Ремонт гомогенизатора своими руками

«ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ С.Ф. Демидов, Е.В. Москвичева ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МОНТАЖА, ДИАГНОСТИКИ, РЕМОНТА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ . »

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ

ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ

ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ

С.Ф. Демидов, Е.В. Москвичева

ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МОНТАЖА,

ДИАГНОСТИКИ, РЕМОНТА И БЕЗОПАСНОЙ

ЭКСПЛУАТАЦИИ ОБОРУДОВАНИЯ

МОЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 6.58.58:637.5(075) Демидов С.Ф., Москвичева Е.В. Теоретические основы монтажа, диагностики, ремонта и безопасной эксплуатации оборудования молочной промышленности: Учеб.-метод. пособие. СПб.: НИУ ИТМО;

ИХиБТ, 2014. 41 с.

Приведены теоретические основы монтажа, диагностики, ремонта и безопасной эксплуатации гомогенизатора, сепаратора, маслоизготовителя периодического действия, ременных, цепных и зубчатых передач, трубопроводов пара и горячей воды, тесты промежуточного и итогового контроля знаний студентов.

Методические указания и тесты предназначены для самостоятельной работы студентов направления бакалавриата 151000.62 очной и заочной форм обучения и специальности 260601 заочной формы обучения.

Рецензент: доктор техн. наук, проф. А.Г. Новоселов Рекомендовано к печати редакционно-издательским советом Института холода и биотехнологий В 2009 году Университет стал победителем многоэтапного конкурса, в результате которого определены 12 ведущих университетов России, которым присвоена категория «Национальный исследовательский университет». Министерством образования и науки Российской Федерации была утверждена программа его развития на 2009–2018 годы.

В 2011 году Университет получил наименование «Санкт-Петербургский национальный исследовательский университет информационных технологий, механики и оптики».

Санкт-Петербургский национальный исследовательский университет информационных технологий, механики и оптики, 2014 Демидов С.Ф., Москвичева Е.В., 2014

1. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МОНТАЖА, ДИАГНОСТИКИ,

РЕМОНТА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ГОМОГЕНИЗАТОРА ДЛЯ МОЛОКА И МОЛОЧНЫХ

ПРОДУКТОВ

1.1. Монтаж гомогенизаторов для молока и жидких молочных продуктов К обслуживанию, монтажу, ремонту допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности и сдавшие экзамен по устройству и принципу действия аппарата.

Гомогенизаторы являются машинами непрерывного действия, работа которых основана на принципе дробления жировых шариков с последующим равномерным распределением их в обрабатываемом продукте.

По конструкции гомогенизатор представляет собой горизонтально расположенный трехплунжерный насос высокого давления.

Плунжеры приводятся в действие от электродвигателя через клиноременную передачу и кривошипно-шатунный механизм.

Давление гомогенизации контролируют специальным манометром, установленным на манометрической головке. Манометр рассчитан на давление 250 атм и имеет герметически закрытую трубку, заполненную трансформаторным маслом.

В зависимости от проектного решения их устанавливают на фундаменте или на чистом полу. Выверку установки производят в продольном и поперечном направлениях по уровню, устанавливаемому на обработанных поверхностях станины. После выверки и закрепления гомогенизатора на фундаменте монтируют трубопроводы для воды и продукта.

Давление гомогенизации контролируют специальным манометром. Подводящий патрубок, на котором обязательно устанавливают сетчатый фильтр с размерами ячеек не более 1 мм, можно устанавливать как с правой, так и с левой стороны блока цилиндров, соответственно подключая трубопровод для молока, который независимо от способа его подачи – самотеком или насосом – монтируют с уклоном в сторону гомогенизатора.

1.2. Наладка гомогенизаторов

Индивидуальное испытание гомогенизатора вхолостую производят со снятыми гомогенизирующей и манометрической головками. Сначала в течение 1 ч опробуют электродвигатель при снятых клиновых ремнях. При этом проверяют также направление вращения вала электродвигателя, который, если смотреть со стороны шкива, должен вращаться по часовой стрелке (направление вращения электродвигателя указывают стрелкой на ограждении клиноременной передачи).

После опробования электродвигателя проверяют надежность крепления всех узлов, регулируют натяжение клиновых ремней и промывают масляную ванну. Для этого в масляную ванну заливают до середины уровня маслоуказателя, керосин и включают электродвигатель на 3–4 мин. После этого керосин сливают через спускную пробку, заливают в масляную ванну смазочное масло индустриальное 45 или 50 и снова включают электродвигатель на 5–6 мин. Масло, смешавшееся с остатками керосина, сливают через спускную пробку и вновь заливают свежее масло до середины уровня по маслоуказателю. После этого проверяют набивку сальников, уплотняющих плунжеры в блоке цилиндров.

В случае необходимости замены сальников следует пользоваться хлопчатобумажной пропитанной сальниковой набивкой сквозного плетения со стороной квадрата 88 мм типа ХБП. После проведенных подготовительных работ включают подачу воды для охлаждения плунжеров и испытывают гомогенизатор вхолостую в течение 1 ч.

Для проведения испытаний под нагрузкой манометрическую и гомогенизирующую головки необходимо предварительно тщательно вымыть теплой водой. Во время разборки гомогенизирующей головки следует для выемки всасывающих и нагнетательных клапанов пользоваться специальными щипцами, имеющимися в комплекте инструмента, поставляемого с гомогенизатором. После сборки и установки на блок цилиндров манометрической и гомогенизирующей головок в последней выворачивают регулирующий винт до полного ослабления пружины гомогенизирующего клапана, а регулирующий винт манометрической головки выворачивают наполовину.

Под нагрузкой гомогенизатор испытывают на теплой воде, подаваемой по шлангу или по смонтированному трубопроводу.

После включения электродвигателя регулирующий винт на гомогенизирующей головке начинают постепенно вворачивать, наблюдая одновременно за давлением по манометру. При доведении давления до 12,5 МПа винт оставляют в отрегулированном положении. Одновременно с повышением давления гомогенизации посредством регулирующего винта на манометре добиваются, чтобы колебания стрелки манометра были в пределах не более ±1,5 МПа. Гомогенизатор под нагрузкой испытывают в течение 15–20 мин.

Как при испытании вхолостую, так и под нагрузкой, гомогенизатор должен работать без заметного дрожания и посторонних стуков. Нагрев трущихся частей должен быть не выше 55°С. Давление гомогенизации должно быть устойчивым, без резки колебаний

1.3. Ремонт гомогенизатора

Отключить электродвигатель от сети, отсоединить трубопроводы смывной воды и молока. Снять ограждения. Слить масло из картера. Произвести общую разборку гомогенизатора: снять клиновые ремни, ведомый и ведущий шкивы, электродвигатель, блок цилиндров с гомогенизирующей и манометрической головками, маслоуказатель, крышки шатуна с вкладышами, крышки коленвала, демонтировать коленвал, снять ползуна с шатуном в сборе. Вынуть старые сальники, прокладки и набивку.

Тщательно очистить и промыть картер станины и калибровать резьбовые отверстия. Изготовить и ввернуть в корпус шпильки.

