Ремонт грм мтз кратко
В механизм газораспределения (рис. 7) входят шестерни, распределительный вал. выпускные и впускные клапаны, соединительные и передающие движение детали.
Вращательное движение от коленчатого вала через шестерню 5 (рис. 7,6) и промежуточную шестерню 3 передается шестерням 2 и 4 привода распределительного вала и топливного насоса. Профильные кулачки распределительного вала расположены в соответствии с порядком работы дизеля. При повороте распределительного вала кулачок своим выступом поднимает толкатель 20 (рис. 7, а), а вместе с ним и штангу 21, которая упирается нижним концом в дно толкателя, а верхним — в регулировочный винт 22 коромысла 24. Коромысло, установленное на валике 17, поворачивается и перемещает клапан вниз. Отверстие клапана в головке цилиндров открывается, а пружины 8 и 9, предварительно сжатые (чтобы удержать клапан в закрытом положении), сжимаются дополнительно. Стержень клапана движется в направляющей втулке 5.
Рис. 7 Механизм газораспределения
а — головка блока цилиндров а сборе с клапанным механизмом: 1-прокладка головки; 2- головка; 3 — выпускной клапан; 4 — впускной клапан; 5 — втулка клапана; 6 — прокладка; 7- крышка головки; 8 — наружная пружина клапана; 9 — внутренняя пружина клапана; 10 прокладка колпака, 11 колпак крышки; 12 — тарелка клапана; 13 — сухарики; 14 — гайка колпака; 15 — шайба; 16 — пружина; 17 — ось коромысел; 18 — пробка оси; 19 — болт крепления крышки головки; 20 — толкатель; 21 — штанга; 22 — регулировочный винт; 23 — гайка регулировочного винта; 24 — коромысло; 25 — шпилька крепления впускного коллектора, 26 — болт крепления форсунки; 27 — гайка стакана форсунки; 28 — стакан форсунки; 29 — трубка маслопровода; 30 — стойка оси; 31 — впускной коллектор; б — схема установки шестерен газораспределения: 1 шестерня привода насоса рулевого управления; 2- шестерня распределительного вала, 3- промежуточная шестерня; 4 — шестерня привода топливного насоса; 5- шестерня коленчатого вала, 6 — шестерня привода масляного насоса
Клапан открыт полностью, когда толкатель достигает вершины кулачка. При дальнейшем повороте распределительного вала толкатель опускается, а клапан под действием пружин движется вверх. Когда выступ кулачка выходит из-под толкателя, давление на клапан прекращается, и он под действием пружин плотно закрывает отверстие клапана в головке цилиндров. Детали передачи (коромысло, штанга и толкатель) перемещаются в первоначальное положение.
Чтобы цилиндр быстро наполнялся и хорошо очищался, должны быть правильно установлены моменты времени, в которые клапаны открываются и закрываются. Впускной клапан открывается с некоторым опережением, то есть до прихода поршня в верхнюю мертвую точку (в.м.т.), а закрывается с некоторым запаздыванием, после того как поршень минует нижнюю мертвую точку (н.м.т.). Это позволяет увеличить продолжительность впуска: в начале процесса воздух, нагнетаемый под напором, поступает в цилиндр дизеля даже при повышенном давлении, а в конце — по инерции продолжает заполнять цилиндр. Впускной клапан открывается до прихода поршня в н.м.т., а закрывается уже после прохождения в.м.т. Все это вместе уменьшает затраты энергии на выпуск отработавших газов из цилиндра, способствует их более полному удалению, предохраняет дизель от перегрева.
Фазы газораспределения принято изображать в виде круговой диаграммы, в градусах поворота коленчатого вала. Такая диаграмма показана на рисунке 8.
Рис. 8. Диаграмма фаз газораспределения:
1 — начало открытия впускного клапана; 2 — начало закрывания впускного клапана; 3 — начало открытия выпускного клапана; 4 — конец закрывания выпускного клапана.
Чтобы правильно установить фазы газораспределения дизеля при сборке, необходимо совместить метки на шестернях распределения. На промежуточной шестерне 3 имеются две впадины-метки, обозначенные буквами К и Т, и один зуб снабжен меткой с буквой Р. Впадину с буквой К располагают против меченого зуба шестерни коленчатого вала, впадину с буквой Т- против меченого зуба шестерни привода топливного насоса, зуб с буквой Р- против меченой впадины шестерни распределительного вала.
