Ремонт гидроусилителя руля зил 131
Насос гидроусилителя рулевого управления автомобилей ЗИЛ-130 и ЗИЛ-131
Проверка давления. Перед проверкой давления надо проверить уровень масла в системе гидроусилителя и при необходимости долить его, для чего необходимо: пустить двигатель, снять крышку 4 (рис. 54) с бачка 3 насоса 2 и долить масло при работе двигателя на малом числе оборотов холостого хода до появления его по краям над сеткой наливного фильтра при повернутом рулевом колесе влево до упора. Затем, вращая рулевое колесо от упора вправо и влево, доливать понемногу масло до устойчивого вышеуказанного уровня. При этом не должно быть выделения воздуха в виде пузырьков из гидравлической системы через масло в бачке 3 насоса. Если воздух выделяется, надо немного спустить масло из системы через сливное отверстие и
снова долить его указанным выше способом. При этом рекомендуется отъединить продольную рулевую тягу от сошки, чтобы при повороте рулевого колеса вправо и влево до упора дать полный ход рейке-поршню для вытеснения остатков воздуха из цилиндра рулевого механизма.
Закончив доливку масла в гидроусилитель рулевого управления, надо закрыть крышку бачка насоса и остановить двигатель. Давление масла надо проверять при температуре масла в системе 65 — 75°С в следующем порядке. Установить между насосом и шлангом 8 высокого давления тройник 9, имеющий вывод для присоединения манометра 5 (со шкалой до 80 кГ/см2), и вентиль 7 для перекрытия подачи масла в корпус 1 рулевого механизма. Затем пустить двигатель, открыть вентиль 7 и повернуть колеса до упора в любую сторону, при этом давление масла по манометру 5 должно быть не менее 60 кГ/см2 при работе двигателя на малом числе оборотов холостого хода.
Если давление масла меньше 60 кГ/см2, то надо, медленно завертывая вентиль (перекрывая магистраль), наблюдать за увеличением давления по манометру. При исправном насосе 2 давление масла должно подняться не менее чем до 65 гГ/см2. В этом случае неисправность может быть в рулевом механизме. Если давление не увеличивается, то неисправен насос, который надо снять и устранить причину неисправности.
Если давление при закрытом вентиле больше того давления, которое было при открытом вентиле, но менее 60 кГ/см2, то неисправны оба узла — насос и рулевой механизм. Рекомендуется при проверке давления вентиль держать закрытым не более 15 сек во избежание перегрева масла.
При низком давлении надо снять с автомобиля насос, установить его в тиски вертикально шкивом вниз и снять крышку в сборе с перепускным и предохранительным клапаном. Затем проверить свободное перемещение перепускного клапана в крышке насоса и убедиться в отсутствии забоин или износе деталей. Следует иметь в виду, что клапан и крышка насоса подобраны на заводе индивидуально, поэтому их комплектность при разборке нарушать не рекомендуется. При необходимости надо зачистить забоины или заменить детали комплектно.
Проверить затяжку седла 49 (см. рис. 50, б) предохранительного шарикового клапана 47 и при необходимости подтянуть его. Момент затяжки седла должен быть 1,5 — 2,0 кГм. Если седло закреплено надежно, то при снижении упругости пружины 45 предохранительного клапана следует изменить величину регулировочных прокладок 48, вывернув седло 49 из полости золотника 44. Если уменьшить толщину прокладок, седло сядет ниже в корпусе золотника, увеличит сжатие пружины 45 предохранительного клапана 47, увеличит ее усилие, с которым пружина будет прижимать шариковый клапан 47, к седлу 49. Сле-довательно, открытие предохранительного шарикового клапана 47 будет происходить при большем давлении масла, поступающего через канал 50. Таким способом можно довести давление масла, развиваемого насосом, до нормального предела 65— 70 кГ/см2.
Рис. 54. Схема проверки давления масла в гидравлической системе рулевого управления
При необходимости прочистить каналы в деталях и корпусе насоса, собрать насос и, установив его на автомобиль, проверить давление, развиваемое им.
При проверке давления масла в гидроусилителе рулевого управления следует проверить прочность шлангов 6 и 8 и при необходимости заменить их.
Смена сальника. При проверке давления масла, развиваемого насосом гидроусилителя, необходимо проверить герметичность сальника вала рулевой сошки. В случае течи масла следует сальник заменить. Сальник можно заменять сняв рулевой механизм с автомобиля, а также не снимая рулевого механизма с автомобиля.
При снятом рулевом механизме с автомобиля сальник 34 (см. рис. 50) заменяют, разобрав частично механизм. При этом, вынув стопорное кольцо 36, выпрессовывают из гнезда картера старый сальник при помощи оправки и запрессовывают в него новый сальник. При этом рабочие кромки сальника и шейка вала должны быть смазаны маслом.
При установке нового сальника надо на вал 31 рулевой сошки надеть оправку, предохраняющую сальник от повреждения, затем, продвинув по ней сальник до гнезда картера, запрессовать его при помощи другой специальной оправки. Убрав оправки, закрепить узел сальника стопорным кольцом и собрать рулевой механизм.
