Ремонт гидравлической системы вилочного погрузчика

Ремонт гидравлики погрузчика

Ремонт гидравлики погрузчика в Москве от 2199руб

Рабочий процесс погрузчика, штабелера и другой складской техники основан на работоспособности гидравлической системы. Принцип работы системы следующий: масло из гидравлического бака насосом через всасывающий фильтр по шлангам высокого давления путем включения того или иного рычага гидравлического распределителя подается на рабочий орган: цилиндр подъема, наклона, сайд-шифт и дополнительного оборудования (захват, кантователь и др.) Путем отключения рычага происходит сброс масла в бак (в некоторых случаях через фильтр). Дополнительно в систему для безопасности работы включены дросселя, клапаны, гидравлические тройники как вспомогательные устройства.

Заказать ремонт гидравлической системы вилочного погрузчика в Подмосковье

Основные поломки гидравлики погрузчика:

• течь шлангов высокого давления
• поломка гидравлического насоса
• течь гидравлических цилиндров
• течь гидравлического распределителя
• поломка гидравлического бака (актуально для электропогрузчиков)

Причины поломок гидравлической системы вилочного погрузчика:

• неправильное закрепление и как следствие непосредственный контакт с двигающимися частями погрузчика
• подъем груза, превышающего предельно допустимый вес
• несвоевременность прохождения ТО
• повреждение штока цилиндра
• срабатывание, износ РТИ

Вызвать мастера для ремонта гидравлики складской техникик в Москве и МО

Специалисты компании ООО «Фирма «Ремонт» в кратчайшие сроки отремонтируют Ваш погрузчик:

• заменят текущие шланги
• поменяют не рабочий насос
• проведут техническое обслуживание
• проведут ремонт цилиндров с заменой ремкомплекта, с ремонтом штока или изготовлением нового в случае не ремонтопригодности старого
• проведут ремонт распределителя, ремонтно-регулировочные работы механизма управления распределителем
• проведут ремонт бака
• утилизируют отработанное масло

Надо помнить! Использование только специализированных фирменных запчастей и масел, рекомендованных заводом изготовителем, может гарантировать надежную и долгую эксплуатацию складской техники.

Источник

Ремонт и обслуживание погрузчиков

Срок службы и ресурс погрузчика зависит от правильного обслуживания и ввода в эксплуатацию, обкатки. Основные узлы, требующие внимания – двигатель, гидравлическая система с насосом, трансмиссия или гидродинамическая передача.

Вилочный погрузчик, обслуживание и ресурс двигателя

Наиболее распространенные двигатели –дизельные, они же более чувствительны к качеству солярки. При вводе в эксплуатацию рекомендуется обкатка на средних оборотах, замена масла после наработки 50 часов, и промывка масляной системы. Дизельное топливо несоответствующего качества, несоблюдение регламента обслуживания двигателя, работа на малых и средних оборотах мотора приводят к повышенному и преждевременному износу. Со временем падает компрессия силового агрегата, а вместе с ней и мощность, повышается расход топлива.

Нейтрализовать последствия неполного сгорания солярки возможно при помощи катализатора горения — Fuelex Diesel. Использование этой присадки дает более полное сгорание, в результате чего мотор и кольца остаются чистыми, увеличивается срок службы масла, так как количество несгоревшего топлива, которое попадает в масло, сокращается.

Восстановить дизельный двигатель, компрессию, давление масла, мощность, геометрию цилиндров, а также устранить царапины, задиры на поверхностях трения возможно при помощи ремонтно-восстановительных составов. Принцип действия основан на прохождении реакции замещения атомов железа на атомы магния, которые входят в состав серпентинитов, минералов природного происхождения. Реакция проходит в местах наибольшего износа и интенсивного трения, в результате чего в этих местах образуется новый металлокерамический слой. Таким образом, компенсируется износ на сопряженных парах трения, улучшается пневмоплотность цилиндров, облегчает запуск, снижается уровень шума и вибраций, увеличивается компрессия, и как следствие снижается расход масла и топлива. Вновь образованный металлокерамический слой увеличивает ресурс мотора до 1500 часов. Металлокерамическая присадка в масло является полноценной альтернативой безразборного ремонта.

Одной из важных составляющих безотказной работы является впрыск дизельного топлива. Своевременная очистка от нагара, промывка дизельных форсунок и ТНВД составом DP3 позволит сократить расход топлива, вернуть мощность силовому агрегату.