Шестерни распределения — косозубые, изготовлены из легированной стали, цементованы и закалены до высокой твердости. Ведущая шестерня 5 (см. рис. 7,6, форзац) напрессована на передний конец коленчатого вала, закреплена шпонкой и находится в постоянном зацеплении с промежуточной шестерней 3, которая вращается на пальце, запрессованном в переднюю стенку блока цилиндров. В пальце промежуточной шестерни просверлены каналы, соединенные с масляной магистралью.
Промежуточная шестерня 3 приводит в движение шестерни 2 и 4 распределительного вала и привода топливного насоса. От осевых перемещений (допускается 0,1. 0,78 мм) ее предохраняет шайба, прикрепленная к торцу пальца двумя болтами. Осевое усилие от распределительных шестерен воспринимают шайбы и бурты втулок шестерен, а осевое усилие от шестерни коленчатого вала — упорные торцевые полукольца, установленные в постели пятого коренного подшипника. Шестерня 2 распределительного вала напрессована на передний конец вала, передает ему вращение через шпонку и закреплена шайбой и болтом, ввернутым спереди в вал. В головке болта сделана прорезь под поводок привода редуктора тахомотосчетчика.
В два отверстия на торцевой стенке шестерни вводят винты, крепящие упорное кольцо распределительного вала.
Шестерня 4 привода топливного насоса вращается на цилиндрической шейке установочного фланца топливного насоса и соединена с валиком насоса шлицевой шайбой. Дополнительный прямозубый венец шестерни служит для привода пневмокомпрессора. Осевое перемещение шестерни ограничивается регулировочным болтом. Допустимый зазор между упором и сферическим торцом регулировочного болта 0,4. 0,7 мм.
Шестерня 6 привода масляного насоса установлена при помощи шпонки на переднем конце коленчатого вала.
Распределительный вал — стальной, его опорные шейки и рабочие поверхности кулачков закалены токами высокой частоты. Вал вращается в трех втулках, запрессованных в блок цилиндров. Передняя втулка изготовлена из бронзы, две последующие — из антифрикционного чугуна.
Восемь кулачков расположено вдоль вала в такой последовательности: выпускной первого цилиндра, впускной первого цилиндра, впускной второго цилиндра, выпускной второго цилиндра, выпускной третьего цилиндра, впускной третьего цилиндра, впускной четвертого цилиндра, выпускной четвертого цилиндра. Такое расположение кулачков (и соответственно клапанов) объединяет в головке цилиндров каналы от двух впускных и выпускных клапанов второго и третьего цилиндров в один общий.
В задней шейке распределительного вала просверлен наклонный канал, по которому к клапанному механизму пульсирующим потоком подводится смазка.
От продольного перемещения (допускается 0,3. 1,04 мм) распределительный вал удерживается упорным кольцом, закрепленным двумя винтами к блоку цилиндров.
Толкатель — стальной, грибовидный, со сферической нижней опорной поверхностью, которая для улучшения приработки фосфотируется. В процессе работы при взаимодействии сферической и опорной поверхностей толкателя и конусности кулачков создается момент сил, поворачивающий толкатель, благодаря чему его сферическая поверхность изнашивается равномерно. Сферическая выемка внутри толкателя служит опорной поверхностью штанги 21 (см. рис. 7, а). В нижней части цилиндрической поверхности толкателя просверлен канал, по которому масло из клапанного механизма стекает в картер.
Штанга толкателя изготовлена из стального прутка, концам которого придана сферическая форма. Нижний конец штанги упирается в углубление донышка толкателя, а верхний (с внутренней сферой) — в регулировочный винт 22 коромысла 24 клапана.
Коромысло 24 клапана изготовлено из стали. Контактная поверхность переднего закругленного конца коромысла, так называемого бойка, нажимающего на клапан, закалена токами высокой частоты. В резьбовое отверстие заднего конца коромысла установлен регулировочный винт 22 с контргайкой 23. При помощи винта 22 изменяют зазор между бойком коромысла и стержнем клапана. Коромысла качаются на стальном пустотелом валике 17, закрепленном в стойках 30, и пружинами 16 прижимаются к ним. В валике 17 против каждого коромысла просверлены отверстия, через которые из внутренней полости валика поступает масло для смазки рабочей поверхности ступицы коромысла регулировочных винтов и стержней клапанов. К валику масло направляется по трубке 29.