При замене сальника без снятия рулевого механизма с автомобиля используют давление масла величиной 5—10 /сГ/сж2,создаваемое в гидроусилителе рулевого управления. При этом применяют приспособление, состоящее из муфты, надеваемой на вал рулевой сошки, и прижимной гайки с рукояткой. Гайку навертывают на резьбу вала рулевой сошки, прижимая муфту к сальнику. При схеме сальника надо передние колеса повернуть до упора влево, чтобы можно было свободно выполнять операции. Затем следует отвернуть гайку и снять рулевую сошку с вала 31. Вынуть стопорное кольцо 36 при помощи круглогубцев и упорное стальное прижимное кольцо 35 с резиновой прокладкой из гнезда. Установить муфту приспособления на вал 31 рулевой сошки, навернуть прижимную гайку приспособления на резьбу вала рулевой сошки, слегка прижав муфту к сальнику. Затем установить чистую посуду под рулевой механизм для стока масла из картера. Пустить двигатель и создать давление 5-—10 кГ/см2 в гидроусилителе рулевого управления. При помощи рукоятки приспособления, постепенно отвертывая прижимную гайку, выпрессовать сальник 34 из гнезда картера. После
выпрессовки сальника спустить масло из гидроусилителя рулевого управления и остановить двигатель.
Новый сальник запрессовывают при помощи описанного выше приспособления. Для запрессовки сальника в гнездо картера надо установить предохранительную оправку на шлицевой конец вала 31 рулевой сошки, смазать маслом рабочие кромки сальника и шейку вала, надеть сальник на вал и продвинуть его до гнезда картера, снять предохранительную оправку, установить муфту приспособления на вал рулевой сошки и навернуть прижимную гайку на резьбу вала. Затем при помощи рукоятки приспособления, завинчивая прижимную гайку, запрессовать сальник в гнездо картера. Снять приспособление, установить упорное кольцо 35 с резиновой прокладкой и закрепить сальник 34 стопорным кольцом 36. Установить рулевую сошку на вал, закрепить ее гайкой, повернуть колеса автомобиля в направлении движения по прямой и присоединить к рулевой сошке продольную рулевую тягу. Затем заправить свежим маслом гидроусилитель рулевого управления.
Источник
Ремонт рулевого механизма ЗИЛ-131
Разборка рулевого механизма
Разборка и сборка рулевого механизма, так же как и насоса, должны производиться только в случае необходимости квалифицированными механиками в условиях полной чистоты.
Перед разборкой рулевой механизм должен быть снят с автомобиля, для чего следует:
1) отвернуть гайку 37 (см. рис. 1) и снять при помощи съемника сошку: сколачивание сошки может вызвать поломку деталей;
2) отвернуть пробку с магнитом и слить масло; для более полного слива повернуть рулевое колесо 2—З раза от одного крайнего положения до другого;
3) отсоединить шланги, слить оставшееся в насосе масло;
4) отсоединить карданный вал, вынув шплинт, отвернув гайку клина 9 (см. рис. 2) и выколотив клин;
5) отвернуть пять болтов, крепящих картер рулевого механизма к раме;
6) тщательно очистить и промыть наружную поверхность рулевого механизма;
7) свить остатки масла, перевернув рулевой механизм клапаном вниз и поворачивая винт 2—3 раза от одного крайнего положения до другого.
Разборку и проверку рулевого механизма нужно выполнять в следующем порядке:
1. Снять ботовую крышку вместе с валом сошки, отвернув семь болтов. При вынимании вала сошки необходимо зачистить его шлицевой конец и соблюдать осторожность, чтобы не повредить сальник и уплотнительное кольцо.
2. Снять верхнюю крышку, отвернув четыре болта; при снятии крышки соблюдать осторожность, чтобы не повредить сальник и уплотнительное кольцо.
3. Снять корпус клапана управления вместе с винтом, поршнем-рейкой и промежуточной крышкой, отвернув шесть болтов.
4. Снять нижнюю крышку, отвернув шесть болтов.
5. Проверить затяжку гайки упорных шарикоподшипников.
Момент, необходимый для проворачивания корпуса клапана управления относительно винта, должен быть равен 6—8,5 кГсм.
6. В случае несоблюдения условий, указанных в п. 5, отрегулировать затяжку гайки или при повреждении шарикоподшипников заменить их. Для регулировки затяжки гайки предварительно отжать буртик гайки, вдавленный в канавку винта, оберегая резьбу винта от повреждения, отвернуть гайку, зачистить паз в винте и резьбу в гайке.
Коническая дисковая пружина должна быть установлена между шарикоподшипником и гайкой вогнутой стороной к шарикоподшипнику.
После регулировки затяжки гайки ее буртик должен быть вдавлен без разрыва в паз винта; выдавка должна быть закругленной, без острых углов.
7. Проверить осевое перемещение регулировочного винта 30 (см. рис. 1) в вале сошки. Если перемещение превышает 0,15 мм, заменить регулировочную шайбу 27, доведя перемещение до величины 0,02—0,08 мм.
