Ремонт гидравлических передач тепловозов
Производственный процесс ремонта гидропередачи тепловоза довольно сложен и состоит из большого числа различных технологических, контрольных и транспортных операций, находящихся между собой в тесной взаимозависимости.
Задачей организации производственного процесса является установление определенного порядка, а также времени и места выполнения всех его элементов с учетом их взаимосвязей таким образом, чтобы обеспечить при этом:
• своевременную готовность к монтажу всех деталей, составляющих отдельные узлы, и всех узлов, составляющих машину;
• наименьшую продолжительность ремонта (производственный цикл);
• полную загрузку рабочих, занятых в этом процессе. Основным документом, в котором отражается планируемая
организация производственного процесса, является график организации процесса. Наиболее полно решаются все вопросы организации процесса в графиках, разрабатываемых на ритмичной основе. В них учитывается заданный объем производства и устанавливаются не только последовательность выполнения технологических операций, но также состав рабочих бригад, их специализация и загрузка, число рабочих мест или сборочных позиций и их специализация. Детали гидропередачи работают в идеальных условиях смазки, поэтому износ их минимален.
После ремонта передачу устанавливают на стенде и центрируют с приводным двигателем. Карданные валы, соединяющие раздаточный и приводной валы, крепят на все болты.
Затем собирают электрическую и пневматическую схемы передачи и подсоединяют их к электрической и пневматической схемам стенда. Соединяют масляные системы гидропередачи и стенда. Устанавливают необходимую контрольно-измерительную аппаратуру.
В качестве рабочей жидкости при испытании гидравлической передачи рекомендуется применять масло турбинное 22 (ГОСТ 32—53) с добавлением антипенной присадки ПМС 200А в массовом соотношении 0,005 % или масло для гидропередач ГТ50 МРТУ 38-1-256—67. Нельзя допускать смешивания различных сортов ма-
сел и попадания воды, так как это вызывает повышенное пено-образование масла. Вспенивание масла приводит к уменьшению его давления в питательном насосе, к перегреву передачи и снижению тягово-экономических показателей ее работы.
Для заправки унифицированной гидропередачи необходимо 280 л масла, которое заливают через сетчатый фильтр заливной горловины. Первоначально заполняют верхний картер, после чего оно через окно во внутренней перегородке корпуса сливается в нижний картер, который заполняется до уровня контрольной пробки.
Температура масла в картере гидропередачи должна быть не ниже 5 °С. При необходимости масло подогревают маслоподогре-вателем. С пульта управления стендом включается один из режимов, и проверяется положение рукоятки переключения реверс-режима. При этом подвижные муфты должны находиться в одном из рабочих положений. Проверяются также надежность и четкость включения сервоцилиндров и правильность срабатывания электрогидравлических вентилей.
Обкатка и регулирование без нагрузки. Унифицированную гидропередачу испытывают на стенде. Привод осуществляют электродвигателем постоянного тока мощностью не менее 250 кВт. Испытания проводят без нагрузки, в течение 30 мин, с кратковременным включением гидроаппаратов продолжительностью 0,5. 1,0 мин через каждые 5 мин работы.
