Ремонт горного шахтного оборудования

Организация ремонтов горношахтного оборудования.

Ремонт – это наиболее распространенный и экономически оправданный способ возмещения основных производственных фондов.

Под ремонтомпонимается весь комплекс работ, проводимых для восстановления основных фондов и поддержания их в исправном и работоспособном состоянии. Это достигается как за счет восстановления и замены изношенных или разрушенных элементов (узлов, деталей), так и путем регулировки и наладки ремонтируемого оборудования с доведением его параметров до пределов, обусловленных техническим паспортом эксплуатации или техническими условиями.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования – это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации.

Техническое обслуживание — это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между очередными плановыми ремонтами.

Планово-предупредительный ремонт включает в себя текущий и капитальный ремонты.

Текущий ремонт – основной профилактический вид, обеспечивающий долговечность и безотказность работы оборудования. Это наименьший по объему вид планового ремонта, при котором заменяют быстроизнашивающиеся части и детали, а также отлаживают оборудование.

Капитальный ремонт – это наиболее сложный и полный по объему вид планово-предупредительного ремонта, осуществляемый с целью исправления и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой.

Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования, устанавливаемые отраслевыми положениями, приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 — Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования

Система технического обслуживания и ремонта оборудования осуществляется в пределах определенного временного интервала, называемого ремонтным циклом,который характеризуется наименьшими повторяющимися интервалами времени, в течение которых осуществляются в определенной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные отраслевыми положениями.

Продолжительность ремонтного цикла определяется сроком службы или ресурсом: для новых машин – от начала ввода их в эксплуатацию до первого капитального ремонта; для машин, прошедших капитальный ремонт, – между двумя последовательными плановыми капитальными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла устанавливают, как правило, в отработанных оборудованием машино-часах. Например, для буровых станков шарошечного бурения СБШ-250 и СБШ-320 продолжительность ремонтного цикла составляет 12000 машино-часов. Но для отдельных видов оборудования, установленного в угольных шахтах, нормативы планового ресурса до первого капитального ремонта и между соседними капитальными ремонтами устанавливают в натуральных показателях. Например, необходимые ресурсы скребковых конвейеров устанавливают в тысячах тонн, для погрузочных машин – в тысячах кубометров.

Капитальный ремонт может производиться на специализированных ремонтных предприятиях или на месте установки оборудования (подъемные машины, вентиляторы главного проветривания, компрессоры и т. п.) специализированными организациями или собственными ремонтными службами. Продолжительность пребывания оборудования в капитальном ремонте на ремонтном предприятии определяется нормативами.

В угольной промышленности данный норматив складывается из трех частей:

1) продолжительности доставки оборудования, т. е. периода времени между окончанием демонтажа и сдачей на склад ремонтного фонда предприятия;

2) продолжительности пребывания непосредственно на ремонтном предприятии от момента приемки оборудования на склад ремонтного фонда до момента сдачи на склад отремонтированного оборудования;

3) продолжительности доставки оборудования со склада отремонтированного оборудования ремонтного предприятия на шахту.

На горных предприятиях в основном применяют три организационные формыпроведения ремонтов: централизованная, децентрализованная и смешанная.

При централизованной форме ремонт всего оборудования осуществляет персонал специализированных ремонтных служб. В этом случае в функции персонала энергомеханической службы участков входит только эксплуатационное обслуживание оборудования.

При децентрализованной форме ремонтный персонал и ремонтные средства рассредоточиваются по участкам (или цехам).

Смешанная форма – это сочетание централизованной и децентрализованной форм организации ремонта.

В отраслях горной промышленности получает развитие и система фирменного технического обслуживания, предусматривающая участие заводов-изготови-телей в работах по техническому обслуживанию, ремонту и совершенствованию горной техники.

К основным задачамфирменного технического обслуживания относятся:

— обеспечение эксплуатационников технической информацией и квалифицированными консультациями по вопросам эксплуатации горного оборудования;

— удовлетворение претензий и рекламаций, устранение выявленных недостатков машин;

— организация снабжения запасными частями;

— подготовка исходных данных для модернизации машин в целях повышения срока их службы и снижения расхода запасных частей.