Разобрать на детали блок цилиндров, промыть их и определить износ. Калибровать резьбовые отверстия корпуса блока цилиндров.

Зенковать по седла под всасывающий и нагнетательный клапаны.

Клапаны притереть по седлам.

Собрать винт с ручкой на корпусе блока и застопорить. Притереть сферическую поверхность с двух сторон гомогенизирующего клапана и по седлу клапана. Изготовить комплект прокладок и отрезать по размеру сальниковую набивку. Собрать блок цилиндров без манометрической головки. Промыть манометрическое устройство.

Установить мембранный разделитель с манометрической головкой и закрепить. Разобрать шатун в сборе на детали, промыть их и определить износ. Подобрать вкладыш, шатуны и коленвал по порядковому номеру. Изготовить специальных штифтов, 6 шатунных болтов и шайб.

Собрать шатуны, вкладыши с коленвалом с проверкой на касание по каждому колену. Пришабрить вкладыши.

Разобрать и промыть. В шатуны запрессовать 3 втулки, просверлить 3 отверстия для смазки.

Калибровать резьбовые отверстия в салазках привода. Изготовить и подогнать по шкивам и валам шпонки. Заменить крепеж привода. Установить шкив на вал электромотора.

Перед общей сборкой все детали промыть и смазать трущиеся части. Установить 2 кольца роликоподшипников №7314 на шейки коленвала. Изготовить комплект прокладок. Установить фланцы с прокладками и закрепить их болтами.

Собрать 3 ползуна с шатунами и установить их в 3 отверстия фланцев. Установить коленвал с заменой манжеты и закрепить крышки вала. Установить крышки шатуна с вкладышами; обжать шатунные болты и отрегулировать вращение коленвала. Установить на коленвал шкив и закрепить. Закрепить на салазках электродвигатель со шкивом. Установить 6 клиновых ремней и отрегулировать их натяжение. Установить масло-указатель.

Установить собранный блок на опорную площадку станины, отрегулировать его положение. Зафиксировать колпачковые гайки.

Установить и закрепить манометрическое устройство.

Подсоединить смывное устройство и молочные трубопроводы.

Залить в картер масло до маслоуказателя. Испытать гомогенизатор на холостом ходу и под нагрузкой с устранением выявленных дефектов.

Контрольные вопросы:

1. Правила монтажа гомогенизатора.

2. Правила испытания гомогенизатора на холостом ходу.

3. Правила замены масла в масленой ванне.

4. Правила испытания гомогенизатора.

5. Правила ремонта гомогенизатора.

2. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МОНТАЖА, ДИАГНОСТИКИ,

РЕМОНТА МАСЛОИЗГОТОВИТЕЛЯ ПЕРИОДИЧЕСКОГО

ДЕЙСТВИЯ ЕМКОСТЬЮ 2000 л

2.1. Монтаж маслоизготовителя периодического действия К обслуживанию, монтажу, ремонту допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности и сдавшие экзамен по устройству и принципу действия аппарата.

Порядок монтажа маслоизготовителей периодического действия рассмотрим на примере монтажа маслоизготовителя типа ММ-2000.

При работе маслоизготовителя возникают большие динамические нагрузки, поэтому его следует тщательно закреплять на фундаменте. Глубина заложения фундамента, считая от уровня пола, должна быть не менее 800 мм и зависит от вида грунта основания.

Высота фундамента над полом части обычно равна 50 мм.

К отметке монтажа машину доставляют погрузчиком. Затем с помощью домкратов, которые устанавливают под фланцы бочки, ее приподнимают. По мере подъема подкладывают деревянные бруски, расположенные по обе стороны фундамента, навешивают фундаментные болты и опускают машину вместе с ними на фундамент, заводя болты в его колодцы.

Болты в колодцах заливают цементным раствором и после его затвердевания выверяют маслоизготовитель на горизонтальность по уровню. Положение машины можно изменить, помещая под станину металлические подкладки. Точность установки в продольном и поперечном направлениях должна составлять 0,1–0,2 мм на 1 м выверяемой поверхности.

После выверки и закрепления маслоизготовителя на фундаменте проверяют уровень масла в коробке скоростей, подшипники которой смазываются под давлением. Уровень масла должен соответствовать середине маслоуказательного стекла. Для заливки следует использовать маслом индустриальное 45 (машинное С). Затем в соответствии со схемой смазки, прикладываемой к паспорту машины, смазывают все подшипники набивкой пресс-масленок солидолом.

Если маслоизготовитель поступает в разобранном виде, то сначала устанавливают, выверяют и закрепляют станину, а затем стойку. Выверяют стойку по струне и штихмасу, причем струну сначала центрируют по подшипнику станины (при снятой оси), а затем по ней выверяют положение подшипника стойки. После выверки и закрепления стойки устанавливают барабан и собирают ограждения и устройство подачи воды для орошения.

2.2. Наладка маслоизготовителя

Испытывают маслоизготовитель вхолостую без заполнения барабана. До проведения индивидуальных испытаний люк для выгрузки масла плотно закрывают, а ограждение устанавливают в рабочее положение. Рукоятки управления на коробке скоростей устанавливают в положение «выключено». Затем посредством маховика барабан проворачивают вручную на 2–3 оборота и убеждаются в легкости его вращения. После этого снимают клиновые ремни с маховика электродвигателя и включают электродвигатель. Вслед за этим устанавливают клиновые ремни и при кратковременном включении электродвигателя рукояткой пуска и торможения проверяют направление вращения барабана. Если смотреть со стороны привода, барабан должен вращаться в направлении по часовой стрелке. Маслоизготовитель испытывают вхолостую в течение 1 ч с переключением на разные скорости вращения барабана.

Индивидуальное испытание маслоизготовителя под нагрузкой производят на воде, которой заполняют барабан на 1/3 емкости. Продолжительность испытания на разных скоростях 2 ч.

Как при испытаниях вхолостую, так и под нагрузкой, маслоизготовитель должен работать без стуков, посторонних шумов и резких вибраций самой машины. Температура нагрева подшипников не должна превышать 55 °С.

Неисправности, выявляемые при испытании сепараторов вхолостую и под нагрузкой, и способы их устранения указаны в таблице 1.

2.3. Ремонт маслоизготовителя емкостью 2000 л

1. Отсоединить трубопроводы. Снять ограждения и крышки.

Зафиксировать и закрепить положение бочки. Снять клиновые ремни и шкивы. Демонтировать электродвигатель.

2. Разобрать коробку передач на узлы и детали, промыть их, определить износ и комплектовать для проведения ремонта.

3. Снять с корпуса бочки клапана, защелку и рукоятку. Детали промыть и определить износ.

4. Перебрать клапана с заменой уплотнительных колец, барашка, винта, прокладки и штифта.

5. Определить места износа рукоятки, восстановить их сваркой и зачистить сварные швы.

6. Калибровать резьбовые отверстия в крышке и корпусе коробки передач. Изготовить из картона прокладки.

7. Изготовить для общей сборки коробки передач: палец, 9 прокладок, 2 втулки, 4 крышки, 2 оси, 2 специальных болта, 3 штифта, 40 винтов и 10 шпонок. Шпонки подогнать по месту посадки

8. Восстановить сваркой места износа 3 рычагов, 3 вилок и зачистить сварные швы.

