Ремонт головки блока цилиндра рено меган

Ремонт головки блока цилиндра рено меган

Снятие клапанных пружин

Для правильного сжатия клапанных пружин необходимо центрировать плунжер приспособления (Mot. 1502) по стержню клапана

Тарелка клапанной пружины должна входить в расточку нажимной втулки приспособления (Mot. 1502) (рис. 1).

– тарелки клапанных пружин;

– маслоотражательные колпачки с помощью щипцов (Mot. 1335).

Проверка высоты головки блока цилиндров

Измерьте высоту головки блока цилиндров (рис. 2).

Высота головки блока цилиндров составляет 137 мм.

Проверка герметичности головки блока цилиндров

Проверьте головку блока цилиндров на наличие трещин с помощью специального приспособления (рис. 3).

Измерьте высоту кулачков (рис. 4).

— впускные: 40,661 ± 0,03 мм;

— выпускные: 40,038 ± 0,03 мм.

Проверка диаметров опорных шеек и отверстий опор распредвалов

Измерьте диаметр опорных распределительных валов (рис. 5).

Диаметр шеек распределительного вала:

– шейки №1,2, 3, 4, 5 – 24,979–25,000 мм;

– шейка № 6 – 27,979–28,000 мм.

Измерьте диаметр каждого отверстия опор распределительных валов (рис. 6).

Диаметр отверстий опор распределительных валов:

– шейки №1,2, 3, 4, 5 – 25,040–25,061 мм;

– шейка № 6 – 28,040–28,061 мм.

Проверка осевого перемещения распределительных валов

Установите распределительные валы, обеспечив правильность их положения, и крышку головки блока цилиндров.

Затяните в показанном на рисунке 7 порядке требуемым моментом:

– болты крепления головки блока цилиндров 13–20–22–23 (8 Нм),

– болты крепления крышки головки цилиндров с 1–12, с 14–19 и 21–24 (15 Нм).

Ослабьте затяжку болтов крепления крышки головки цилиндров 13–20–22–23.

Затяните в указанном порядке требуемым моментом болты крепления крышки головки цилиндров 13–20–22–23 (15 Нм).

Закрепите магнитную стойку на головке блока цилиндров, используя для этого крепежную планку приспособления (Mot. 588), притянув ее болтами крепления маслоотделителя и распорными втулками, имеющими следующие размеры: – наружный диаметр 18 мм,

Рис. 8. Установка магнитной стойки на головке блока цилиндров:

1 – крепежная планка;

2 – распорные втулки;

– диаметр отверстия под болт 89 мм,

— высота 15 мм (рис. 8).

Рис. 9. Проверка осевого перемещения

Проверьте осевое перемещение, которое должно находиться в пределах 0,08–0,178 мм (рис. 9)

Снимите крышку головки блока цилиндров и распределительные валы.

Проверка клапанов

Диаметр D стержня клапана измеряется на расстоянии Х1.

Впускные клапаны: Х1=75,14 ± 0,35 мм, D=5,470–5,485 мм.

Выпускные клапаны: Х1=77,5 ± 0,35 мм, D=5,456–5,471 мм.

Диаметр головки клапана D:

– впускные клапаны – 32,7 ± 0,12 мм;

– выпускные клапаны – 27,96 ± 0,12 мм

Длина клапана L:

– впускные клапаны – 109,32 мм;

– выпускные клапаны – 107,64 мм

Угол рабочей фаски А:

выпускные клапаны – 45°

Толщина головки Т:

– впускные клапаны – 1,15 мм;

– выпускные клапаны – 1,27 мм

– впускные клапаны – 9,221 мм;

– выпускные клапаны – 8,075 мм

Проверка зазора между стержнями и направляющими втулками клапанов

Проверка зазора между стержнем и направляющей втулкой клапана производится двумя способами.

Первый способ

Приподнимите головку клапана на 25 мм, затем измерьте индикатором перемещение клапана по направлению стрелок под углом 90° к оси распределительного вала.

Половина полученной величины равна значению зазора между стержнем и направляющей втулкой клапана (рис. 11).

Второй способ

Измерьте диаметр стержня клапана и внутренний диаметр направляющей втулки.

Величина зазора между направляющей втулкой и стержнем клапана, вычисляется путем вычитания величин двух измеренных диаметров (рис. 12).

– для впускных клапанов – 0,015–0,048 мм;

– для выпускных клапанов – 0,029–0,062 мм.

Проверка клапанных пружин

Рис. 13. Проверка клапанных пружин

Проверьте отклонение пружины от вертикали, которое не должно превышать 1,2 мм (рис. 13).

Проверьте тарировку пружин.

Длина пружин под нагрузкой:

– под нагрузкой 18–20 Н длина пружины составляет 34,50 мм;

– под нагрузкой 56,3–61,7 Н

длина пружины составляет 24,50 мм;

Рис. 14. Проверка тарировки пружины

– длина пружины в свободном состоянии 41,30 мм (рис. 14).

Сборка головки блока цилиндров

Вставьте клапан в головку блока цилиндров (рис. 15).

Наденьте наконечник приспособления (Mot. 1511) на стержень клапана (внутренний диаметр наконечника должен быть равен диаметру стержня).