Практический опыт создания системы фирменного технического обслуживания накоплен в угольной промышленности, где заводы угольного машиностроения создают районные бюро фирменного технического обслуживания.

В функции районных бюро фирменного технического обслуживания входят:

— проведение испытаний новой техники совместно с шахтами;

— участие в устранении крупных отказов горношахтного оборудования по просьбе шахт и объединений;

— участие в определении номенклатуры и расхода запасных частей;

— составление графиков текущего обслуживания совместно со службой главного механика объединения на текущий период;

— проведение частичного технического обслуживания горношахтного оборудования.

Опыт работы районных бюро фирменного технического обслуживания показал высокую их эффективность. Заводы-изготовители получили возможность наблюдать за своим оборудованием в течение всего срока его эксплуатации и при капитальном ремонте, знать фактический расход запасных частей.

Источник

Ремонт горного шахтного оборудования

НА САЙТЕ ВЕДУТСЯ ТЕХНИЧЕСКИЕ РАБОТЫ. ИНФОРМАЦИЯ МОЖЕТ БЫТЬ НЕ АКТУЛЬНА. ПОЖАЛУЙСТА, УТОЧНЯЙТЕ ПО ТЕЛЕФОНУ +7 (3842) 78-03-62

Датой основания предприятия следует считать ноябрь 1999 года. Именно тогда мы получили первый заказ, это был заказ на ремонт привода и концевой головки конвейера 2СР-70.

Очень старались. Заказ был выполнен с высоким качеством и в короткий срок. Кроме того мы предоставили Заказчику гарантию на проведенные работы – 6 месяцев. Это очень понравилось заказчикам: в эти годы подобные гарантии ремонтные предприятия давать не решались.

Свой гарантийный срок, отремонтированный нашим предприятием привод, отработал успешно. Это позволило получить своего рода вотум доверия и новые заказы. Начали поступать более сложные заказы: поузловой ремонт проходческих комбайнов типа 1ГПКС и буропогрузочных машин типа ПНБ.

С апреля 2005 года работает как

ООО «РГШО » Р – ремонт Г – горно Ш – шахтного О — оборудования

С 2006 года приступили к выполнению работ по капитальному ремонту добычных комбайнов и в частности 1КШЭ для ОАО «Шахта «Угольная» — Чукотский АО.

С 2008 года производим капитальный ремонт проходческих комбайнов 1ГПКС-01 с гидравлическим приводом ходовой части.

Производим капитальный ремонт шахтных аккумуляторных электровозов типа АМ-8Д и 2АМ-8Д. Освоен ремонт поузловой ремонт комбайнов КСП-32, КСП-35, П-110 производства «Ясиноватского машиностроительного завода» (Украина). На все оборудование прошедшее капитальный ремонт предоставляется гарантия и обеспечивается проведение экспертизы промышленной безопасности.

Изготавливаем не стандартные элементы оборудования и металлоконструкции по чертежам заказчика:

Ремонт силовой гидравлики:

Гидроцилиндров тяжелой техники – экскаваторы, бульдозеры, грейдеры как Российского так и зарубежного производства

Гидродомкраты системы передвижки конвейера механизированной крепи: ОКП, МКЮ, DBT, FAZOS, GLINIK

Стойки механизированной крепи

Ремонт и футеровка барабанов ленточных конвейеров и фрикционных колес подземного транспорта (дизелевозы).

Диагностика и ремонт инжекторов (форсунок) Common Rail на диагностическом стенде CR-305 тел.8 923 515 8438 тел. 8 905 965 2257 тел. 8 (3842) 632-132

Осуществим качественный полноценный ремонт системы Common Rail с применением оборудования, сертифицированного производителями системы.

Наш участок обладает всем необходимым оборудованием, а специалисты сертифицированы фирмой Bosch, Delphi, Denso, мы способны осуществить качественный ремонт инжекторов (форсунок) Common Rail в соответствии с жесткими требованиями производителей.