9. Перебрать механизм сцепления с заменой крепежа, 8 шарикоподшипников, 8 специальных шпилек, 8 пальцев и 12 пружин.

10. Подготовить к сборке: комплект звездочек, комплект шарикоподшипников и роликоподшипников, манжеты, крепеж и клиновые ремни.

Из отремонтированных деталей и узлов, комплектующих изделий собрать коробку передач и смонтировать ее на станине. Установить электродвигатель, шкивы и одеть ремни. Закрепить все узлы на станине. Освободить бочку. Установить ограждения и смазать подшипники. Опробовать работу маслоизготовителя на холостом ходу и под нагрузкой с устранением выявленных дефектов.

Контрольные вопросы:

1. Как закрепляется маслоизготовитель периодического действия на фундаменте?

2. Как выверяется по уровню маслоизготовитель на фундаменте?

3. Какая точность при установке в продольных и поперечных направлениях?

4. Как контролируется уровень масла в коробке передач?

5. Порядок расконсервации маслоизготовителя.

6. Какие детали смазывают в маслоизготовителе солидолом?

7. Перечислите виды работ при испытании маслоизготовителя вхолостую.

8. Перечислите виды работ при испытаниях маслоизготовителя под нагрузкой.

9. Каковы причины медленного вращения барабана маслоизготовителя?

10. Каковы причины движения барабана маслоизготовителя рывком?

3. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МОНТАЖА, ДИАГНОСТИКИ,

РЕМОНТА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ РЕМЕННЫХ,

ЦЕПНЫХ И ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ

Подготовка ременных и цепных передач к монтажу заключается в проверке биения шкивов с помощью рейсмуса или индикатора. Быстроходные шкивы проверяют на сбалансированность.

Различают торцевое и радиальное биение шкивов. Для шкивов диаметром 150–600 мм торцевое биение допускается в пределах 0,1–0,4 мм, а радиальное 0,05–0,25 мм.

После посадки шкивов на место установки механизмов и двигателя посредством штихмаса контролируют параллельность валов рабочего органа и привода. Совпадение средних плоскостей, соединяемых ремнем шкивов, проверяют линейкой, прикладывая ее к торцам шкивов, а при большом межцентровом расстоянии – отвесом или натянутой струной. Для этого один конец струны закрепляют на ободе большого шкива, другой – оттягивают несколько в сторону и затем осторожно подводят струну к большому шкиву, пока она не коснется шкива в точке, диаметрально противоположной точке закрепления струны. В этом положении струну закрепляют. Меньший шкив устанавливают так, чтобы он коснулся струны двумя диаметрально противоположными точками обода.

Шкивы, соединенные ремнем, должны находиться друг от друга на расстоянии, нормируемом в зависимости от их диаметров.

Угол обхвата ремнем меньшего шкива должен быть не менее 150°. Для передач с натяжным роликом угол обхвата меньшего шкива должен быть не менее 180°.

При клиноременных передачах на рабочей поверхности канавок шкивов не допускаются царапины, раковины, заусенцы и другие повреждения. Канавки шкивов должны быть расположены без смещения друг относительно друга; угол охвата меньшего шкива должен быть не менее 120°.

Разрешается применять бесконечные приводные ремни только заводского изготовления. Не допускается соединение клиновых ремней сшивкой, склейкой, скобами и другими местными средствами.

Ветви всех ремней перед пуском и при работе привода должны иметь одинаковые натяжения и прилегать к одной и той же стороне канавок шкивов.

Процесс сборки цепных передач заключается в правильной постановке и закреплении звездочек на валах, надевании и регулировании цепей, проверке параллельности валов и взаимного положения звездочек. Правильность установки звездочек проверяют, контролируя параллельность осей валов и относительное смещение звездочек при параллельных валах. Звездочки на валах при обычном креплении с помощью шпонок устанавливают так же, как и зубчатые колеса. После закрепления звездочки на валу ее проверяют на радиальное и торцевое биение. Допускаемое биение зависит от быстроходности передачи и ее нагруженности. Для точных передач радиальное биение звездочки допускается не более 0,05–0,06 мм на 100 мм диаметра звездочки, а торцевое не должно превышать 0,5 мм.

При сборке цепных передач необходимо, чтобы ведомая ветвь цепи провисала. Это обеспечит правильное набегание цепи на зубья звездочек, снижая тем самым износ этих деталей. Для горизонтальных или наклонных (до 45°) передач стрелу провисания принимают равной 0,02·А (где А – расстояние между центрами звездочек), в передачах, близких к вертикальным, принимают равной (0,01–0,015)·А.

Машины, соединяемые муфтами сцепления, должны быть установлены так, чтобы оси их валов находились на одной прямой горизонтальной линии. Операции по выверке соосности валов машин принято называть центровкой валов.

Машины, соединяемые муфтами сцепления, как правило, устанавливают на балочных каркасах или чугунных плитах, заделанных в бетон. Иногда на каркасе или плите устанавливают одну машину (например, электродвигатель), а другую (компрессор, центробежный насос) укрепляют непосредственно на фундаменте фундаментными болтами.

Центровка валов машин небольшого веса производится на раме до ее установки на фундамент. Валы тяжелых машин центруют на фундаменте после окончательного закрепления рамы. Соосность валов при монтаже механизмов проверяют по полумуфтам, а в случае их отсутствия – непосредственно по поверхностям валов. Перед центровкой рекомендуется проверять индикатором биение консольной части валов и правильность изготовления и посадки полумуфт. Радиальное биение валов не должно превышать 0,01–0,02 мм. Радиальное и торцевое биение полумуфт не должно превышать 0,03–0,04 мм.

Правильное положение валов достигается перемещением корпусов механизмов – горизонтальной плоскости их передвигают по раме или плите за счет специально изготовленных продольных отверстий для крепящих болтов, по вертикали за счет изменения количества подкладок под опорными плоскостями корпусов.

При наличии на валах пальцевых или поперечно-свертных полумуфт одинакового наружного диаметра величину параллельного смещения осей определяют, измеряя щупом зазор S между линейкой и поверхностью полумуфты, а величину перекоса осей рассчитывают по данным измерения расстояния между торцами полумуфт.

Измерение зазоров выполняют в четырех положениях валов.

Для первого измерения положение валов принимают произвольно, для последующих измерений оба вала поворачивают одновременно на угол 90, 180 и 270° в направлении их вращения в рабочих условиях. Все измерения выполняются только при затянутых болтах крепления механизмов.

3.2. Ремонт деталей цепных передач

Звездочки изготовляют из стали 45 с последующей закалкой токами высокой частоты или стали 15 с последующей цементацией и закалкой.

Пластины цепей выполняют из холоднокатаной ленты, изготовляемой из среднеуглеродистых или легированных сталей 45, 50, 40Х, 40ХН. Эти пластины подвергают закалке до твердости HRC 30–

50. Детали шарниров (оси, втулки, вкладыши) преимущественно изготовляют из цементованных сталей 15, 20, 15Х, 20Х, 20ХНЗ, 20ХНЗА и подвергают термообработке до твердости HRC 45–65.