Удерживайте клапан прижатым к седлу (рис. 16).

Установите маслоотражательный колпачок (смазанный маслом) на наконечник.

Продвиньте маслоотражательный колпачок до его перехода через наконечник (рис. 17).

Снимите наконечник (рис. 18).

Установите оправку на маслоотражательный колпачок (рис. 19).

Внутренний диаметр оправки должен совпадать с диаметром стержня клапана.

Кроме того, нижняя часть оправки должна частично упираться в маслоотражательный колпачок, который служит опорной шайбой пружины клапана.

Напрессуйте маслоотражательный колпачок, постучав ладонью по верхней части оправки, пока маслоотражательный колпачок не соприкоснется с головкой блока цилиндров (рис. 20). Повторите для всех клапанов.

Установите пружины и тарелки пружин (рис. 21).

Вставьте сухари при помощи изогнутых щипцов (рис. 22).

Установите блок термостата с новой прокладкой на головку блока цилиндров.

Затяните в показанном на рисунке 23 порядке требуемым моментом (10 Нм) болты крепления блока термостата на головке блока цилиндров.

Установите выпускной коллектор с новой прокладкой.

Затяните в указанном на рисунке 24 порядке требуемым моментом (23 Нм) гайки шпилек крепления выпускного коллектора

Установите теплозащитный экран выпускного коллектора. 3атяните требуемым моментом болты крепления теплозащитного экрана выпускного коллектора.

Убедитесь, что теплозащитный экран выпускного коллектора надежно зафиксирован между кислородным датчиком и коллектором (чтобы избежать перегрева, который может повлечь за собой разрушение электропроводки верхнего кислородного датчика).

Затяните требуемым моментом (4,5 Нм) кислородный датчик с помощью приспособления (Mot. 1495).

Установите проставку внутреннего кожуха привода ГРМ.

Установите подкладки корпусов форсунок с новой прокладкой. Установите кислородный датчик.

Выровняйте подкладку корпусов форсунок по отношению к головке блока цилиндров (со стороны привода ГРМ) (рис. 25).

Выровняйте плоскости сопряжения подкладки корпусов форсунок по отношению к головке блока цилиндров.

Затяните в указанном порядке моментом (21Нм) болты крепления прокладки корпусов форсунок (рис. 26).

Источник

РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВДВИГАТЕЛЯ

Renault Megane 2. РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВДВИГАТЕЛЯ

Если необходим ремонт головки блока цилиндров двигателя, установленного на автомобиле, снимите ее (см. «Замена про­кладки головки блока цилиндров», с. 71). В большинстве случаев ремонт головки бло­ка цилиндров заключается в притирке или замене клапанов и их направляющих вту­лок, в замене или шлифовке седел клапа­нов. Причем для выполнения работ, связан­ных с ремонтом направляющих втулок кла­панов и седел, требуются специальные инструменты и оборудование, поэтому эти работы нужно выполнять в специализиро­ванном сервисе. При таких неисправно­стях, как нарушение герметичности кана­лов рубашки системы охлаждения и коро­бление привалочной поверхности к блоку цилиндров, головку блока заменяют.

Вам потребуются: ключи «на 10», «на 12», «на 17», свечной ключ, намагничен­ная отвертка с плоским лезвием (или пинцет) для снятия сухарей клапанных пружин, приспособление для сжатия клапанных пружин.

1. Снимите выпускной коллектор (см. «Снятие и установка выпускного коллекто­ра», с. 112).

2. Снимите впускную трубу в сборе с то­пливной рампой (см. «Снятие и установка впускной трубы», с. 108).

3. Проверьте работу гидрокомпенсато­ров, при необходимости промойте или за­мените их новыми (см. «Проверка, промыв­ка и замена гидрокомпенсаторов зазоров в механизме привода клапанов», с. 78).

4. Установите приспособление для сжа­тия пружин клапанов, сожмите пружины, снимите сухари, тарелки пружин, пружи­ны (см. «Замена маслосъемных колпач­ков», с. 73).

5. Извлеките клапаны из направляющих втулок.

После длительной эксплуатации на верхнем торце клапана может образоваться заусенец грибообразной формы. Перед извлечением клапана из направляющей втулки удалите этот заусенец надфилем.

Категорически запрещается выбивать кла­пан из направляющей втулки молотком че­рез оправку без удаления заусенца, так как при этом неизбежно будет повреждена вну­тренняя поверхность втулки.

6. Удалите смолистые отложения с верх­ней поверхности головки и из впускных ка­налов. Эти отложения можно размягчить и смыть керосином или дизельным топливом.

7. Очистите от нагара камеры сгорания и выпускные каналы. Удаляйте нагар круглой металлической щеткой, установленной в патрон электродрели.

Предварительно размочите нагар керосином. Соблюдайте осторожность: избегайте вдыхать пыль, образующуюся при чистке камер сгора­ния. Для предотвращения образования пыли периодически смачивайте нагар керосином.

8. Очистите внутренние поверхности на­правляющих втулок клапанов тонкой ци­линдрической кисточкой из медной прово­локи, зажатой в патрон электродрели.