Для диагностирования и ремонта используется CR 305 – это компьютерный стенд для диагностики и ремонта дизельных форсунок COMMON RAIL

Стенд предназначен для дизельных двигателей дорожной и строительной спецтехники, легковых, грузовых автомобилей, автобусов. Данный стенд оснащён безмензурочной системой измерения в реальном времени в автоматическом режиме. CR-305 предназначен для полноценной диагностики и регулировки форсунок системы Common Rail производителей Bosch, Delphi, Denso. Время проверки одного инжектора составляет 10-15 минут, электронный расходомер позволяет выводить все данные о подачах на экран монитора с выдачей печатного тестового протокола.

Стандартный тест состоит из шести последовательных шагов, во время которых производится тестирование форсунки на всех режимах работы, после чего формируется итоговый отчёт:

Проверяемые параметры:

1. Гидроплотность распылителя форсунки.
2. Гидроплотность управляющего клапана.
3. Подача топлива в режиме максимальной нагрузки.
4. Подача топлива в режиме средней нагрузки.
5. Подача топлива в режиме холостого хода.
6. Подача топлива в режиме предвпрыска.

Стоимость работ:

1. Снятие форсунки от 450 руб. за 1 шт. (в зависимости от сложности)
2. Установка форсунки от 450 руб. за 1 шт. (в зависимости от сложности)
3. Тестирование 950 руб. за 1 шт.
4. Регулировка 2460 руб. за 1 шт.
5. Ремонт + регулировка 2460 руб. за шт. + стоимость ремкомплекта.

Источник

ЦЕХ ПО РЕМОНТУ ГОРНО-ШАХТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Площадь цеха:

Ремонт горно-шахтного оборудования – необходимость, рано или поздно возникающая на любом угледобывающем предприятии. Наш цех полностью укомплектован всем необходимым для полноценного и качественного ремонта оборудования любой сложности. Специалисты, работающие в цеху по ремонту горно-шахтного оборудования, — настоящие профессионалы своего дела.

В настоящее время одним из приоритетных направлений является капитальный ремонт приводных и обводных барабанов ленточных конвейеров.

В процессе дефектования привезенного барабана конвейера принимается решение о целесообразности выполнения ремонта или изготовления нового.

При выполнении ремонта выполняются следующие виды работ:

• наплавка изношенных шеек валов и проточка их в размер под подшипник
• замена изношенных крышек, лабиринтов
• изготовление, при необходимости, новых корпусов под подшипники
• изготовление необходимых метизов для сборки барабанов

Нагрев подшипников для сборки осуществляется токами высокой частоты.

Съемник 600 т предназначен для разбора барабанов.

Усилия в 600 т достаточно для распрессовки элементов барабанов диаметром от 400 до 1250 мм:

• снятие полумуфт
• корпусов подшипников
• выпрессовка валов
• демонтаж элементов редукторов

Источник

Ремонт и эксплуатация горной техники

Горнодобывающая отрасль является базовой для всей экономики России. Во многом её развитие зависит от состояния горнопроходческой техники. Проходческие комбайны сегодня эффективно используют не только в угольной промышленности, но и при строительстве метрополитенов, железнодорожных, гидротехнических и коллекторных комплексов. Попробуем проанализировать техническое состояние горной техники, рассказать, какие узлы и элементы подвержены износу, а также как осуществляется текущий и капитальный ремонт проходческих комбайнов.

