Ремонт головок блока цилиндров для маз
Разборка головки блока цилиндров (руководствуемся рис. 1)
1. Отвернуть гайки (311442) крепления штуцеров подвода топлива к форсункам
2. Снять штуцера подвода топлива к форсункам (650.1112154).
3. Отвернуть болты (а) (300144) (см. Рис. 2) крепления скоб форсунок.
4. Снять скобы крепления форсунок (6) (650.1112163) (см. Рис. 2).
5. Снять форсунки (в) (650.1112010) (см. Рис. 2).
6. Извлечь шайбы медные (312383).
7. Отвернуть 7 болтов крепления коробки слива охлаждающей жидкости с головки цилиндров (а) (310022) (см. Рис. 3).
8. Снять коробку слива ОЖ с головки (17).
9. Снять прокладку (18) коробки слива охлаждающей жидкости.
10. Сжать пружины, используя приспособление 9838 (см. Рис. 4).
11. Вынуть сухари (25).
12. Снять тарелки (24) и пружины (21, 22).
13. Извлечь опорные шайбы пружин (23).
14. Извлечь клапаны (26, 27) и разложить их по порядку.
15. Снять манжеты клапанов (13).
16. Извлечь направляющие клапанов (14, 15)
17. К клапанному седлу приварить шайбу.
18. Вытолкнуть седла (19, 20) из головки.
19. Нарезать внутреннюю резьбу М26х1,5 мм в стаканах форсунок
20. Извлечь стаканы форсунок (12), используя приспособление 1205 (см. Рис. 5).
21. Извлечь кольцевое уплотнение (11). Замена стаканов форсунок должна осуществляться при снятой головке блока цилиндров
Разборка коромысел с осью и стойками. (см. Рис. 1)
1. Извлечь направляющую втулку (1).
2. Снять штифты (5).
3. Снять коромысла (2), стойки (3) и пружины (4).
4. При необходимости снять заглушки (7, 8).
Сборка коромысел с осью и стойками. (см. Рис. 1)
1. Установить заглушки (7, 8), используя герметик «Локтайт 542».
2. Смазать маслом и установить стойки (3), коромысла (2) и пружины (4).
3. Установить штифты (1, 5).
Чистка головки блока цилиндров.
(см. Рис.1) Чистку головки блока цилиндров производить при необходимости, для удаления нагара вынуть заглушки (9, 10, 16).
Контроль головки блока цилиндров и деталей МГР. (см. Приложение В)
1. Проверить опорную поверхность головки блока цилиндров под прокладку.
2. Проконтролировать герметичность головки блока цилиндров перед установкой.
Присоединить приспособление 2549 с давлением воздуха в 6 бар, погрузить головку в горячую воду (80˚ С) и убедиться в отсутствии пузырьков (см. Рис. 6).
3. Проверить тарировку пружин.
4. Проверить радиальный зазор между клапаном и направляющей.
5. Проверить отступ и выступ клапанов.
Размеры и допуски головки блока цилиндров
Сборка головки блока цилиндров
1. Установить заглушки (9, 16) (см. Рис. 1), используя приспособления 3016 + 2363 25 мм.
2. Установить заглушку (10) (см. Рис. 1), используя приспособление 3016 + 2363 42 мм.
3. При установке заглушек использовать герметик “Локтайт 542”.
4. Проверить наличие утопания “А” = 1,5 ± 0,5 мм (см. Рис. 9)
Установка стакана форсунки:
1. Поставить на место кольцевое уплотнение (11) (см. Рис. 1).
2. Смазать консистентной смазкой стакан форсунки.
3. Установить на место стакан форсунки (12) (см. Рис. 1).
4. Установить приспособление 2556.
5. Развальцевать в “А” (см. Рис. 10а), используя приспособление 1220.
6. Убрать приспособление 1220, используя приспособление 1205 (см. Рис. 10Б)
7. Убрать приспособление 2556
8. Проверить герметичность.
Установка направляющих втулок клапанов:
1. Смазать консистентной смазкой направляющие втулки.
2. Запрессовать направляющие втулки впускных (1) и выпускных (2) клапанов используя приспособление 2539 и пресс (см. Рис. 11).
После замены направляющих втулок седла клапанов притираются. Выполнять притирку после установки седел.
Установка седел клапанов:
1. Охладить седла клапанов в жидком азоте или приблизительно 12 часов в морозильнике.
2. Установить седла клапанов, используя приспособление 1332 и пресс (см. Рис. 12).
Притирка седел клапанов:
Перед притиркой седел проверьте состояние направляющих втулок клапанов. Замените, если требуется.
— направляющие втулки клапанов должны обеспечивать центровку инструмента.