Цепные передачи работают в условиях плохой смазки, что вызывает ускоренный износ их деталей. Наибольшему износу подвержены рабочие и боковые поверхности зубьев звездочек. В цепях сильно изнашиваются шарнирные соединения и втулки меньше – боковые поверхности пластин. В связи с изнашиванием шарнирных соединений цепи вытягиваются, шаг их увеличивается и зацепление нарушается: шарниры перемещаются к вершинам зубьев, что приводит к интенсивному износу всей передачи.

Удлинение цепей является причиной их соскальзывания со звездочек. Износ звездочек проверяют. Изношенные зубья восстанавливают наплавкой с последующей обработкой по шаблону.

Износ цепей определяют по увеличению среднего шага группы звеньев. Перед проверкой цепи промывают, подвешивают за один конец и растягивают, укрепляя к свободному концу груз, масса которого создает нагрузку, равную 0,3 % разрушающей нагрузки. Так, для цепей с шагом 19,05 и 25,4 мм масса груза должна быть 9–10 кг. После этого измеряют общую длину пяти – десяти звеньев.

Необходимо также проверять правильность работы каждого шарнирного соединения, перегибая их. Внутренние пластины должны быть неподвижны на втулках, наружные – на пальцах цепи. Звенья с неисправными шарнирами заменяют. Головки пальцев новых звеньев удаляют легкими ударами молотка, не допуская осадки пальца и торможения цепи в шарнире. Отремонтированную цепь прогревают в горячем масле с добавлением графита. Перед установкой валов с напрессованными звездочками на них надевают цепь. После закрепления подшипников валы проверяют на отклонение от параллельности. Правильность взаимного расположения звездочек проверяют по струне или по линейке, приложенной к их торцам.

3.3. Возможные неисправности и ремонт ременных передач

Для шкивов диаметром до 300 мм биение не должно превышать радиальное – 0,10 мм, осевое 0,06 мм: для шкивов диаметром до 600 мм: радиальное – 0,15 мм, осевое – 0,08 мм. Пробуксовывание клиновых и плоских ремней происходит при их вытягивании, загрязнении смазкой или пылью, а также при перегрузке узлов.

Пробуксовывание вызывает сильный нагрев шкивов и быстрый износ ремней.

В клиноременных передачах с несколькими параллельно действующими ремнями более длинные (вытянутые) ремни не воспринимают нагрузку. Во время работы ненагруженный ремень заметно свободнее других, его ведомая ветвь движется по выпуклой кривой.

После остановки машины ненагруженный ремень легко обнаружить опробованием рукой. Ремни следует комплектовать по длине, учитывая, что ГОСТом допускается колебание их длины в пределах от +0,75 до –1,25% от номинального размера. Не рекомендуется устанавливать на один шкив старые и новые ремни.

Натяжение ослабленных ремней восстанавливают перемещением на салазках одного из механизмов (обычно электродвигателя) так, чтобы расстояние между осями валов увеличилось.

Загрязненные ремни очищают тупой стороной ножа, а затем промывают теплой мыльной водой и просушивают.

Попавшую на ремень смазку удаляют промывкой бензином с последующей протиркой ветошью.

Неправильное положение плоского ремня на шкивах (сдвиг к одному краю или спадание) наблюдается в том случае, если оси валов непараллельны, а средние линии пары шкивов не находятся в одной плоскости. Этот дефект устраняют изменением положения механизма, установленного на салазках, и проверкой шкивов по струне. Сбегание ремня к одному краю наблюдается также при налипании грязи на обод шкива или на внутреннюю поверхность ремня.

Перемещение ремня во время работы от одного края шкива к другому свидетельствует о неравномерном вытягивании ремня, перекосе его концов при сшивании или неправильном наложении шва.

Ремни, касающиеся ограждений или корпусов механизмов, быстро изнашиваются.

Частые разрывы ремней происходят при увеличении скорости их движения, а также при использовании для соединения концов ремней тяжелых металлических деталей. Скорость движения ремней с металлическими сшивками не должна превышать 10 м/сек, с эластичными – 20 м/сек.

Соединение плоских ремней выполняется преимущественно посредством сыромятных сшивок, металлических соединителей и склеивания.

Цельнотканые и прорезиненные ремни соединяют сыромятными сшивками внахлестку, косой срез. При ширине ремня 80 мм длина среза должна составлять приблизительно 140 мм, при ширине 150–165 мм. Начальная толщина клина 1 мм. Для тканевых и кожаных ремней шириной до 140 мм ширина сыромятной сшивки 7–10 мм. Для ремней шириной до 80 мм достаточно прошивки в два шва (размер шага шва 20–25 мм, отступ от кромки до первого шва равен примерно половине шага). У ремней большей ширины должно быть не менее трех швов, размер шага при этом увеличивают до 40 мм.

Прорезиненные ремни склеивают по ступенчатым уступам, число которых должно быть не менее трех. Поверхность ступенек перед нанесением клея зачищают ножом и напильником, удаляя лишний слой резины; ткани придают шероховатость, после чего ее тщательно промывают бензином. Склеивание производят резиновыми клеями. Клей наносят тонкими слоями (3–4 раза), причем каждому слою дают подсохнуть до отлипания.

Соединенные концы ремня прокатывают роликом для удаления попавшего между ними воздуха и вулканизируют в сжатом состоянии (давление 4 кг/см2) при температуре 125–140 °С в течение 50 мин. Для вулканизации можно поддерживать в горячем состоянии металлические планки, сжимающие ремень.

Эксплуатация ремней. Надевают ремни сначала на меньший, а затем на больший шкив. Чтобы ремень не соскальзывал при надевании, его привязывают к большему шкиву, который затем поворачивают от руки или с помощью приспособлений.

Ведущей должна быть нижняя ветвь ремня – это способствует увеличению угла охвата шкивов ремнем и уменьшению пробуксовывания.

3.4. Ремонт зубчатых и червячных передач

Зубчатые цилиндрические, конические и червячные передачи механического оборудования изготовлялись ранее преимущественно по 8-й степени точности ГОСТ 1643–81, ГОСТ 1758–81, ГОСТ 3675– 81 Цилиндрические и конические зубчатые колеса, работающие с повышенными нагрузками, изготовляют из стали 45, рабочие поверхности подвергают закалке токами высокой частоты до HRC 35–45. Слабонагруженные зубчатые колеса изготовляют из чугуна СЧ 18 или СЧ 20. Червяки изготовляют из стали 45, червячные колеса – из чугуна СЧ 20, бронзы БрАЖНЮ – 4–4 или БрОФ7–0,2.

Зубчатые и червячные колеса изнашиваются по рабочим поверхностям зубьев и червяка. В результате изнашивания уменьшается толщина зубьев. При определении износа часто и измеряют толщину зуба по постоянной хорде, которая равна стоянию между точками касания боковых поверхностей исходного контура с боковыми поверхностями зуба в сечении, перпендикулярном направлению зуба.

Допускаемое уменьшение толщины зуба (%) вследствие изнашивания принимают, например, для колес 7-й степени точности 6–10%, для колес 9-й степени точности, 16–22%. Для закаленных зубчатых колес износ закаленного слоя допускается не более 80%.