Вот, что рассказывает клиент после использования промывки форсунок и ТНВД составом:

«работает ваша штука. динамика улучшилась, расход упал 0.9 до 06-05 в час на х.х цикловая подача с 0.89-0.79 до 0.63-0.58 мм.куб и давление в системе уменьшилось с3 кг/см до 2 кг/см (прочистило сетки на насос форсунках) машина пошла. Благодарности нет границ.» (орфография сохранена).

Если ваш вилочный погрузчик плохо заводится, не развивает мощность, не стабильно работает на холостом ходу, скорее всего проблемы в подаче топлива — причина тнвд и форсунки. Средство для очистки дизельных форсунок – DP3, удалит нагар, восстановит давление и мощность.

Ремонт и восстановление АКПП вилочного погрузчика.

Гидродинамическая передача имеет две передачи: одна вперед и одна назад. Однако и она выходит из строя. Чаще от несвоевременного некорректного обслуживания, и не соблюдения правил эксплуатации. В зоне риска находятся гидротрансформатор, насос акпп, фрикционные пакеты, шестерни, подшипники и валы. Ремонт АКПП – дорого, простой – еще дороже. Осуществить ремонт без разбора возможно ремонтно-восстановительным составом ATR7. Ремонтный состав компенсирует износ на пятнах контакта зубчатых шестерен, оптимизирует зазоры в подшипниках до минимальных. Кроме того, образует на поверхностях трения металлокерамический защитный слой, который существенно снижает силу трения, устраняет рывки, снижает вибрацию, увеличивает ресурс масла и его эксплуатационные свойства. ATR7 воздействует только на поверхности трения из черных металлов, не нарушая работу фрикционных пакетов, позволяя восстановить гидродинамическую передачу погрузчика на ходу без разбора.

Гидравлика вилочного погрузчика

Самым чувствительным для системы гидравлики является загрязнение рабочей жидкости. Это происходит по причинам различного свойства:

• Частицы металла, выщербленные с сопряженных поверхностей трения процессами пластической деформации.
• Окалина, частицы краски, металлическая стружка с резьбовых соединений попадающие в систему при сборочно-разборочных работах ненадлежащего качества.

Все эти, мелкие на первый взгляд, частицы приводят к большим неприятностям. Попадая в зазоры поверхностей трения, дросселей и плунжерных пар эти частицы в силу своей высокой абразивности увеличивают износ, образуют глубокие царапины на поверхностях рабочих цилиндров, а также вызывают заклинивания и потерю герметичности клапанов. Увеличение износа подразумевает под собой еще большую загрязненность рабочей жидкости, и процесс приобретает лавинообразный характер. Зазоры в сопряженных поверхностях трения гидросистемы начинают увеличиваться. Требования к зазорам в современных гидравлических системах весьма критичны. Их величина может составлять до 1 мкм и более.

В шестеренчатом насосе

• J1 — до 5 мкм
• J2 — до 5 мкм

В пластинчатом насосе

• J1 — до 1 мкм
• J2 — до 10 мкм

В поршневом насосе

• J1 — до 40 мкм
• J2 — до 10 мкм

В золотниковом распределителе

• J1 — до 25 мкм

• J1 — до 8 мкм
• J2 — до 450 мкм
• J3 — до 70 мкм

Любое увеличение величины зазоров сверх паспортных, моментально сказывается на КПД погрузчика. Падает давление в системе. Скорость выполнения работ и грузоподъемность снижаются, и вот в результате мы имеем машину, которая не позволяет исполнять работы с надлежащим качеством.

В такой ситуации очень важно своевременно осуществить меры по защите поверхностей трения от износа. Для этого служит состав PS2 для гидравлики. Образуя металлокерамический слой, он исключает, отрыв мелких металлических частиц от поверхностей трения процессами пластической деформации, поскольку подменяет контакт металл-металл на пару металлокерамических поверхностей, имеющих аномально низкий коэффициент трения. Рост слоя в процессе эксплуатации приводит к оптимизации зазоров в гидросистеме, а, следовательно, к нормализации рабочего давления и росту КПД до паспортных значений.

Применение составов позволяет существенно сократить затраты на ремонт погрузчика, возможность восстанавливать узлы и агрегаты на ходу, не останавливая эксплуатации, защитить от износа и увеличить ресурс.

Источник

Гидравлическая система вилочного погрузчика (на примере Львовского автопогрузчика)

Гидравлическое масло, из бака 19 , поступает через всасывающий фильтр 23 в шестеренчатый насос (НШ) гидрораспределителя 24 и НШ гидроусилителя рулевого привода 25 , далее жидкость распределяется в гидроусилитель рулевого управления 3 0 и на гидравлический распределитель 16 .