— для определения количества удаляемого металла учитывать значения «R» величины утопания клапанов; обработать посадочную поверхность «Р», используя приспособление 9732, соблюдая угол «А»:
В зависимости от применяемой оснастки/инструмента, углы указываются либо по отношению к плоскости стыка головки блока цилиндров с прокладкой, либо по отношению к оси клапана.
Установка клапанов (см. Рис. 1):
Сами клапаны не шлифовать, не допускается никакая притирка.
1. Поставить манжеты (13) на направляющие втулки выпускных клапанов.
2. Смазать маслом и установить клапаны.
3. Установить шайбы пружин опорные (23).
4. Установить пружины (21, 22) с тарелками (24).
5. Установить сухари (25), используя приспособление 9838 (см. Рис. 14).
Установка форсунок:
1. Установить форсунку (2) с шайбой медной (1) (312383) в отверстие под форсунку в головке блока цилиндров. (При ее установке отверстие подвода топлива должно быть направлено в сторону впускных окон головки блока цилиндров).
2. Установить штуцер подвода топлива к форсунке (6). (Соблюсти ориентацию (В)).
3. Поманеврировать форсункой (2) и штуцером подвода топлива к форсунке (6) так, чтобы конусы штуцера и отверстия в форсунке сошлись.
4. Наживить гайку крепления штуцера (7).
5. Поставить скобу крепления форсунки (3).
6. Поставить на место сферическую шайбу (4) (312391).
7. Наживить болт крепления скобы форсунки (5).
8. Произвести предварительную затяжку болта скобы крепления форсунки (5) и гайки крепления штуцера (7) моментом не более 5 Нм.
Окончательно затянуть болт крепления скобы форсунки (5) и гайку крепления штуцера (7) моментом 60 Нм.
9. Проверить выступание форсунок.
Установка коробки слива охлаждающей жидкости (ОЖ) с головки блока цилиндров:
1. Установить в коробку слива ОЖ с головки блока цилиндров (1) уплотнение (2) (см. Рис. 16).
2. Установить коробку слива ОЖ с головки блока цилиндров.
3. Наживить болты крепления коробки слива ОЖ с головки блока цилиндров и затянуть окончательно Мкр = 20 ± 4 Нм, соблюдая указанный порядок затяжки (см. Рис. 17)
Приспособления для ремонта головки блока цилиндров
Источник
Проверка и ремонт головки блока цилиндров
Головку цилиндров перед ремонтом разбирают. Отвернув гайки, снимают водяные трубы. Из каждой водяной трубы вывертывают четыре болта крепления крышек термостатов и извлекают термостаты для проверки. Затем отвертывают гайки крепления впускных и выпускных коллекторов, снимают коллекторы и устанавливают головку цилиндров привалочной плоскостью на чистый стол, обеспечивая сохранность плоскости от повреждения и царапин.
Клапаны снимают при помощи приспособления, изображённого на рис. 99
Головку цилиндров отливают из специального чугуна по химическому составу аналогичного отливке блока цилиндров. Твердость HB 183-235.
Основными дефектами головки цилиндров являются трещины, выработки, риски и раковины на седлах выпускных и впускных клапанов, нарушение уплотнения стакана форсунки, износ отверстий в направляющих втулках клапанов, ослабление посадки направляющих втулок в головке цилиндров, трещины на поверхности прилегания головки к блоку цилиндров и коробление этой поверхности, а также погнутость и ослабление осадки шпилек на головке цилиндров или повреждение резьбы на шпильках.
Головку цилиндров заменяют при наличии трещин, проходящих через отверстия под направляющие втулки клапанов, отверстия под стаканы форсунок и гнезда под седла клапанов, и трещин на стенках рубашки охлаждения в местах, недоступных для ремонта.
Наличие трещин устанавливают внешним осмотром, а также при испытании головок цилиндров на герметичность водой под давлением 0,4 МПа (4 кгс/см2). Герметичность рубашки охлаждения головки цилиндров можно проверить, подведя в нее сжатый воздух и погрузив головку в ванну с водой. Трещины будут видны по выходящим пузырькам воздуха. Трещины и пробоины на головке цилиндров не допускаются. Допускаются лишь мелкие трещины на привалочной плоскости между отверстиями под распылитель форсунки и клапаны, не захватывающие рабочей фаски впускного клапана и не нарушающие герметичность.
Если при испытании головки цилиндров на герметичность обнаружится нарушение уплотнения стакана форсунки, следует подтянуть гайку крепления стакана. Если при этом течь не устраняется, стакан снимают и заменяют уплотнительное кольцо и шайбу, а в случае необходимости и стакан.