Чёрное золото

Проходческий комбайн выполняет практически полный спектр работ, связанных с разрушительными, строительными и иными действиями в такой среде, как горная порода. А основными из них являются дробление или разрушение породы и её дальнейшая погрузка и транспортирование до места назначения.
Несмотря на применение горной техники в разных сферах, основным её потребителем является угольная отрасль. Ежегодно на угольных шахтах страны проводят около 6 000 километров подготовительных выработок, сооружают около 30 километров вертикальных и капитальных горизонтальных горных выработок. Эти работы главным образом выполняют проходческие комбайны.
В парке добывающей техники угольной отрасли России насчитывается до 400 единиц проходческих комбайнов, из них около 250 находятся в Кузбассе. Основную массу составляют комбайны типа ГПСК, изготовленные Копейским машиностроительным заводом.
В настоящий момент правительство реализует «Энергетическую стратегию России на период до 2020 года». В документе прописаны планы увеличить добычу угля до 410–450 млн тонн и рост его доли в производстве электроэнергии с 34 до 44%.
Выполнение этой стратегической задачи напрямую зависит от состояния горнопроходческой техники. Его анализ демонстрирует снижение технического уровня парка машин. Износ горнопроходческих комплексов является настораживающим фактором.

Анатомия поломок

Важнейшим показателем, характеризующим эффективность работы проходческих комбайнов, является надёжность работы узлов. Это напрямую влияет на себестоимость проходки и на производительность комбайна, поскольку для замены элемента конструкции приходится останавливать комбайн.
Работа горного комбайна возможна только при тщательном и систематическом уходе, своевременном проведении профилактических осмотров и ремонтов. Несвоевременное обнаружение и устранение неполадок может стать причиной аварий. Залогом нормальной работы горнопроходческой техники является хорошее знание устройства и принципа действия сборочных единиц комбайна, элементов электрооборудования и гидросистемы, а также правильная организация планово-предупредительных осмотров и ремонтов.
Событие, заключающееся в нарушении работоспособности машины, называется отказом. К типовым относятся отказы, характерные для данного типа машин и наиболее часто повторяющиеся. Перечень типовых отказов приводится в технической документации на машину.
Отказы классифицируют на конструктивные, технологические и эксплуатационные.
Конструктивные отказы связаны с несовершенством конструкции машины и вызваны ошибками при выборе величины и характера нагрузок, неправильным выбором материалов, погрешностями расчётов.
Технологические отказы возникают вследствие нарушения или несовершенства технологии изготовления или ремонта машин.
Эксплуатационные отказы появляются в результате нарушения правил и условий эксплуатации.
Специалисты среди основных причин повреждения сборочных единиц и деталей отмечают:
• несвоевременную замену изношенного режущего инструмента;
• превышение номинальной загрузки электродвигателей при работе комбайна;
• несвоевременный контроль за уровнем масла в редукторах и маслобаках системы принудительной смазки и гидросистемы;
• заправку редукторов и гидросистемы маслом, не соответствующим требованиям карты смазки;
• некачественную регулировку соосности муфт приводных валов, осевой игры конических подшипников и зацепления конических передач;
• cлабое натяжение гусеничных цепей;
• ухудшение изоляционных качеств проводов и обмоток вследствие отсыревания и загрязнения;
• ослабление и нарушение соединений в силовых цепях и цепях управления;
• неудовлетворительное состояние контактных поверхностей электроаппаратуры управления;
• повреждение подвижных трубопроводов гидросистемы при взаимных перемещениях сборочных единиц комбайна;
• настройку предохранительных клапанов на повышенное давление;
• вращение валов гидронасосов в противоположном направлении;
• повышенный нагрев вследствие работы с перегрузкой;
• несвоевременность или отсутствие планово-предупредительных осмотров, технических обслуживаний и ремонтов комбайна.

Изнашивание деталей в узлах и агрегатах проходческого комбайна — это сложный процесс, который связан не только с разрушением поверхностных слоёв контактирующих деталей, но и с разрушающими процессами механического и физико-химического характера. При этом продукты разрушения попадают в смазывающую жидкость и изменяют её свойства и состав.
Скорость изнашивания деталей также зависит от конструктивных, технологических и эксплуатационных факторов. Замедление процесса износа деталей машин может быть достигнуто следующими методами: соответствующим подбором материалов; использованием деталей, изготовленных ковкой и штамповкой; правильным выбором способов механической и термической обработки; соблюдением режимов смазки; защитой сопряжений от вредного влияния внешней среды (пыли, влаги).
В горных машинах чаще всего проявляется совместное действие различных видов износа с последующим разрушением.
Для определения величины износа наиболее распространённым является замер геометрических размеров рабочих поверхностей детали с использованием мерительного инструмента.
Для измерения зазоров в сопряжениях горных машин могут быть использованы щупы, свинцовые пластины, мягкая проволока, индикаторы. Так, величину износа зубчатого зацепления определяют по толщине свинцовой пластины, прокатанной через зацепление. В подвижных соединениях нормальные зазоры находятся в пределах от 0,01 до 0,5 мм.