Масло поступило в гидрораспределитель, управляя рычагами, перенаправляем его с помощью золотника управления цилиндром наклона ковша15 , золотника управления цилиндром наклона рамы 17 и золотника управления цилиндром подъёма стрелы 18 в нужном направлении. После выполнения работы мало возвращается через возвратный фильтр 20 в бак.

Такая схема применима на многих моделях вилочных погрузчиков. Гидравлика погрузчика — одна из наиболее важных система автопогрузчика, она отвечает за подъём грузов.

Ниже представлена схема гидравлической системы вилочного погрузчика (Львовский)

Подробнее рассмотрим гидроусилитель рулевого управления

• опора крепления усил. к раме — 26;
• поршень цилиндра усил. рулевого привода — 27;
• цилиндр — 28;
• золотник — 29;
• корпус золотника — 30;
• аварийный клапан — 31;
• редукционный клапан — 32;
• шаровый палец продольной рулевой тяги сошки для управления золотников — 33.

Основные данные гидравлической системы Львовского погрузчика

Привод цилиндров грузоподъемника – шестеренным насосом НШ-46У, производительностью 46 см3/об. от коленчатого вала двигателя через карданную передачу и редуктор. Рабочее давление насоса до 100 кг/см3, при рабочем числе оборотов вала насоса 1100-1850 об/мин.

Редуктор привода гидронасоса – одноступенчатый с цилиндрическими косозубыми шестернями. Передаточное число 1,65.

Гидравлический распределитель – трехзолотниковый с перепускным и предохранительным клапанами. Предохранительный клапан отрегулирован на давление 120-125 кгс/см2.

Цилиндр подъема – плунжерного типа одностороннего действия, ход 2000 мм. Диаметр плунжера модели 4043М – 100 мм, модели 4045Н – 130 мм.

Цилиндры наклона – поршневого типа, двустороннего действия. Диаметр цилиндра 120 мм. Ход поршня – 130 мм. Устанавливаются два цилиндра: верхний и нижний.

Масляный бак – сварной, общий для систем привода цилиндров грузоподъемника и гидроусилителя руля с сетчатыми фильтрами в заливной горловине и сливной трубе. Емкость бака 105 л. Емкость системы гидропривода с емкостью всех цилиндров погрузчика модели 4043М – 15 л, модели 4045М – 18 л. Емкость редуктора привода гидронасосов – 0,5 л.

Источник

ВСЕ ЭТАПЫ ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ ПОГРУЗЧИКА В ДЕТАЛЯХ (ЧАСТЬ 2)

Вторая часть глобальной статьи по обзору технического обслуживания вилочного погрузчика, в этой статье речь пойдет о следующих разделах:

Предыдущий обзор на другие узлы погрузчика, можно посмотреть в первой части обзорной статьи:

Мачта и вилы

Мелкое техническое обслуживание – каждые 250 часов эксплуатации

1. Регулярно проверяйте все гайки и болты на мачте и навесном оборудовании и затягивайте
ослабленные гайки и болты.

2. Очистите мачту и при необходимости смажьте ее.

3. Смажьте все точки смазки рамы через смазочные ниппели. Очистите смазочные ниппели перед
эксплуатацией и удалите излишки смазки после эксплуатации. Хотите работать эффективнее?
Используйте быстросъемный фитинг.

4. Осмотрите мачту и устройство защиты от перегрузки на предмет деформации. Инструкции по
действиям в случае деформации описаны в руководстве по обслуживанию.

5. Проверьте функционирование мачты, используя рычаги для регулировки подъема и наклона, а также
осмотрите цилиндры наклона и подъемные цилиндры. Имеется ли люфт в каретке (каретке бокового
сдвига) погрузчика? При необходимости отрегулируйте опору мачты и штыри цилиндров наклона.
Гаситель ударов все еще надежно закреплен? Если нет, закрепите его правильно.

6. Смажьте цепь при помощи аэрозоли для цепей.

Промежуточное техническое обслуживание – каждые 500 часов эксплуатации

Теперь необходимо выполнить техническое обслуживание цепей для вашего вилочного погрузчика.

1. Цепи мачты и шкивы исправны? Цепи с износом более 2 % подлежат замене. Также проверьте
откидные болты. Они вставлены в отверстия звеньев? Если нет, то возможно, что болт сломан. В
таком случае замените цепь.

