОТВЕТСТВЕННЫХ ДЕТАЛЕЙ ГЕОЛОГОРАЗВЕДОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ РЕМОНТЕ

Ремонт зубчатых передач

В результате возникающих динамических нагрузок и механических перенапряжений материала ломаются зубья, появляются трещины в ободе или ступице колеса, выкрашивается цементационный слой, изнашиваются посадочные места (отверстия, выточки под вилку переключения). Степень допустимого износа зубьев зависит от условий работы, окружной скорости и других специфических особенностей зубчатой передачи. Для геологоразведочного оборудования допустимый износ зубьев составляет не более 10% его толщины при условии равномерного износа и чистой поверхности зуба. Для шестерен с цементированными зубьями указанные величины действительны при глубине, не превышающей 80 % толщины цементационного слоя. Износ зубьев с торца допускается в пределах 12—15% их
длины.

Толщина зуба замеряется зубомером по постоянной хорде.
Если изношена хотя бы одна из шестерен, необходимо одновременно менять обе сопряженные шестерни, несмотря на то что одна из них не достигла предельного износа. В крайних случаях допускается замена только одной шестерни или ремонт шестерен. Шестерни ремонтируют различными методами в зависимости от степени износа. Если износ зубьев шестерни с торца или по толщине не выходит за допустимые пределы, можно ограничиться зачисткой заусенцев на зубьях по торцам и по длине.

Устранение незначительного износа гладкого посадочного отверстия сводится к зачистке штрихов и заусенцев. При более значительном износе отверстия или наличии глубоких рисок и задиров выбор метода восстановления зависит от конструкции деталей, их размеров, материала и термообработки. У незакаленных деталей применяют развертывание (растачивание) отверстия иод увеличенный (ремонтный) размер вала. При развертывании и запрессовке втулки с дополнительным креплением с торца отверстие ее развертывают под номинальный размер вала или под меньший размер, если вал перешлифован на меньший (ремонтный) размер.

Процесс ремонта расточкой и запрессовкой втулки у закаленных деталей сложнее, так как связан с отжигом их перед механической обработкой и последующей закалкой. Во всех случаях необходимо соблюдать предусмотренные чертежами требования к точности шестерен.

Двойные или тройные блок-шестерни при отсутствии специального оборудования ремонтируют путем стачивания изношенной шестерни и напрессовки нового венца с креплением его по торцу к ступице.

Зубья шестерен, изготовленные из малоуглеродистых или низко- и среднелегированных сталей, поддаются наварке без особых затруднений. Наварка же зубьев шестерен из углеродистых или хромистых сталей затруднена. Для нецементирован-пых шестерен (из стали марок 40, 45, 40Х и др.) применяют газовую наварку (с небольшим избытком ацетилена в пламени горелки) прутками из этих же сталей, а в случае их отсутствия прутками из стали марки 60Г или 65Г. После механической обработки всю шестерню закаливают в печи и отпускают на требуемую твердость.

При износе’ зубьев цементированных шестерен из стали марок 20, 15Х, 20Х и других с торца, выкрашивании или поломке одного зуба применяют газовую наварку пламенем с (небольшим избытком ацетилена) прутками из этих же сталей и из стали марки 60Г или 65Г. Применение такого присадочного материала позволяет обойтись без последующей цементации. После механической обработки шестерню закаливают и отпускают на требуемую твердость. При износе зубьев цементированных шестерен с толщиной зуба 6 мм (модуль 4 и менее) наплавка не рекомендуется.

При ремонте зубчатых колес указанными выше способами необходимо выполнять следующие общие указания:

1. У нецементированных шестерен с мелкими зубьями (толщина не менее 5—6 мм, модуль 4 и менее) при износе всех зубьев по толщине рекомендуется сплошная круговая наварка.

При износе по толщине или при поломке нескольких зубьев целесообразна сплошная наварка данного участка. При большой толщине зубьев (более 5—б мм, модуль 5 и более) рекомендуется наварка по профилю.

2. В качестве присадочного материала можно применять металл одинакового с навариваемой шестерней химического состава.

3. При наварке должен быть обеспечен хороший провар наплавляемого металла, но без каких-либо заметных следов пережога.

4. Твердость наваренной части после закалки и отпуска может быть примерно на 10 % ниже твердости основного металла.

5. Выбор толщины присадочного материала, номера сварочной горелки и другие условия режима сварки указаны в табл. VIII.3.