Головки блока допускаются к сборке без ремонта:
- если неплоскостность поверхности, прилегающей к блоку, не более 0,1 мм на всей длине и не более 0,05 на длине 100 мм;
- если ширина рабочей фаски седла впускного клапана составляет 2,0-2,8 мм, выпускного — 1,5-2,3 мм;
- если утопание впускного клапана относительно нижней плоскости головки цилиндров — не более 2,2 мм, а выпускного — не более 2,7 мм;
- если диаметр внутренних поверхностей направляющих втулок клапанов — не более 12,060 мм и если в резьбе для шпилек не более двух сорванных ниток.
Неплоскостность поверхности, прилегающей к блоку, исправляют шлифованием, обеспечивая требуемую неплоскостность и высоту головки до кольцевого ребра не менее 131,5 мм; номинальный размер — 132-0,26 мм
При износе или срыве резьбы в отверстиях головки цилиндров нарезают резьбу ремонтного размера или ставят ввертыши. В головке цилиндров нарезают резьбы под ремонтные шпильки следующих размеров:
- водораспределительной трубы — М10х1,5Т на глубину 14 мм;
- впускного и выпускного трубопроводов — М12х1,75Т на глубину 15 мм;
- скобы форсунки — М14х2Т на глубину 22 мм.
При ремонте резьбовых отверстий постановкой ввертышей рассверливают отверстие с дефектной резьбой и нарезают резьбу под ввертыш. Затем смазывают ввертыш суриком или жидким стеклом и ввертывают его в резьбовое отверстие до отказа, запиливают торец заподлицо с плоскостью головки, раскернивают ввертыш в трех точках и калибруют резьбовое отверстие ввертыша. Отверстие под шпильку крепления форсунки восстановлению не подлежит.
Сборка головки цилиндров производится после притирки клапанов к их седлам. При сборке головки устанавливают клапаны в гнезда, к которым они притерты, головку цилиндров кладут на чистый ровный стол, предохранив привалочную плоскость от повреждений, устанавливают тарелки клапанных пружин, пружины, втулки, при помощи приспособления (см. рис. 99) сжимают пружины, вставляют сухари клапанов и проверяют герметичность поездки клапанов. Для этого последовательно во впускные и выпускные каналы головки заливают керосин. Просачивание керосина в течение 1,5 мин не допускается.
При неудовлетворительных результатах проверки притирку повторяют. После этого на головку устанавливают водяные трубы, впускные и выпускные коллекторы.
Источник
РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ
Мазда 6 (2008+). РАЗБОРКА, РЕМОНТ И СБОРКА ГОЛОВКИ БЛОКА ЦИЛИНДРОВ ДВИГАТЕЛЯ
В большинстве случаев ремонт головки блока цилиндров заключается в притирке или замене клапанов, шлифовке или замене седел клапанов. При таких неисправностях, как нарушение герметичности каналов рубашки системы охлаждения и коробление привалочной поверхности к блоку цилиндров, головку блока заменяют.
Вам потребуются: инструменты, необходимые для замены прокладки головки блока (см. «Замена прокладки головки блока цилиндров», с. 86) и маслосъемных колпачков (см. «Замена маслосъемных колпачков», с. 87).
1. Отсоедините провод от клеммы «минус» аккумуляторной батареи.
2. Снимите головку блока цилиндров (см. «Замена прокладки головки блока цилиндров», с. 86).
3. Снимите впускной коллектор (см. «Замена прокладки впускного коллектора», с. 90).
4. Снимите выпускной коллектор (см. «Замена прокладки выпускного коллектора», с. 91).
Рекомендуем вывернуть свечи зажигания, чтобы случайно не повредить их изоляторы.
5. Очистите камеры сгорания от нагара. Осмотрите головку блока. Если на ней есть трещины или следы прогара в камерах сгорания, замените головку. Удалите заусенцы и забоины на поверхности головки блока.
7. Снимите распределительные валы см.
«Снятие, дефектовка и установка распределительных валов», с. 91) и извлеките толкатели из гнезд головки блока цилиндров.
Толкатели удобнее вынимать с помощью магнита или присоски. Толкатели нельзя менять местами, поэтому промаркируйте их перед снятием, чтобы при сборке установить на прежние места. Хранить толкатели следует в том же положении, в каком они установлены на головку блока цилиндров, чтобы из них не вытекло масло.
8. Очистите от остатков прокладок и нагара поверхности фланцев головки для установки впускного и выпускного коллекторов.
9. Проверьте наличие деформаций фланцев для впускного и выпускного коллекторов, деформированную головку замените.
10. Поврежденные резьбовые отверстия отремонтируйте прогонкой резьбы метчиками или установкой ремонтной втулки (ввертыша).
11. Проверьте плотность установки заглушек рубашки охлаждения. При ослаблении их посадки восстановите ее чеканкой.