2. Проверьте натяжение цепи. Поднимите каретку на 40 см, чтобы цепи натянулись. Натяжение должно
быть равномерным. Используйте специально разработанную мерную линейку для цепей. Замените
цепь, если измеренные значения выходят за пределы рекомендованных допусков.

3. Зазор цепей должен составлять 5 мм, когда каретка вил достигнет максимальной высоты свободного
подъема. Если зазор имеет другую длину, отрегулируйте цепи согласно рекомендациям в
руководстве по обслуживанию.

Капитальное техническое обслуживание – каждые 2000 часов эксплуатации

Время уделить внимание вилам погрузчика.

— Вилы деформированы или повреждены? Немедленно избавьтесь от них. Вилы подлежат замене по
достижении 10-процентного износа плоской (горизонтальной) части. Толщина задника должна составлять не
менее 90 % толщины вил (в вертикальной части). Измерить толщину вил можно при помощи толщиномера
для вил. Обратите внимание: у вил есть левая и правая стороны, обычно они указаны на самих вилах.

— На заднике, верхнем и нижнем крюках, а также на их креплении к вертикальной части вилы не
должно быть трещин. Верхние точки обеих вил должны находиться на одинаковом уровне. Фиксатор
вил должен работать надлежащим образом. В противном случае замените вилы или фиксаторы.
— Между кареткой и крюками не должно быть зазора, и вилы должны быть направлены параллельно
друг другу. В противном случае замените вилы.

Шасси

Мелкое техническое обслуживание – каждые 250 часов эксплуатации

1. Проверьте все гайки и болты на шасси — это следует делать регулярно — и затяните ослабленные
гайки и болты.

2. Смажьте все точки смазки привода и рулевых колес, такие как шариковые подшипники , а также
смазочные ниппели.

3. Перед тем как продолжить, убедитесь, что рычаг переключения находится в нейтральном положении.
Теперь пора проверить уровень трансмиссионного масла и масла для дифференциала, необходимых
для смазки рулевой оси. В большинстве моделей вилочных погрузчиков щуп для проверки уровня
трансмиссионного масла находится под листом настила. Проверьте уровень масла в механических и
гидростатических коробках передач при выключенном двигателе, а в автоматической коробке передач
— при включенном двигателе и неподвижном погрузчике. Долейте масло, если его уровень упал ниже
минимальной отметки. Заливайте масло, пока его уровень не достигнет максимальной отметки. (Если
вы проверяете масло при холодном двигателе, используйте отметку COLD на щупе. Если вы проверяете
масло при горячем двигателе, используйте отметку HOT на щупе.) Некоторые производители также
используют масло для обкатки двигателя, которое необходимо слить спустя 50 часов эксплуатации. После
этого можно использовать стандартное масло для дифференциала.

4. Рулевое управление и коробка передач работают гладко? Если нет, проверьте систему рулевого
управления на наличие механических повреждений. При необходимости замените требуемые детали.
Замените трансмиссионный фильтр.

5. Горят ли какие-либо сигнальные лампы? В зависимости от конкретной сигнальной лампы проверьте
работу реле, контактов, микропереключателей, платы управления, переключателей и контактов
проводки. Замените детали, которые не работают надлежащим образом.

Если какие-либо детали сломаются, вы сразу же узнаете об этом. Если повреждено сцепление, то при
его замене не забудьте также отрегулировать подшипник выключения сцепления.

Капитальное техническое обслуживание – каждые 2000 часов эксплуатации

1. Проверьте резиновую подвеску на переднем и заднем мостах. Она затвердела или треснула?
Замените ее.

2. Замените трансмиссионный фильтр и масло.

Гидравлика погрузчика

Мелкое техническое обслуживание – каждые 250 часов эксплуатации

1. Все видимые шланги в хорошем состоянии без утечек? В случае наличия утечек они подлежат замене.

2. Есть ли утечки в других гидравлических компонентах? Проверьте цилиндры, клапаны,
распределитель, насосы и т. д. Если вы обнаружите компонент с утечкой, замените уплотнения.

3. Проверьте уровень и чистоту гидравлического масла. При необходимости добавьте масло.

— Мачта должна быть полностью опущена перед подтверждением уровня гидравлического масла.
— Проверьте уровень масла при выключенном двигателе. Медленно снимите крышку заливной
горловины, чтобы сбросить избыточное давление.
— Удостоверьтесь, что уровень масла достигает отметки FULL на щупе.
Если масло загрязнено, необходимо сменить масло и заменить фильтр.