Изношенные стальные зубчатые колеса можно восстанавливать выдавливанием, в результате чего увеличивается наружный диаметр. После раздачи колесо обтачивают по наружной поверхности до номинального размера, а зубчатый венец восстанавливают на зубофрезерном станке. Значительно изношенные стальные зубчатые колеса можно восстанавливать наплавкой. При одностороннем износе зубьев симметрично расположенных колес можно осуществить изменением положения колеса поворотом на 180.

Контрольные вопросы:

1. Каковы причины появления биения шкивов ременных и цепных передач?

2. Какие величины торцевых биений допускаются при работе ременных и цепных передач?

3. Каковы виды работ по монтажу ременных и цепных передач?

4. Каков угол обхвата ремнем меньшего шкива?

5. Какие повреждения не допускаются на рабочей поверхности канавок шкивов при их эксплуатации?

6. Перечислите виды работ по монтажу цепных передач.

7. Порядок сборки цепных передач.

8. Как контролируется износ деталей цепных передач?

9. Правила эксплуатации ременных передач.

10. Правила эксплуатации цепных передач.

4. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МОНТАЖА, ДИАГНОСТИКИ,

РЕМОНТА СЕПАРАТОРА

К обслуживанию, монтажу, ремонту допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности и сдавшие экзамен по устройству и принципу действия аппарата По своим динамическим свойствам сепаратор является быстроходной машиной, у которой частота вращения веретена достигает 5500–5600 мин-1 со значительной вращающейся массой барабана (до 300 кг и более). К его монтажу предъявляют повышенные требования. При неправильно выполненном монтаже пуск и эксплуатация сепаратора становятся опасными для обслуживающего персонала.

Монтаж сепараторов должен выполняться с особой тщательностью и с соблюдением всех требований, приведенных в инструкции заводаизготовителя.

Сепаратор устанавливают на фундаменте посредством фундаментных болтов, на которые надевают резиновые прокладки, поставляемые вместе с сепаратором. Если фундамент под сепаратор выполнен с колодцами для анкерных болтов, то болты устанавливают по шаблону и заливают колодцы цементным раствором состава 1:3. Сепаратор устанавливают на фундамент так, чтобы веретено находилось в строго вертикальном положении, а фундаментные болты не касались стенок отверстий в лапах станины.

При установке сепаратора на перекрытии с креплением сквозными анкерными болтами, резиновые прокладки помещают как под лапами станины, так и со стороны головки болтов под перекрытием.

Положение сепаратора выверяют по уровню и линейке, укладываемыми на верхнюю обработанную кромку чаши машины в двух взаимно перпендикулярных направлениях при снятых крышке и барабане сепаратора. Уровень укладывают в первую очередь по оси сепаратора, совпадающей с осью электродвигателя, а затем уже по второй, перпендикулярной оси. Отклонение от горизонтальности в обоих направлениях должно быть не более 0,02–0,05 мм на 1000 мм диаметра чаши сепаратора. Положение сепаратора регулируют тонкими кольцевыми жестяными прокладками, укладываемыми под лапы станины между фундаментом и амортизатором. Гайки на фундаментных болтах следует затягивать равномерно и плавно. После затяжки гаек сепаратор должен быть плотно прижат к фундаменту, стоять на резиновых прокладках, чтобы резиновые прокладки не потеряли эластичность.

Сепаратор с приемным устройством в виде центробежного насоса, расположенного на нижнем конце веретена, показан на рис. 4.1. Устройство состоит из корпуса 2 насоса, в который ввернут напорный диск, состоящий из нижней 4 и верхней 5 частей. Снизу напорный диск закрыт съемной литой крышкой 6 и диском 7, между которыми имеются перегородки для направления потока молока к центральному каналу веретена. Молоко подается к насосу по патрубку 1. Выходное устройство герметического сепаратора крепится на кожухе 15.

Герметические сепараторы монтируют так же, как и полугерметические, учитывая при этом следующие особенности монтажа входных и выходных устройств.

1. Специальные уплотняющие манжеты устанавливают так, чтобы вогнутая часть их была обращена в сторону жидкости.

2. Приемный насос собирают в такой последовательности:

сначала устанавливают на веретено 3 крышку 9 с манжетой 10, затем корпус 2 насоса, который составляет одно целое с патрубком 1. Вслед за этим навинчивают напорный диск, состоящий из верхней 5 и нижней 4 частей, устанавливают крышки 7 и 6, которые прижимают винтом 12.

3. Выходное устройство сепаратора собирают следующим образом: на шлифованную трубку 21 надевают манжету 20 так, чтобы она была ориентирована вогнутой частью вверх, затем устанавливают нижнюю 22 и верхнюю 23 части диска напора обезжиренного молока и затем корпус приемника обезжиренного молока 19.

После этого на шлифованную трубку 27 надевают манжету 26 с кольцами 28 и устанавливают приемник для сливок. Выходное устройство закрепляют винтом 29, ввертывая его в корпус откидной скобы.

Герметические сепараторы испытывают только под нагрузкой;

работа герметического сепаратора вхолостую без воды и молока разрешается не более чем на 1 мин для проверки направления вращения барабана.

Рис. 4.1. Верхний и нижний узлы герметического сепаратора с насосами на входе молока и выходе обезжиренного молока:

1 – патрубок; 2 – корпус насоса; 3 – веретено; 4 – нижняя часть напорного диска; 5 – верхняя часть напорного диска; 6 – крышка; 7 – диск; 8 – сменный ниппель; 9 – фасонная крышка; 10, 20, 26 – манжеты; 11 – сменная втулка;

12 – прижимной винт; 13 – резиновое кольцо; 14 – вентиль для выпуска воздуха;

15 – кожух; 16 – опорное кольцо; 17 – шайба; 18 – сменная прокладка;

19 – приемник обезжиренного молока; 21, 27 – шлифованные трубки;

22 – нижняя часть диска; 23 – верхняя часть диска; 24 – приемник сливок;

25 – отводной патрубок; 28 – кольца; 29 – винт; 30 – откидная скоба;

31 – обойма; 32, 33 – трубки Испытание под нагрузкой производят на воде в течение 1 час, причем перед включением сепаратора для выпуска воздуха открывают вентиль 14. После того как из вентиля выходит вода полной струей, его закрывают.

После установки и закрепления сепаратора производят ревизию. Неокрашенные поверхности очищают от антикоррозийной смазки теплой содовой водой или 0,5%-ным раствором углекислого натрия. Разобранные детали приемного выводного устройства и барабана также очищают и погружают в ванну с указанными растворами.