В процессе обкатки проверяют:
• отсутствие ненормальных стуков и прерывистых шумов;
• герметичность корпуса, штуцерных соединений и уплотнений по выходным фланцам. Проверка выполняется визуально, течь и подтекание масла при этом не допускаются;
• температурный режим. Проверка осуществляется в процессе всего периода испытаний. Температура масла на выходе из питательного насоса должна быть не более 95 °С;
• нагрев корпуса гидропередачи в зонах подшипниковых узлов сверх общего уровня температуры основной части корпуса, который должен быть не более 20 °С. Повышенный нагрев свидетельствует о ненормальной работе подшипников;
• давление масла в системе питания гидроаппаратов в процессе всего периода испытаний. Давление масла на выходе из питательного насоса должно быть при частоте вращения вала двигателя 750 об/мин не менее 120 кПа. При этом давление масла на форсунках системы смазки проверяют по контрольному манометру с ценой деления не более 10 кПа. Давление масла у подпорного клапана (дроссельного отверстия) должно быть не менее 0,7 кгс/см2, а на форсунках — не менее 10 кПа;
• раскрутку турбинного вала при выведенных в нейтральное положение муфтах реверса и режима. Стабильность раскрутки определяют при частоте вращения вала двигателя, соответствую-
щей минимальным оборотам холостого хода тепловозных дизелей. Проверка выполняется дважды: при температуре рабочей жидкости 20. 30 и 80. 90 °С. При этом раскрутка турбинного вала должна наступать не позднее 2 с после выхода муфт реверса и режима в нейтраль. Контроль ведется с помощью секундомера;
• срабатывание блокирующих устройств. Проверку выполняют путем имитации аварийного состояния гидропередачи соответственно испытываемой защите;
• время наполнения гидроаппаратов, которое не должно превышать 8 с для гидротрансформаторов и 14 с для гидромуфт. Оно контролируется по секундомеру с момента включения электрогидравлических вентилей до момента восстановления давления масла на включаемом гидроаппарате;
• время переходных процессов при переключении гидроаппаратов. Контроль ведется секундомером с момента включения электрогидравлического вентиля до момента восстановления давления масла во включаемом гидроаппарате. Время перехода с гидротрансформатора второй ступени на гидромуфту должно быть не более 14 с, а при переходе с гидротрансформатора первой ступени на гидротрансформатор второй ступени — не более 8 с;
• включение муфт реверса и режимов. Проверка выполняется путем десятикратного включения реверса в положение «Вперед» и «Назад» на поездном и маневровом режимах. При этом вал приводного электродвигателя должен вращаться с частотой, соответствующей минимальной частоте вращения тепловозных дизелей. Все переключения осуществляются с пульта управления стендом;
• общий уровень шума проверяют шумомером, микрофон которого устанавливают на расстоянии 1 м от корпуса гидропередачи. Уровень шума не должен превышать 100 дБ;
• величину вибрации корпуса гидропередачи. Ее проверяют в местах переднего подшипникового узла входного вала и заднего подшипникового узла главного вала гидропередачи. Величина двойной амплитуды вибрации не должна превышать 0,1 мм;
• надежность и четкость работы системы автоматического управления гидропередачей. Проверка и регулировка системы выполняются в процессе всего периода испытаний.
После обкатки гидропередачи без нагрузки проверяют состояние загрязненности фильтров питательного, откачивающего, вихревого насосов, насоса системы смазки и фильтров системы управления гидропередачей.
Испытания под нагрузкой. Унифицированную гидропередачу испытывают на стенде с приводом от электродвигателя постоянного тока мощностью не менее 250 кВт. В процессе контрольных испытаний проверяется качество сборки; герметичность корпуса, штуцерных соединений и уплотнений по выходным фланцам валов; давление масла в системах питания гидроаппаратов и смазки;
включение и выключение муфт реверса и режимов; работа блокирующих устройств; характер шума и вибрации гидропередачи; состояние загрязненности фильтров питательного, откачивающего и вихревого насосов, насоса системы смазки и фильтров системы управления гидропередачей. Температурный режим работы гидропередачи проверяется в процессе всего периода испытаний.
После испытаний гидропередачу осматривают с частичной разборкой, достаточной для проверки состояния рабочих поверхностей зубьев шестерен, шлицевых соединений привода питательного и откачивающего насосов, шлицов муфт реверса и режимов. При этом проверяется стабильность зазоров по рабочим колесам гидротрансформаторов; производится полная разборка насосов с осмотром золотников золотниковой коробки; проверяются крепление узлов и деталей и осевые разбеги валов.