Промежуточное техническое обслуживание – каждые 500 часов эксплуатации

1. Тщательно осмотрите цилиндры наклона и подъемные цилиндры. Имеются ли утечки масла? Цилиндры
надежно закреплены? Хромовый мост или защитное резиновое уплотнение повреждено? Затяните при
необходимости и замените требуемые детали.

2. Осмотрите гидравлический насос на наличие утечек. При наличии утечек требуется ремонт. Ремонт
должен производиться профессиональной службой ремонта.

3. Замените гидравлический фильтр.

Капитальное техническое обслуживание – каждые 2000 часов эксплуатации

1. Все фитинги и соединительные муфты по-прежнему прочно закреплены? Если нет, затяните их. Если
это не помогает, замените их.

2. Давление насоса достаточное? Измерьте давление и при необходимости отрегулируйте его.
Требуемое давление указано в руководстве по обслуживанию вашей машины.

3. Поменяйте гидравлическое масло. Следуйте рекомендациям в руководстве по обслуживанию машины.

Тормоза

Мелкое техническое обслуживание – каждые 250 часов эксплуатации

1. Убедитесь, что педаль тормоза и ручной тормоз срабатывают и возвращаются надлежащим
образом. Если нет, отрегулируйте тормоза. Соответствующие инструкции указаны в руководстве по
обслуживанию вашей машины.

2. Уровень тормозной жидкости упал ниже отметки LOW? Это может указывать на износ тормозов или
наличие утечки в тормозной системе. Проверьте пространство между полом и нажатой педалью
тормоза. Если все в порядке, долейте тормозную жидкость. Используйте только подходящую
тормозную жидкость — сверьтесь с руководством по обслуживанию. Грязь может препятствовать
надлежащему функционированию тормозов. Убедитесь, что в резервуар не попадает грязь.

Имеются ли засоры и грязь в вентиляционном отверстии крышки? Удалите их.

3. Выполните продувку от тормозной пыли и очистите тормоза.

Промежуточное техническое обслуживание – каждые 500 часов эксплуатации

1. Проверьте педаль тормоза и ручной тормоз на чрезмерное смещение, анормальное сопротивление
или импеданс. Если какое-либо из этих явлений имеет место, ознакомьтесь с инструкциями по
продувке масляного контура в руководстве по обслуживанию.

2. Трубы, тяги, кабели, колесные тормозные цилиндры (усилитель тормозов) и главный тормозной
насос работают нормально? Если нет, замените их.

Капитальное техническое обслуживание – каждые 2000 часов эксплуатации

1. Поменяйте тормозную жидкость. Соответствующие инструкции изложены в руководстве по
обслуживанию.

2. Проверьте тормозные накладки и тормозные барабаны на предмет износа. Осмотрите пространство
между накладками и барабаном.

В случае чрезмерного износа замените тормозные накладки и барабаны. Спустя 5000–7000 часов
эксплуатации их необходимо обязательно заменить.

Индикаторы, ремень безопасности и другие аксессуары

Мелкое техническое обслуживание – каждые 250 часов эксплуатации

1. Проверьте передние и задние фары, светофоры, указатели направления, проблесковые маяки и
аварийную сигнализацию. Все индикаторы работают надлежащим образом? Если нет, проверьте
провода и отремонтируйте или замените индикаторы.

2. Звуковой сигнал и резервная сигнализация работают, и незакрепленные детали отсутствуют? Если
какие-либо компоненты не функционируют исправно, убедитесь в отсутствии перебоя питания или
замените их.

3. Переключатель с ключом исправен? Если нет, замените его.

4. Проверьте состояние ремня безопасности, убедитесь в надлежащем функционировании крепления
и фиксации точек крепления к вилочному погрузчику или сиденью. Замените ремень безопасности
сразу после обнаружения повреждений или износа. Обязательно заменяйте ремень каждые три
года или спустя каждые 4 800 часов эксплуатации (или раньше). Кроме того, всегда проверяйте,
работает ли блокировочный механизм ремня.

Капитальное техническое обслуживание – каждые 2000 часов эксплуатации

1. Заправьте станцию кондиционирования. Сначала удалите весь газ, выполните промывание
(только при наличии дефектов), проверьте наличие утечек, добавив жидкость, которая может быть
обнаружена с помощью ультрафиолетового излучения, и заново добавьте надлежащее количество
газа. Имейте в виду: иногда количество газа может уменьшаться со временем, поэтому всегда
проверяйте количество, которое необходимо добавить, и выполняйте заправку правильно.

Источник