Барабан сепаратора поставляют со слабо затянутыми стяжными кольцами. Разбирают барабан на столе или верстаке, при этом следует помнить, что стяжные кольца имеют левую резьбу, поэтому при разборке их надо вращать в направлении по часовой стрелке. Смазку сепаратора производят после предварительной промывки масляной ванны и приводного механизма. Для этого в масляную ванну через отверстие в корпусе тахометра (отверстие, закрываемое пробкой и специально предназначенное для заливки масла) заливают керосин до черты на указателе уровня масла и на 4–5 мин включают электродвигатель (если в картер поступившего сепаратора было залито масло, то до промывки керосином масло сливают через пробку). Затем через пробку и спускной винт в нижней части станины керосин сливают и устанавливают винт и пробку на свои места. После этого заливают в масляную ванну свежее масло и снова включают электродвигатель на 5–6 мин, в течение которых проверяют работу приводного механизма и герметичность масляной ванны (отсутствие попадания масла в полость чаши станины сепаратора). Масло, смешавшееся с остатками керосина, сливают и в масляную ванну заливают около 3 л свежего масла.

Для смазки сепараторов можно применять следующие масла:

сепараторное Л и Т, велосит Л, вазелиновое Т, индустриальное 12 (веретенное 2), турбинное Л и приборное.

После чистки и смазки сепаратор испытывают, кратковременно включая его без барабана и крышки. При включении проверяют плавность хода привода и правильность направления вращения вертикального вала. Если стрелка тахометра отклоняется, то это означает, что вал вращается в нужном направлении и электродвигатель подключен правильно. Затем собирают барабан сепаратора в следующем порядке: конусную часть веретена и конусное отверстие в основании барабана слегка смазывают тонким слоем вазелинового масла. Осторожно посредством специального приспособления надевают основание барабана на конец веретена и закрепляют его гайкой. Затем основание стопорят винтами.

Во избежание перекоса веретена и деформации барабана стопорные винты затягивают равномерно с обеих сторон. Пакет тарелок сепаратора собирают на тарелкодержателе, который устанавливают на специальную подставку или непосредственно в основание барабана. На тарелкодержатель в строгом порядке по номерам, начиная с первого, осторожно, чтобы не деформировать их, укладывают все тарелки.

Специальным съемником тарелкодержатель с пакетом тарелок устанавливают в основание барабана так, чтобы отверстие тарелкодержателе попало на штифт основания барабана. Сверху на пакет промежуточных тарелок надевают верхнюю тарелку. При этом шпонки в тарелкодержателе должны войти в отверстия верхней тарелки.

Для соединения основания барабана с крышкой в паз последней укладывают резиновое уплотнительное кольцо и с помощью специального держателя надевают крышку барабана на разделительную тарелку так, чтобы шпонка основания вошла в паз крышки. Смазав техническим вазелином резьбу на большом затяжном кольце, навинчивают его вручную на основание барабана (кольцо следует вращать против часовой стрелки), окончательно затягивая ключом, имеющимся в комплекте инструмента, при этом отметка 0 на затяжном кольце должна совпасть с такой же отметкой на крышке барабана.

Несовпадение указанных отметок при сборке барабана возможно по следующим причинам.

Неправильно уложены промежуточные тарелки барабана.

В этом случае проверяют правильность сборки барабана, начиная с установки тарелкодержателя.

В пакете тарелок оказались лишними или недостает несколько промежуточных тарелок. Если отметка 0 на затяжном кольце не достигает отметки на крышке барабана, то следует снять одну-две промежуточные тарелки. Если отметка 0 на затяжном кольце переходит отметку на крышке барабана, то следует добавить одну-две тарелки.

После окончательной затяжки кольца на выступающую из барабана трубку напорного диска для сливок надевают напорный диск для обезжиренного молока, который сверху закрывают крышкой напорной камеры с резиновым уплотнительным кольцом. При этом штифт крышки барабана должен войти в прорезь на крышке напорной камеры. Последняя соединяется с камерой посредством гайки с левой резьбой, которую затягивают специальным ключом.

После сборки выворачивают стопорные винты и проворачивают барабан вручную. Если барабан вращается свободно, то его закрывают алюминиевым колпаком, который крепится к станине стяжками (струбцинами), и собирают приемно-отводящее устройство.

Приемно-отводящее устройство легче собирать со снятыми ротаметром и краном для отвода сливок. Сначала в нижний торец корпуса приемника вкладывают резиновое уплотнительное кольцо и с помощью соединительной гайки закрепляют приемник на крышке сепаратора. При необходимости регулируют расстояние между крышкой и торцом приемной тарелки, которое должно быть в пределах 34–35 мм. Только при этом расстоянии обеспечивается нормальный зазор между подвижными и неподвижными частями сепаратора.

Если этот размер будет нарушен, следует добавить или убрать необходимое количество регулировочных шайб. Отрегулировав расстояние между крышкой и торцом приемной тарелки, устанавливают приемную воронку с поплавком и ротаметр.

После окончания сборки к сепаратору в соответствии с паспортом подключают трубопроводы цельного и обезжиренного молока и сливок, которые должны быть смонтированы так, чтобы сила тяжести их не передавалась на сепаратор.

Перед индивидуальным испытанием сепаратора вхолостую выворачивают стопорные винты, проверяют, отжаты ли тормозные колодки и только после этого включают электродвигатель. В период разгона сепаратора нагрев фрикционных муфт (в отдельных случаях до задымления) считается нормальным явлением. Требуемое число оборотов сепаратор должен набрать в течение 5–6 мин после пуска, после чего вибрация должна исчезнуть. Сепаратор испытывают вхолостую в течение 1 ч.

Если в результате испытания вхолостую не будет выявлено никаких дефектов, то можно приступать к индивидуальному испытанию сепаратора под нагрузкой, которое производят на воде, подаваемой по смонтированному трубопроводу. Воду начинают подавать после достижения полных оборотов барабана. Для проверки герметичности сепаратора на стороне выхода обезжиренного молока регулирующим клапаном создают противодавление до 0,2 МПа. Вытекание воды из патрубка чаши станины свидетельствует об отсутствии герметичности. Сепаратор под нагрузкой испытывают в течение 1 ч. При испытании как вхолостую, так и под нагрузкой сепаратор после набора полного числа оборотов должен работать с едва заметной вибрацией, спокойно, с равномерным приглушенным шумом.

При наладке сепараторов-сливкоотделителей, предназначенных для нормализации молока, после индивидуальных испытаний сепаратора на приемно-отводящем устройстве устанавливают нормализатор, состоящий из корпуса, трехходового крана, соединительных патрубков и пробного краника. Молоко нормализуют, регулируя вручную степень открытия трехходового крана, в результате чего в обезжиренное молоко направляют такое количество сливок, которое обеспечивает сравнительно постоянное (±0,1%) содержание жира в молоке. Для облегчения регулирования положения пробки крана на корпусе его установлена шкала, а на наружном торце пробки – указатель. Сепараторы открытого типа испытывают на холостом ходу и под нагрузкой так же, как и полугерметических. Если при испытании сепаратора СОМ–3–1000 вода вытекает из станины, следует проверить и отрегулировать положение барабана. Барабан устанавливают так, чтобы кромка окна кожуха его была на 2–3 мм выше кромки конуса приемника для обезжиренного молока.