После разборки и осмотра гидропередачу снова собирают и проверяют ее работу в течение 30 мин без нагрузки. В случае вынужденных остановок из-за неполадок в работе, связанных с необходимостью замены каких-либо узлов или деталей, счет времени начинается сначала, после внесения необходимых исправлений. После окончания обкатки и испытаний гидропередачи масло сливают, фильтры очищают и промывают.
Источник
1975. Ремонт гидравлических передач тепловозов, Г.Ф. Яковлев, А.И. Иунихин, И.Ф. Пушкарев и др.
Ремонт гидравлических передач тепловозов
Скачать книгу в формате «djvu» вы можете в конце описания.
Глава I. Устройство и принцип действия гидравлических передач тепловозов.
1. Принцип действия гидравлической передачи и ее основные элементы.
2. Конструктивные схемы гидравлических передач. Рабочие жидкости.
3. Устройство гидравлических передач отечественных тепловозов.
Глава II. Содержание гидравлических передач тепловозов в эксплуатации.
1. Особенности эксплуатации.
2. Эксплуатация системы управления гидравлической передачи.
3. Возможные неисправности гидравлической передачи и методы их устранения.
Глава III. Организация ремонта гидравлических передач.
1. Система периодических осмотров и ремонта.
2. Основные принципы организации ремонта.
3. Организация производственного процесса.
4. Основы поточной организации производства.
5. Организация производственных участков.
Глава IV. Общие вопросы технологии ремонта гидравлических передач.
1. Износ и освидетельствование деталей.
2. Способы восстановления изношенных деталей.
3. Методы повышения надежности деталей.
4. Контроль за качеством ремонта.
5. Статическая и динамическая балансировка деталей.
6. Монтаж и демонтаж соединений с прессовыми посадками.
Глава V. Демонтаж и разборка гидропередач.
1. Демонтаж с тепловоза.
2. Общая разборка.
3. Разборка узлов.
4. Ремонт корпусов.
Глава VI. Ремонт главного вала гидравлической передачи.
1. Основные неисправности.
2. Дефектоскопия и сортировка деталей.
3. Ремонт деталей.
4. Сборка рабочих колес гидроаппаратов.
5. Сборка корпусов гидротрансформаторов.
6. Сборка главного вала унифицированной гидропередачи.
Глава VII. Ремонт приводного и раздаточного валов.
1. Основные неисправности.
3. Ремонт деталей.
Глава VIII. Ремонт зубчатых колес.
1. Виды износа и поломок.
2. Методы устранения неисправностей.
4. Проверка при монтаже гидропередачи.
Глава IX. Ремонт механизмов реверса и режима.
3. Ремонт деталей.
5. Ремонт механизма реверса и режима гидромеханической передачи.
Глава X. Ремонт фрикционного механизма.
1. Устройство и основные неисправности.
3. Ремонт деталей.
Глава XI. Ремонт насосов масляной системы.
1. Основные неисправности насосов.
2. Ремонт питательного насоса.
3. Ремонт насоса системы смазки.
4. Ремонт откачивающего насоса.
5. Ремонт поршневого насоса.
Глава XII. Ремонт карданных валов.
1. Условия работы и неисправности.
Глава XIII. Ремонт и настройка системы управления гидропередачей.
1. Условия работы. Типы САУГ.
2. Ремонт электрической части САУ гидропередачи УГП 750-1200.
3. Ремонт гидравлической части САУ гидропередачи УГП 750-1200.
4. Ремонт системы управления реверсом и режимами работы гидропередачи УГП 750-1200.
5. Диагностика системы управления гидропередачей.
6. Проверка и настройка САУГ.
Глава XIV. Сборка гидравлических передач.
1. Общие положения.
4. Монтаж и регулирование механизма реверса и режима на гидравлической передаче.
5. Монтаж приборов автоматики.
Также вас может заинтересовать:
Глава XV. Испытание и регулирование гидравлической передачи.
Источник
Организация производственного процесса ремонта, испытание и регулирование гидравлической передачи
Производственный процесс ремонта гидропередачи тепловоза довольно сложен и состоит из большого числа различных технологических, контрольных и транспортных операций, находящихся между собой в тесной взаимозависимости.