Списать или ремонтировать?

Горные машины имеют высокую стоимость и значительные сроки службы, поэтому их списание не всегда целесообразно после отработки срока, установленного нормативной документацией. В этом случае необходим анализ, который позволяет установить, что эффективнее: ремонт или списание машины.
Детали горных машин в зависимости от выполняемых функций разделяют на основные, базовые и вспомогательные.
Основные детали предназначены для передачи мощности или служат опорами нагруженных деталей. Срок их службы обусловлен как изменением размеров и состоянием рабочих поверхностей вследствие износа, так и возникновением и развитием явлений усталостного характера.
Базовые детали служат для обеспечения точного взаимного расположения основных деталей. Срок их службы обычно определяется сроком службы машины.
Детали, относящиеся к вспомогательным, характеризуются большим разнообразием. Они обеспечивают управление машиной, безопасность её обслуживания и способствуют нормальным условиям работы основных деталей.
В качестве критерия физической долговечности для горных машин может служить срок службы основных базовых или корпусных деталей. Долговечность машин зависит от прочности и износостойкости деталей, качества материала и технологии изготовления, соблюдения правил технической эксплуатации.
Показателями ремонтопригодности техники является вероятность восстановления в заданные бюджеты и сроки. Повышение экономической долговечности машин может быть достигнуто за счёт уменьшения эксплуатационных расходов и улучшения качества ремонта.

Безопасность превыше всего

При эксплуатации горнопроходческой техники запрещается изменять конструкцию узлов комбайна, его электрическую и гидравлическую схемы без согласования с заводом-изготовителем. Запрещается применять в гидросистеме смеси масел или масло, бывшее в употреблении. Нельзя работать при недостаточном уровне масла в гидробаке. Недопустимо работать с поломанными или оторванными резцедержателями коронки, с изношенными или поломанными резцами.
К монтажу и эксплуатации комбайна допускаются лица, имеющие удостоверения на право проведения монтажных и наладочных работ. При выполнении операций крепления и затяжки выработки, а также при техобслуживании и ремонте комбайна необходимо заблокировать механическими защелками кнопки «Стоп» с обеих сторон комбайна и повесить на них таблички «Не включать! Работают люди».
Перед обслуживанием, ремонтом или заменой рукавов, гидрозамков и гидроцилиндров исполнительного органа, питателя, гидроопор последние необходимо опустить на почву или надёжно зафиксировать на прочных и устойчивых опорах.
После ремонтных работ, связанных с заменой гидроцилиндров, необходимо произвести несколько полных ходов штока при минимальном давлении с целью удаления воздуха. Штоки должны двигаться плавно.
Работы по обслуживанию электрооборудования должны производиться, как правило, не менее, чем двумя лицами по письменному наряду.