Индивидуальное испытание вхолостую и под нагрузкой сепараторов-молокоочистителей проводят так же, как и сепараторовсливкоотделителей. При сборке барабана, после установки крышки 9 напорной камеры (рис. 4.2) и навинчивания кольца 10 освобождают барабан от винтовых упоров и проворачивают его вручную. Если барабан вращается свободно, то устанавливают крышку 7 сепаратора, на которой посредством затяжной гайки 1 крепят приемно-отводящее устройство с корпусом 2. Регулировочные шайбы 4, так же как и в сепараторах-сливкоотделителях, Служат для регулирования зазора между вращающими деталями барабана и неподвижными деталями приемно-отводящего устройства. Для молокоочистителей ОМА-ЗМ расстояние от нижнего торца крышки 5 до верхнего торца приемной тарелки 6 должно быть в пределах 26–27 мм.

Рис. 4.2 Установка приемно-отводящего устройства:

1 – затяжная гайка; 2 – корпус приемника; 3, 7 – крышки; 4 – регулировочная шайба; 5 – центральная трубка; 6 – приемная тарелка; 8 – крышка барабана;

9 – крышка напорной камеры; 10 – малое затяжное кольцо Неисправности, выявляемые при испытании сепараторов вхолостую и под нагрузкой, и способы их устранения приведены в таблице 2.

*В результате этих неисправностей возможны авария сепаратора и несчастные случаи (травмы) при его эксплуатации.

Контрольные вопросы:

1. Как устанавливаются резиновые прокладки при креплении сепаратора на фундаменте?

2. Какие дефекты возникают при монтаже сепаратора на фундаменте?

3. Как регулируют положение сепаратора при установке на фундаменте?

4. Кто допускается к обслуживанию сепаратора?

5. Порядок сборки открытого сепаратора.

6. Порядок сборки закрытых сепараторов.

7. Порядок подготовки деталей сепаратора к эксплуатации.

8. Как промыть картер и приводной механизм?

9. Какие действия необходимо осуществить при замене масла в картере сепаратора?

10. Какие действия необходимо осуществить перед индивидуальным испытанием сепаратора?

11. Каковы причины появления вибрации при работе сепаратора?

12. Причины появления постороннего шума при работе сепаратора.

5. ТЕОРЕТИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ МОНТАЖА, ДИАГНОСТИКИ,

РЕМОНТА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ

ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ В МОЛОЧНОЙ

И МЯСНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

5.1. Общие положения при проектировании Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды устанавливают требования к проектированию, конструкции, материалам, изготовлению, монтажу, ремонту и эксплуатации трубопроводов, транспортирующих водяной пар с давлением более 0,07 Мпа (0,7кгс/см2) или горячую воду с температурой свыше 115 С.

Правила не распространяются на трубопроводы, расположенные в пределах котла, сосуда, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и т.п.) Для молочной и мясной промышленности 4 категории трубопровода с рабочей температурой от 115 до 250 С и давлением рабочей среды более 0,07(0,7) Мпа (кгс/см2) до 1,6 (16) Мпа (кгс/см2).

Для паропроводов от котлов рабочими параметрами транспортируемой среды считается давление и температура пара по их номинальным значениям на выходе из котла. Для трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления считается наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальную расчетную температуру воды за последним подогревателем высокого давления.

Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды на входе в него (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры) относится ко всему трубопроводу, независимо от его протяженности и должна быть указана в проектной документации.

Проекты трубопроводов с наружным диаметром более 76 мм и их элементов, а так же проекты их монтажа и реконструкции выполняются специализированными организациями.

Расчты трубопроводов на прочность с учтом всех факторов (давление, вес, температурное расширение и т.п.) производятся по нормам, утвержднным в установленном порядке. На основании данных расчетов специализированная организация устанавливает расчтный срок службы для трубопроводов. Оформляется паспорт трубопровода, включающий рабочие параметры среды – давление, температуру, перечень схем, чертежей, свидетельств, и других документов на изготовление и монтаж трубопроводов, представленных при регистрации.

Соединение деталей и элементов трубопроводов производится сваркой. Применение фланцевых соединений допускается только для присоединения трубопроводов к арматуре и деталям оборудования, имеющим фланцы.

Резьбовые соединения допускаются для присоединения чугунной арматуры на трубопроводах с рабочими параметрами среды – температуры от 115 С до 250 С и давлением более 0,07 (0,7) до 1,6 (16) МПа (кгс/см2) – с условным проходом не более 100 мм. Трубопроводы и несущие металлические конструкции должны иметь наджную защиту от коррозии. Все элементы трубопроводов с температурой наружной поверхности стенки выше 55 С должны быть покрыты тепловой изоляцией.

Температура наружной поверхности элементов трубопровода не должна превышать 55 С.

Для опорожнения трубопровода в его нижних точках должны быть предусмотрены спускные штуцера, снабжнные запорной арматурой.

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ Т.П. Арсеньева БЕЗОТХОДНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ОТРАСЛИ Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 637.1/3 Арсеньева Т.П. Безотходные технологии отрасли: Учеб.-метод. пособие. – СПб.: НИУ ИТМО; ИХиБТ, 2014. – 37 с. Содержит методические указания к лабораторным работам по теме «Безотходные технологии отрасли». »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ C.В. Полатайко, О.В. Заварицкая ФИЛОСОФИЯ ПРИРОДЫ Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 141.2:502.31 Полатайко С.В., Заварицкая О.В. Философия природы: Учеб.метод. пособие. СПб.: НИУ ИТМО; ИХиБТ, 2014. 34 с. Даны рабочая программа, темы дисциплины, методические указания к практическим занятиям. »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ А.С. Скобун, Ж.В. Белодедова ОРГАНИЧЕСКАЯ ХИМИЯ КАЧЕСТВЕННЫЙ АНАЛИЗ БИООРГАНИЧЕСКИХ СОЕДИНЕНИЙ Лабораторный практикум Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 547.1Скобун А.С., Белодедова Ж.В. Органическая химия. Качественный анализ биоорганических соединений: Лабораторный практикум: учеб.-метод. »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ А.Ф. Иголкин, С.А. Вологжанина МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ И СЕРТИФИКАЦИЯ Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 621.753 Иголкин А.Ф., Вологжанина С.А. Метрология, стандартизация и сертификация: Учеб.-метод. пособие. СПб.: НИУ ИТМО; ИХиБТ, 2014. 46 с. Даны рабочая программа, контрольные вопросы. »

«Толмачев П.И. Инновационный механизм современного мирового хозяйства» Учебно-методическая документация подготовки магистра по направлению 080100.68 «Экономика». Магистерская программа «Международная экономика» — М.: Федеральное государственное образовательное учреждение высшего профессионального образования Дипломатическая академия МИД России, 2012. – 65с. Аннотация Учебный курс «Инновационный механизм современного мирового хозяйства» предназначена для магистерской подготовки (направление. »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ Е.А. Вицко МЕНЕДЖМЕНТ И МАРКЕТИНГ Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 658.13+339.13 Вицко Е.А. Менеджмент и маркетинг: Учеб.-метод. пособие. СПб.: НИУ ИТМО; ИХиБТ, 2014. 46 с. Приведены темы дисциплины, методические указания к практическим занятиям, варианты контрольных работ, тесты. »