Задачей организации производственного процесса является установление определенного порядка, а также времени и места выполнения всех его элементов с учетом их взаимосвязей таким образом, чтобы обеспечить при этом:
своевременную готовность к монтажу всех деталей, составляющих отдельные узлы, и всех узлов, составляющих машину;
наименьшую продолжительность ремонта (производственный цикл);
полную загрузку рабочих, занятых в этом процессе. Основным документом, в котором отражается планируемая организация производственного процесса, является график организации процесса. Наиболее полно решаются все вопросы организации процесса в графиках, разрабатываемых на ритмичной основе. В них учитывается заданный объем производства и устанавливаются не только последовательность выполнения технологических операций, но также состав рабочих бригад, их специализация и загрузка, число рабочих мест или сборочных позиций и их специализация. Детали гидропередачи работают в идеальных условиях смазки, поэтому износ их минимален.
После ремонта передачу устанавливают на стенде и центрируют с приводным двигателем. Карданные валы, соединяющие раздаточный и приводной валы, крепят на все болты.
Затем собирают электрическую и пневматическую схемы передачи и подсоединяют их к электрической и пневматической схемам стенда. Соединяют масляные системы гидропередачи и стенда. Устанавливают необходимую контрольно-измерительную аппаратуру.
В качестве рабочей жидкости при испытании гидравлической передачи рекомендуется применять масло турбинное 22 (ГОСТ 32-53) с добавлением антипенной присадки ПМС 200А в массовом соотношении 0,005 % или масло для гидропередач ГТ50 МРТУ 38-1-256-67. Нельзя допускать смешивания различных сортов масел и попадания воды, так как это вызывает повышенное пено-образование масла. Вспенивание масла приводит к уменьшению его давления в питательном насосе, к перегреву передачи и снижению тягово-экономических показателей ее работы.
Для заправки унифицированной гидропередачи необходимо 280 л масла, которое заливают через сетчатый фильтр заливной горловины. Первоначально заполняют верхний картер, после чего оно через окно во внутренней перегородке корпуса сливается в нижний картер, который заполняется до уровня контрольной пробки.
Температура масла в картере гидропередачи должна быть не ниже 5 °С. При необходимости масло подогревают маслоподогре-вателем. С пульта управления стендом включается один из режимов, и проверяется положение рукоятки переключения реверс-режима. При этом подвижные муфты должны находиться в одном из рабочих положений. Проверяются также надежность и четкость включения сервоцилиндров и правильность срабатывания электрогидравлических вентилей.
Обкатка и регулирование без нагрузки. Унифицированную гидропередачу испытывают на стенде. Привод осуществляют электродвигателем постоянного тока мощностью не менее 250 кВт. Испытания проводят без нагрузки, в течение 30 мин, с кратковременным включением гидроаппаратов продолжительностью 0,5. 1,0 мин через каждые 5 мин работы.