9. Удалите с поверхности прилегания го­ловки к блоку цилиндров пригоревшие ос­татки уплотнительной прокладки.

Запрещается очищать привалочную поверх­ность головки металлическими щетками или наждачной бумагой. Пользуйтесь лопаткой из твердого дерева или пластмассы, предва­рительно размягчив остатки прокладки ра­створителем.

10. После очистки осмотрите головку блока, чтобы не допустить ее эксплуатацию с повреждениями резьбовых отверстий, трещинами (особенно между седлами кла­панов и в выпускных каналах), коррозией, включениями инородных материалов, ра­ковинами и свищами.

11. Проверьте с помощью щупа и метал­лической линейки, установленной на ре­бро, плоскостность поверхности приле­гания головки к блоку в продольном и поперечном направлениях, а также по ди­агоналям. Если зазор между ребром ли­нейки и поверхностью головки превышает

0, 05 мм, замените головку.

12. Очистите от остатков прокладок и на­гара поверхности фланцев головки для установки впускной трубы и выпускного коллектора.

13. Проверьте наличие деформации фланцев крепления впускной трубы и выпу­скного коллектора, деформированную го­ловку замените.

14. Поврежденные резьбовые отверстия отремонтируйте прогонкой резьбы метчи­ками или установкой ремонтной втулки (ввертыша).

15. Определите износ направляющих втулок клапанов, измерив внутренний диа­метр отверстия втулки и диаметр стержня клапана и по разности этих размеров опре­делив зазор. Предельно допустимый зазор при износе для впускных клапанов соста­вляет 0,10 мм, для выпускных — 0,15 мм.

16. Если зазор остается больше предель­но допустимого значения и при установке новых клапанов, замените направляющие втулки. Заменяйте направляющие втулки в специализированной мастерской, распо­лагающей соответствующими инструмен­тами и оборудованием.

17. Проверьте состояние седел клапа­нов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и других дефектов. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастер­ской. Незначительные повреждения (мел­кие риски, царапины и пр.) можно вывести притиркой клапанов (см. «Притирка клапа­нов», с. 81).

18. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой. Седла необходимо шлифовать в специализиро­ванной мастерской, так как для этого тре­буются специальные инструменты и обору­дование. Если не удается устранить значи­тельные дефекты седел шлифовкой, замените седла.

19. Удалите нагар с клапанов и осмотри­те их. Деформация стержня 1 (рис. 5.9) кла­пана и трещины на его тарелке 2 не допу­скаются. При наличии повреждений заме­ните клапан. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фа­ска 3. Допускается шлифовка рабочей фа­ски клапанов (в ремонтных мастерских,

Рис. 5.10. Клапан: 1 — стержень; 2 — тарелка; 3 — фаска; 4 – проточка

располагающих соответствующим обору­дованием). После шлифовки толщина ци­линдрической части тарелки должна быть не менее 0,5 мм для впускных клапанов и не менее 1,0 мм- для выпускных. Незначи­тельные риски и царапины на фаске можно вывести притиркой клапана к седлу (см. «Притирка клапанов», с. 81).

Чтобы на стержнях клапанов не образова­лись риски, не очищайте их проволочными щетками и металлическими скребками.

20. Проверьте концентричность располо­жения тарелки клапана и седла: нанесите на фаску головки клапана тонкий слой краски (например, берлинской лазури), вставьте его в направляющую втулку и, слегка при­жав к седлу, проверните. По следам краски на фаске седла можно судить о концентрич­ности расположения клапана и седла.

21. Проверьте состояние проточек стержня клапана под сухари. При обнару­жении следов выкрашивания кромок про­точек и износа цилиндрической части за­мените клапан.

22. Маслосъемные колпачки замените независимо от их состояния.

23. Осмотрите пружины клапанов. Тре­щины и снижение упругости пружин не до­пускаются. Могут быть установлены пружи­ны одного из двух типов. Номинальная дли­на пружины первого типа в свободном состоянии (46,5±2) мм, второго типа — (46,64±2) мм. Длина с полностью сжатыми витками соответственно 26,0 и 23,63 мм. Пружины, длина которых в свободном со­стоянии меньше предельно допустимого значения, а также искривленные пружины (отклонение оси пружины от вертикали в свободном состоянии более 4°) и с трещи­нами замените.

24. Проверьте состояние тарелок пру­жин. Замените тарелки со значительным износом опорных канавок под пружины.

25. Установите все снятые детали и узлы головки блока цилиндров в последователь­ности, обратной снятию.

26. Прокладки головки блока цилин­дров, впускной трубы и выпускного кол­лектора всегда заменяйте новыми, так как снятые с двигателя, даже внешне не пов­режденные прокладки могут оказаться сильно обжатыми и не обеспечат герме­тичности уплотнения.

Видео по теме «Renault Megane 2. РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВДВИГАТЕЛЯ»

Обрыв ГРМ (К4М) Renault. Ремонт. «Ползущий» ремень ГРМ. Как лечить?
Renault Megan II разборка двигателя
Renault Megane II / K4M / Ремонт ГБЦ

Источник