«VI Всероссийская конференция «Межсекторное взаимодействие в социальной сфере» 9–10 декабря 2013 года Аналитические материалы МОСКВА ДЛЯ ЗАМЕТОК VI Всероссийская конференция «Межсекторное взаимодействие в социальной сфере» 9–10 декабря 2013 года Аналитические материалы МОСКВА ОБРАЩЕНИЕ К ЧИТАТЕЛЯМ Согласно Концепции долгосрочного социально-экономического развития Российской Федерации на период до 2020 года, переход к инновационной социально ориентированной модели развития, модернизация экономики. »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ М.В. Малкина ТЕОРИЯ СИСТЕМ Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 330 Малкина М.В. Теория систем: Учеб.-метод. пособие / Под ред. проф. Н.А. Шапиро. – СПб.: НИУ ИТМО; ИХиБТ, 2014. 45 с. Представлены программа дисциплины «Теория систем» с учетом требований компетентностной модели выпускника, а. »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ Т.Е. Бурова БИОЛОГИЧЕСКАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ ПРОДОВОЛЬСТВЕННОГО СЫРЬЯ И ПРОДУКТОВ ПИТАНИЯ Лабораторный практикум Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 664.8.037 Бурова Т.Е. Биологическая безопасность продовольственного сырья и продуктов питания. Лабораторный практикум: Учеб.-метод. пособие / Под ред. »

«Зверева Е.Н., Лебедько Е.Г. СБОРНИК ПРИМЕРОВ И ЗАДАЧ ПО ОСНОВАМ ТЕОРИИ ИНФОРМАЦИИ И КОДИРОВАНИЯ СООБЩЕНИЙ Методические указания H(Y/X) H(X,Y) H(Y) H(X) H(X/Y) Санкт-Петербург МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ Зверева Е.Н., Лебедько Е.Г. СБОРНИК ПРИМЕРОВ И ЗАДАЧ ПО ОСНОВАМ ТЕОРИИ ИНФОРМАЦИИ И КОДИРОВАНИЯ СООБЩЕНИЙ Методические указания Санкт-Петербург Зверева Е.Н. »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ В.В. Зуев ОПРЕДЕЛЕНИЕ КОНСТАНТЫ СКОРОСТИ ИОДИРОВАНИЯ АНИЛИНА Учебно – методическое пособие Санкт-Петербург Зуев В.В. Определение константы скорости иодирования анилина: Методические указания. СПб: НИУ ИТМО, 2014. 50 с. В методических указаниях представлена лабораторная работа по определению константы скорости иодирования анилина с. »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ Ю.И. Молодова КОМПРЕССОРЫ ОБЪЕМНОГО ДЕЙСТВИЯ ТИПЫ И МЕХАНИЗМЫ ДВИЖЕНИЯ Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 621.81 ББК 34.44 Молодова Ю.И. Компрессоры объемного действия. Типы и механизмы движения: Учеб.-метод. пособие. – СПб.: НИУ ИТМО; ИХиБТ, 2014. 41 с. Рассматриваются вопросы, связанные с. »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ А.К. Андреев ОБРАБОТКА КОНСТРУКЦИОННЫХ МАТЕРИАЛОВ Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 620.22 Андреев А.К. Обработка конструкционных материалов. Учеб.метод. пособие. СПб.: НИУ ИТМО; ИХиБТ, 2014. 36 с. Приведены рабочая программа дисциплины, контрольные вопросы и задания с методическими. »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ А.Н. Носков ИССЛЕДОВАНИЕ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ ЦИКЛОВ ДВУХСТУПЕНЧАТЫХ ПАРОКОМПРЕССОРНЫХ ХОЛОДИЛЬНЫХ МАШИН Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 621.514 Носков А.Н. Исследование энергетической эффективности циклов двухступенчатых парокомпрессорных холодильных машин: Учеб.-метод. пособие. »

«ЛИСТ СОГЛАСОВАНИЯ от 08.06.2015 Рег. номер: 1775-1 (04.06.2015) Дисциплина: Физические основы механики Учебный план: 01.04.01 Математика: Математическое моделирование/2 года ОДО Вид УМК: Электронное издание Инициатор: Зубков Павел Тихонович Автор: Зубков Павел Тихонович Кафедра: Кафедра математического моделирования УМК: Институт математики и компьютерных наук Дата заседания 30.03.2015 УМК: Протокол №6 заседания УМК: Дата Дата Согласующие ФИО Результат согласования Комментарии получения. »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ Н.П. Белов, А.С. Шерстобитова, А.Д. Яськов ФИЗИЧЕСКИЕ ОСНОВЫ КВАНТОВОЙ ЭЛЕКТРОНИКИ Методические указания по выполнению расчетных работ Санкт-Петербург Белов Н.П., Шерстобитова А.С., Яськов А.Д., Физические основы квантовой электроники. – СПб: НИУ ИТМО, 2014. – 64 с. Учебное пособие включает методические указания к выполнению расчетных. »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ А.Ю. Григорьев, Д.П. Малявко, Л.А. Фёдорова ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ ПО ТЕОРЕТИЧЕСКОЙ МЕХАНИКЕ Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 531.8 Григорьев А.Ю., Малявко Д.П., Фёдорова Л.А. Лабораторные работы по теоретической механике: Учеб.-метод. пособие. СПб.: НИУ ИТМО; ИХиБТ, 2014. 53 с. Приводятся. »

« МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ И.Е. Скалецкая, В.Т. Прокопенко, Е.К. Скалецкий ВВЕДЕНИЕ В ПРИКЛАДНУЮ ЭЛЛИПСОМЕТРИЮ Учебное пособие по курсу «ОПТИКО-ФИЗИЧЕСКИЕ ИЗМЕРЕНИЯ» Часть 3 ЭЛЛИПСОМЕТРИЯ ПРОХОДЯЩЕГО СВЕТА Санкт-Петербург И.Е. Скалецкая, В.Т. Прокопенко, Е.К. Скалецкий «Введение в прикладную эллипсометрию». Учебное пособие по курсу «Оптико-физические. »

«В. Н. Княгинин Модульная революция: распространение модульного дизайна и эпоха модульных платформ Санкт-Петербург Промышленный и технологический форсайт Российской Федерации на долгосрочную перспективу В. Н. Княгинин Модульная революция: распространение модульного дизайна и эпоха модульных платформ Рекомендовано Учебно-методическим объединением по университетскому образованию в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению подготовки магистров. »

«МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ САНКТ-ПЕТЕРБУРГСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАЦИОННЫХ ТЕХНОЛОГИЙ, МЕХАНИКИ И ОПТИКИ ИНСТИТУТ ХОЛОДА И БИОТЕХНОЛОГИЙ Е.И. Борзенко ИССЛЕДОВАНИЕ РЕЖИМОВ РАБОТЫ РЕФРИЖЕРАТОРА-ОЖИЖИТЕЛЯ НА КРИОГЕННОЙ ГЕЛИЕВОЙ УСТАНОВКЕ КГУ-150/4,5 Учебно-методическое пособие Санкт-Петербург УДК 621.59 Борзенко Е.И. Исследование режимов работы рефрижератораожижителя на криогенной гелиевой установке КГУ-150/4,5: Учеб.-метод. пособие. –. »

2016 www.metodichka.x-pdf.ru — «Бесплатная электронная библиотека — Методички, методические указания, пособия»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.

Источник