8. Проверить, нет ли осевого перемещения шариковой гайки относительно поршня-рейки. В случае необходимости подтянуть или заменить два установочных винта и раскернить их.
9. Проверить посадку шариковой гайки на средней части винта. Вращение гайки на винте должно происходить без заеданий, а осевое перемещение относительно винта не должно превышать 0,3 мм.
10. В случае несоблюдения условий, указанных в п. 9, заменить шарики или весь комплект (шариковая гайка и винт с шариками), для чего:
а) отвернуть два установочных винта 42, крепящих шариковую гайку, с помощью специального ключа с достаточно большим плечом;
б) вынуть из поршня-рейки шариковую гайку с винтом, придерживая от выпадения желобки и шарики;
в) снять желобки и, поворачивая винт относительно гайки в ту и другую сторону, удалить шарики;
г) снять промежуточную крышку.
11. При повреждении винтовых беговых канавок гайки или винта заменить их.
12. В случае замены комплекта — гайка и винт с шариками — их комплектность при сборке нарушать нельзя, так как они подбираются на заводе индивидуально.
13. В случае замены только шариков на больший размер брать шарики одной размерной группы (с разноразмерностью не более 0,002 мм).
Установка шариков с разноразмерностью более 0,002 мм может привести к поломке шариков и заклиниванию рулевого управления.
Порядок сборки шариковой гайки см. ниже.
14. После замены шариков гайка должна проворачиваться в средней части винта под действием крутящего момента 3—8 кг/см, а по краям винта посадка должна быть свободной
Сборка рулевого механизма
1. Перед сборкой все детали надо тщательно промыть и просушить. Нельзя протирать детали концами тряпками, оставляющими на деталях нитки, ворсинки и т. п.
2. Все резиновые уплотнительные детали должны быть осмотрены и, если требуется, заменены.
3. Момент затяжки должен быть равен 2,1—2,8 кГм для болтов МВ и 3,5—4,2 кг/м для болтов М10.
4. Поршневые кольца должны свободно перемещаться в канавках.
5. для сборки шариковой гайки необходимо:
а) надеть на винт промежуточную крышку и гайку, установить гайку на нижнем конце винта, не имеющем буртика, совместив отверстия гайки, в которые входят желобы 9 (см. рис. 1), с винтовой канавкой винта;
б) заложить 23 шарика через обращенное к буртику винта отверстие в гайке, поворачивая винт против часовой стрелки; заложить восемь шариков в сложенные вместе желобки и предотвратить их выпадение, замазав выходы консистентной смазкой УП (вазелин технический), ГОСТ 782—59;
в) вложить желобки с шариками в гайку, поворачивая в случае необходимости винт; обвязать гайку, чтобы предотвратить выпадение желобков из гайки;
г) проверить момент вращения гайки на средней части винта и в случае необходимости заменить шарики;
д) навернуть установочные винты 42, затянув их с моментом 5—6 кГм, и раскернить каждый винт в двух местах против канавок в поршне-рейке.
В случае совпадения канавки в поршне-рейке со шлицем винта последний должен быть заменен. Выступание винтов или выдавок над цилиндрической поверхностью поршня-рейки недопустимо, так как вызывает задир цилиндра гидроусилителя.
Замки поршневых колец должны быть расположены под углом 900, и устанавливаться симметрично в верхней части цилиндра.
6. Нельзя нарушать при разборке комплектность золотника реактивных плунжеров и корпуса клапана управления, так как они подобраны на заводе индивидуально.
В случае переборки клапана управления надо следить за тем, чтобы выточка на торце золотника была обращена вверх от среднего буртика винта, а фаски на реактивных плунжерах 40 — наружу. Золотник и реактивные плунжеры должны перемещаться в корпусе клапана управления плавно, без заеданий.
7. В случае замены игольчатого подшипника 21 верхней крышки его надо запрессовывать так, чтобы после запрессовки была видна маркировка, имеющаяся на его торце. Иголки подшипника после запрессовки должны свободно перемещаться в обойме подшипника.
8. Сальник вала сошки при сборке нужно защищать от повреждения шлицами вала.
Окончательную запрессовку сальника 34 сошки производят вместе с упорным кольцом 35, манжетой 36, шайбой и стопорным кольцом до момента защелкивания стопорного кольца в канавке. Стопорное кольцо должно войти в канавку картера по всему периметру.
9. В собранном рулевом механизме после поворота рулевого винта 7 до упора поршня в обе стороны приложить дополнительный вращающий момент к винту, добившись перемещения его в осевом направлении. Пружины 39 должны обеспечивать его возврат в исходное положение.
10. Регулировочный винт 30 отрегулировать так, чтобы при переходе через среднее положение момент вращения винта 7 был больше этого же момента до регулировки на 10—15 кГсм. При этом момент при переходе через среднее положение должен быть не более 50 кг/см. После регулировки винт 30 законтрить контргайкой моментом 4—4,5 кГм и затем проверить вторично момент поворота винта рулевого управления.
11. Поворот вала сошки от одного крайнего положения до другого должен происходить при приложении к нему момента не более 8 кГм.
Источник