Читайте также: Дэу нексия ремонт кресла

Поверхностная закалка зубьев шестерен

Поверхностную закалку применяют для местного повышения твердости слоев деталей, при этом сердцевина остается мягкой. Наиболее производительный и совершенный метод поверхностной закалки — закалка токами высокой частоты. Если отсутствует специальная установка, используют газовое пламя. Однако получить хорошую поверхностную закалку, применяя газовое пламя, трудно, так как необходимы постоянные скорости и температура нагрева поверхностей, а для этого требуются постоянные температура пламени горелки, расстояние горелки от поверхности и скорость движения горелки вдоль зуба. Качество закалки зависит также от постоянства скорости охлаждения поверхности. Правильный режим закалки определяется опытным путем на основании испытания той или иной конструкции горелки в зависимости от модуля и материала шестерни.

Ремонт шлицевых и шпоночных соединений

Дефекты в работающей шлицевой паре заключаются в износе ее шлицевой части. Скорость нарастания износа зависит от частоты перемещения шестерен на валиках и величины передаваемых усилий. При этом шлицы на валиках изнашиваются больше, чем у шестерен, так как у последних твердость обычно на 30—50 % выше, чем у валиков.

Износ шлицевых соединений по граням допускается (в зависимости от их размеров, окружной скорости, класса точности и условий работы всей передачи) в пределах 0,1—0,2 мм, не более. При этом характер сопряжения шлицевой пары по центрирующему диаметру не должен выходить за пределы следующей, более свободной посадки. При большом износе детали заменяют новыми или ремонтируют. Если шлицевое соединение зубчатого

колеса и валика находятся в пригодном состоянии, то ограничиваются зачисткой поврежденных мест шлицев. При замене деталей отремонтированными или вновь изготовленными необходимо помнить следующее:

при смене валика и колеса подгоняют шлицы валика по шлицам колеса;

при оставлении валика, но смене колес подгоняют шлицы всех колес по валику;

при смене валика и части колес подгоняют шлицы валика по одному из оставшихся колес (наиболее изношенному), а затем шлицы остальных колес как оставшихся, так и вновь установленных подгоняют по валику; шлицы обпиливают и подгоняют до их закалки.

Если износ шлицевых пазов не превышает 20—25 % их ширины, то исправляют неровности пазов, а шлицы валика наваривают с последующей обработкой под размер шлицевых пазов колеса.

Изношенное шлицевое отверстие колеса можно восстановить расточкой отверстия, посадкой новой уже термически обработанной втулки с шлицами и обваркой точками с торца. При обварке колесо погружают в воду. Изношенные шлицы валиков наваривают с последующей механической и термической обработкой.

Шпоночные соединения ремонтируют следующим образом. При замене деталей новыми ремонт сводится к зачистке заусенцев но краям шпонки, зачистке отверстия нового колеса, проверке и подгонке шпонки по шпоночному пазу валика, подгонке шпоночного паза колеса по шпонке. Если изношены шпоночные пазы, то увеличивают их размер (подгонкой или фрезерованием) по ширине под размер новой утолщенной шпонки или фрезеруют новый паз в другом месте под углом не менее 60° к старому.

Заготовки для валов не должны иметь погнутости, превышающей припуск на черновую обработку. Для особо точных валов необходимо после чернового точения обработать их начисто. Шлицевые валы 3-го класса точности не подвергаются термообработке и фрезеруются начисто в размер.

Технологический процесс обработки ступенчатых комбинированных валов и ступенчатых валов 2-го класса точности приведен в табл. VIII.4 и VII 1.5. В зависимости от класса точности валов операции и оборудование могут быть изменены.

Обработка зубчатых колес

В качестве заготовки для зубчатых колес диаметром до 150 мм рекомендуется прокат, а больше 150 мм — поковка, выполненная свободной ковкой. Технологический процесс обра-

Длина заготовки пружины сжатия определяется по формуле

(D — средний диаметр пружины, п — число витков).

Длина оттягиваемого конца, имеющего клиновидную форму, для горячей навивки пружин сжатия

Для пружин растяжения добавляется длина проволоки для зацепления.

Пружины, изготовляемые из холоднотянутой, предварительно термически подготовленной проволоки диаметром до 7 мм, подвергают отпуску, остальные пружины — закалке и отпуску.

Режимы отпуска пружин даны в табл. VII 1.9, режимы термической обработки — в табл. VIII.10 и VIII.11. Технологический процесс изготовления пружин холодной навивкой приведен в табл. VIII. 12, технологический процесс изготовления пружин горячей навивкой — в табл. VIII.13.

Источник

Ремонт геолого разведочного оборудование

Справочник механика геологоразведочных работ

Предисловие

Оглавление

Ремонт геолого разведочного оборудование