Методы ремонта

Метод ремонта горных машин и электрооборудования определяется количеством однотипного оборудования. Если на горном предприятии имеется хотя бы несколько однотипных машин, то целесообразно применять агрегатно-узловой метод ремонта.
Его суть заключается в замене изношенных взаимозаменяемых агрегатов и узлов на заранее отремонтированные из оборотного фонда, что сокращает продолжительность простоя оборудования в ремонте до минимума по времени.
Если на предприятии эксплуатируются или проектируются к эксплуатации единичные экземпляры горных машин большой единичной мощности, то для ремонта их применяют индивидуальный метод. Также он актуален при отсутствии или недостаточном количестве подменного фонда деталей и сборочных единиц. В процессе такого ремонта снятые детали с машины восстанавливают и вновь устанавливают на эту же машину. Такая организация ремонтных работ отличается большой продолжительностью, обусловленной длительностью ремонта с выполнением разборочно-сборочных, моечных и слесарных операций, а также операций по изготовлению и восстановлению изношенных деталей.
При выполнении ремонта крупного оборудования работы выполняют на специализированных стендах (как стационарных, так и передвижных). Крупное оборудование также ремонтируют в полевых условиях непосредственно на месте его работы. При капитальном ремонте оборудование разбирают частично на сборочные единицы и агрегаты, которые при необходимости транспортируют на ремонтное предприятие. После ремонта их возвращают на площадку, где ведут общую сборку оборудования.

Текущий и капитальный

Техническое обслуживание горных машин и оборудования представляет собой комплекс операций по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании.
Текущий ремонт проводят в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения исправного или работоспособного состояния горной машины и оборудования. Текущий ремонт предусматривает частичную разборку, устранение неисправностей, а также замену и восстановление отдельных деталей, сборочных единиц, агрегатов (кроме базовых), обеспечивающих нормальную работу оборудования до очередного планового ремонта.
Текущие ремонты выполняются силами ремонтных бригад цеховых подразделений предприятия с участием эксплуатационного персонала, а в случае производства крупных текущих ремонтов (по графикам, утверждаемым администрацией предприятия) также с привлечением подрядных специализированных организаций.
Капитальный ремонт проводят для восстановления неисправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой любых его частей, включая базовые. Выполняют капитальный ремонт в соответствии с техническими условиями и рабочей документацией завода-изготовителя.
При капитальном ремонте должны быть восстановлены первоначальные характеристики оборудования: производительность, мощность и др. Капитальные ремонты могут проводиться непрерывно в полном объеме или частями — рассредоточено в течение ремонтного цикла.
Одновременно с капитальным ремонтом при необходимости осуществляется модернизация оборудования. Это изменение и усовершенствование конструкций (по чертежам завода-изготовителя), направленные на повышение производительности, износостойкости и надёжности, а также на улучшение условий его обслуживания, ремонта и других эксплуатационных качеств.
Наладка и ревизия сложного или уникального оборудования выполняется по специальным инструкциям заводов-изготовителей или организаций, разработавших это оборудование, с привлечением в необходимых случаях специализированных наладочных организаций.
В качестве примера можно привести деятельность ОАО «Копейский машиностроительный завод». Это предприятие осуществляет весь цикл технического сервиса выпускаемой продукции. Полный капитальный ремонт горного оборудования проводится на производственных мощностях завода. Особенность проведения капитального ремонта техники на заводе состоит в возможности её модификации с учётом внесённых конструктивных изменений, в том числе перевод комбайнов 1ГПКС и КП21 с ручного на дистанционное управление.

Отечественное или импортное?

Предприятий, выпускающих горное оборудование в России и способных составить конкуренцию зарубежным машиностроителям не так много. Это такие известные производители как Юргинский машиностроительный завод, «Анжеромаш» и Копейский машиностроительный завод.
Если смотреть на ситуацию шире, то для отрасли вопрос состоит не только в том, как и где чинить технику, а касается, главным образом, модернизации производства отечественных проходческих комбайнов. Специалисты отмечают, что импортных комбайны дороги в обслуживании и зачастую не окупаются при эксплуатации. При этом темпы работы импортных комплексов ненамного превышают темпы проходки российскими комбайнами, стоимость которых значительно ниже стоимости комбайнов зарубежных.
Многие эксперты выступают за восстановление системы организации научных и конструкторских работ по созданию современной проходческой техники. На практике это означает применение высокоэффективных материалов и технологий, использование последних достижений в области гидроструйных технологий, вибрационной техники и физических процессов. В перспективе это не только повысит коэффициент надёжности конструкции, но и сможет увеличить темпы прохода в несколько раз.

Источник