В процессе обкатки проверяют:
отсутствие ненормальных стуков и прерывистых шумов;
герметичность корпуса, штуцерных соединений и уплотнений по выходным фланцам. Проверка выполняется визуально, течь и подтекание масла при этом не допускаются;
температурный режим. Проверка осуществляется в процессе всего периода испытаний. Температура масла на выходе из питательного насоса должна быть не более 95 °С;
нагрев корпуса гидропередачи в зонах подшипниковых узлов сверх общего уровня температуры основной части корпуса, который должен быть не более 20 °С. Повышенный нагрев свидетельствует о ненормальной работе подшипников;
давление масла в системе питания гидроаппаратов в процессе всего периода испытаний. Давление масла на выходе из питательного насоса должно быть при частоте вращения вала двигателя 750 об/мин не менее 120 кПа. При этом давление масла на форсунках системы смазки проверяют по контрольному манометру с ценой деления не более 10 кПа. Давление масла у подпорного клапана (дроссельного отверстия) должно быть не менее 0,7 кгс/см2, а на форсунках — не менее 10 кПа;
раскрутку турбинного вала при выведенных в нейтральное положение муфтах реверса и режима. Стабильность раскрутки определяют при частоте вращения вала двигателя, соответствующей минимальным оборотам холостого хода тепловозных дизелей. Проверка выполняется дважды: при температуре рабочей жидкости 20. 30 и 80. 90 °С. При этом раскрутка турбинного вала должна наступать не позднее 2 с после выхода муфт реверса и режима в нейтраль. Контроль ведется с помощью секундомера;
срабатывание блокирующих устройств. Проверку выполняют путем имитации аварийного состояния гидропередачи соответственно испытываемой защите;
время наполнения гидроаппаратов, которое не должно превышать 8 с для гидротрансформаторов и 14 с для гидромуфт. Оно контролируется по секундомеру с момента включения электрогидравлических вентилей до момента восстановления давления масла на включаемом гидроаппарате;
время переходных процессов при переключении гидроаппаратов. Контроль ведется секундомером с момента включения электрогидравлического вентиля до момента восстановления давления масла во включаемом гидроаппарате. Время перехода с гидротрансформатора второй ступени на гидромуфту должно быть не более 14 с, а при переходе с гидротрансформатора первой ступени на гидротрансформатор второй ступени — не более 8 с;
включение муфт реверса и режимов. Проверка выполняется путем десятикратного включения реверса в положение «Вперед» и «Назад» на поездном и маневровом режимах. При этом вал приводного электродвигателя должен вращаться с частотой, соответствующей минимальной частоте вращения тепловозных дизелей. Все переключения осуществляются с пульта управления стендом;
общий уровень шума проверяют шумомером, микрофон которого устанавливают на расстоянии 1 м от корпуса гидропередачи. Уровень шума не должен превышать 100 дБ;
величину вибрации корпуса гидропередачи. Ее проверяют в местах переднего подшипникового узла входного вала и заднего подшипникового узла главного вала гидропередачи. Величина двойной амплитуды вибрации не должна превышать 0,1 мм;
надежность и четкость работы системы автоматического управления гидропередачей. Проверка и регулировка системы выполняются в процессе всего периода испытаний.
После обкатки гидропередачи без нагрузки проверяют состояние загрязненности фильтров питательного, откачивающего, вихревого насосов, насоса системы смазки и фильтров системы управления гидропередачей.
Испытания под нагрузкой. Унифицированную гидропередачу испытывают на стенде с приводом от электродвигателя постоянного тока мощностью не менее 250 кВт. В процессе контрольных испытаний проверяется качество сборки; герметичность корпуса, штуцерных соединений и уплотнений по выходным фланцам валов; давление масла в системах питания гидроаппаратов и смазки;
включение и выключение муфт реверса и режимов; работа блокирующих устройств; характер шума и вибрации гидропередачи; состояние загрязненности фильтров питательного, откачивающего и вихревого насосов, насоса системы смазки и фильтров системы управления гидропередачей. Температурный режим работы гидропередачи проверяется в процессе всего периода испытаний.
После испытаний гидропередачу осматривают с частичной разборкой, достаточной для проверки состояния рабочих поверхностей зубьев шестерен, шлицевых соединений привода питательного и откачивающего насосов, шлицов муфт реверса и режимов. При этом проверяется стабильность зазоров по рабочим колесам гидротрансформаторов; производится полная разборка насосов с осмотром золотников золотниковой коробки; проверяются крепление узлов и деталей и осевые разбеги валов.
После разборки и осмотра гидропередачу снова собирают и проверяют ее работу в течение 30 мин без нагрузки. В случае вынужденных остановок из-за неполадок в работе, связанных с необходимостью замены каких-либо узлов или деталей, счет времени начинается сначала, после внесения необходимых исправлений. После окончания обкатки и испытаний гидропередачи масло сливают, фильтры очищают и промывают.
Источник