12. Для проверки герметичности головки блока заглушите отверстие в головке под гнездо термостата. Это можно сделать, например, установив глухую прокладку из плотного картона под корпус термостата и завернув болты его крепления.
13. Залейте керосин в каналы водяной рубашки. Если уровень керосина при 15-20-минутной выдержке понижается, значит, в головке есть трещины и ее надо заменить. После проверки не забудьте снять картонную прокладку.
14. Проверьте состояние опорных поверхностей под шейки распределительных валов в головке блока. Если хотя бы на одной из них обнаружены следы износа, задиры или глубокие риски, отшлифуйте постели подшипников и измерьте после шлифовки зазор между постелями и шейками распределительных валов. Если зазор окажется больше номинального, замените головку блока.
15. Для проверки герметичности клапанов залейте керосин во впускные и выпускные каналы головки. Если в течение 3 мин керосин не просочится из каналов в камеры сгорания, значит, клапаны герметичны. В противном случае притрите (см. «Притирка клапанов», с. 94) или замените клапаны.
16. Установите под снимаемый клапан подходящий упор (например, торцовую головку из набора инструментов).
17. Установите на головку блока приспособление для сжатия пружин клапанов. Сжав пружины клапанов с помощью приспособления, выньте сухари клапана. Затем, постепенно ослабляя нажатие на рукоятку приспособления, полностью освободите пружину клапана. Снимите приспособление с головки блока.
18. Поддев отверткой, извлеките тарелку пружины клапана и выньте пружину клапана.
19. Извлеките клапан из головки блока.
20. Аналогично извлеките остальные клапаны и снимите маслосъемные колпачки.
21. Удалите нагар с клапанов и осмотрите их. Деформация стержня клапана и трещины на его тарелке не допускаются. При наличии повреждений замените клапан.
22. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. Допускается шлифование рабочей фаски клапанов (в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием). Незначительные риски и царапины на фаске можно вывести притиркой клапана к седлу (см. «Притирка клапанов», с. 94).
Для того чтобы на стержнях клапанов не образовались риски, не очищайте их проволочными щетками и металлическими скребками.
23. Проверьте концентричность расположения тарелки клапана и седла: нанесите на фаску головки клапана тонкий слой графита карандашного грифеля, вставьте клапан в направляющую втулку и, слегка прижав к седлу, проверните.
24. По следам графита на фаске седла можно судить о концентричности расположения клапана и седла.
25. Проверьте износ стержня клапана в местах, показанных на рис. 5.18. Номинальные размеры клапанов приведены в табл. 5.1.
26. Проверьте состояние проточек 3 (см. рис. 5.18) стержня клапана под сухари. При обнаружении следов выкрашивания кромок проточек и износа цилиндрической части замените клапан.
27. Проверьте состояние направляющих втулок клапанов, измерив внутренний диаметр отверстия втулки и диаметр стержня клапана. Зазор не должен превышать 0,1 мм.
28. Проверьте состояние седел клапанов. На рабочих фасках седел не должно быть следов износа, раковин, коррозии и пр. Седла клапанов можно заменить в специализированной мастерской. Незначительные повреждения (мелкие риски, царапины и др.) можно вывести притиркой клапанов (см. «Притирка клапанов», с. 94).
29. Более значительные дефекты седел клапанов устраняют шлифовкой, выдерживая для седел клапанов двигателей размеры 45° с шириной пояска после притирки для седел всех клапанов 1,56 мм. Седла рекомендуется шлифовать в специализированной мастерской, так как для этого требуются специальные инструменты и оборудование. Если шлифовка не даст нужного результата, замените седла клапанов.
30. Замените маслосъемные колпачки независимо от их состояния.
31. Осмотрите пружины клапанов. Трещины и снижение упругости пружин не допускаются. По возможности определите упругость пружин по развиваемому усилию. Искривленные пружины (деформация в свободном состоянии более 1,6 мм) и пружины с трещинами замените.
32. Прокладки впускной трубы, выпускного коллектора и головки блока цилиндров всегда заменяйте новыми, так как снятые, даже внешне не поврежденные прокладки могут оказаться сильно обжатыми и не обеспечат герметичности уплотнений.
Рис. 5.18. Зоны износа клапана: 1 — зона наименьшего износа стержня; 2 — торец стержня; 3 — проточка под сухари; 4 — зона наибольшего износа стержня; 5 — рабочая фаска; 6 — кромка тарелки
Рис. 5.19. Приспособление для притирки клапанов:
1 — металлический стержень; 2 — резиновый шланг; 3 — винтовые хомуты
Таблица 5.1 НОМИНАЛЬНЫЕ РАЗМЕРЫ КЛАПАНОВ
Источник