Клапаны предназначены соответственно для впуска в цилиндры воздуха и выпуска отработавших газов. Впускной 4 и выпускной 3 клапаны изготовлены из жаропрочной стали. Уплотняющая часть тарелок клапанов направлена прочным материалом на никелевой основе. Наконечники стержней клапанов на высоте 3. 5 мм, выполнены из легированной стали и приварены к стержню стыковой сваркой. Диаметр тарелки впускного клапана на 6 мм больше диаметра выпускного клапана. Клапаны передвигаются в направляющих биметаллических (или из специального чугуна) втулках 5, запрессованных в головку блока цилиндров. Каждый клапан плотно прижат к своему гнезду в головке цилиндров двумя пружинами 8 и 9 (с правым и левым направлением витков). Пружины зажаты между опорными шайбами на верхней плоскости головки блока цилиндров и тарелкой 12, соединенной с клапаном при помощи двух конических разрезных стальных сухариков. Зазор между торцом клапана и бойком коромысла обоих клапанов на непрогретом дизеле устанавливают 0,25 мм.
Техническое обслуживание механизма газораспределения сводится к периодическому осмотру наружных деталей, проверке и восстановлению нормальных зазоров, обеспечению плотности прилегания клапанов к гнездам. Проверять и регулировать зазоры между клапанами и коромыслами следует после 480 ч работы дизеля.
Зазоры следует регулировать в такой последовательности. Проделать подготовительные работы, обеспечивающие доступ к крышке головки блока. Снять колпак II (см. рис. 7, а) крышки головки блока цилиндров. Проверить затяжку гаек крепления валика коромысел. Установить поршень первого цилиндра в положение, соответствующее концу такта сжатия. Отпустить контргайку регулировочного винта на коромысле клапана и, ввертывая винт, установить при помощи щупа требуемый зазор между бойком коромысла и торцом клапана. Надежно затянуть контргайку и снова проверить щупом зазор, поворачивая штангу толкателя вокруг ее оси. Зазоры рекомендуется регулировать в последовательности, соответствующей порядку работы цилиндров дизеля (1-3-4-2). По окончании регулировки клапанов первого цилиндра повернуть коленчатый вал в направлении часовой стрелки на половину оборота и приступить к установке зазора в клапанах третьего цилиндра. Следующая половина оборота дает возможность регулировать зазоры клапанов четвертого цилиндра, и, наконец, последний поворот — зазоры в клапанах второго цилиндра.
Отрегулировав все клапаны, запускают дизель и следят за его работой: при увеличенных зазорах слышны стуки, при малых зазорах возникают перебои и появляется белый дым. Причиной стуков и перебоев в работе дизеля может стать также и поломка пружины клапана.
При нормальной эксплуатации дизеля необходимость в притирке клапанов исключается. Однако недостаточная очистка воздуха, неправильная установка зазоров могут привести к потере герметичности в местах прилегания клапанов к седлам, что ухудшает работу дизеля и снижает его мощность. При несвоевременном устранении этого дефекта подгорают уплотнительные поверхности клапанов и седел, и детали преждевременно выходят из строя.
Если при проверке клапанов на герметичность обнаружена значительная течь керосина, клапаны необходимо притереть. Для этого очищают и промывают керосином клапан, гнездо и направляющую втулку. Наносят на гнезда клапана слой пасты ГОИ. Подложив под клапан слабую пружину, при помощи ручной дрели с присоской притирают его к седлу, проворачивая на 1 /3. 1 /4 оборота в одну и другую сторону, слегка прижимая и отпуская. Притирку заканчивают, когда на фаске клапана появится сплошной кольцевой поясок шириной 1,5. 2 мм. Затем клапан и гнездо промывают керосином и проверяют притирку, залив керосин в соответствующий впускной или выпускной канал. Если клапаны хорошо притерты, то в местах прилегания их к гнездам в течение 2 мин не должно быть течи. После притирки клапанов нужно тщательно промыть керосином каналы головки цилиндров.
Источник
Ремонт механизма газораспределения двигателя МТЗ-82
Автор работы: Пользователь скрыл имя, 03 Марта 2014 в 05:47, дипломная работа
Краткое описание
В результате выполнения квалификационной работы я научился оформлять проекты по специальным техническим дисциплинам, подробно изучил техническое обслуживание, ремонт и производственную эксплуатацию трактора МТЗ-82.
В данной работе авторподробно описал технологию технического обслуживания и ремонта газораспределительного механизма двигателя Д-240 трактора МТЗ-82.
Дал характеристику трактора, на основе данных произвел расчет эффективности конструкции и работы двигателя внутреннего сгорания.
Разработал мероприятия по охране окружающей и технике безопасности.
Содержание
Введение ………………………………………………………………………. 2
1. Назначение и устройство механизма газораспределения………………. 3
2. Техническое обслуживание …………………………………………………8
3. Возможные неисправности ………………………….…..….…………..…10
4. Ремонт механизма газораспределения двигателя Д-240………………. 12
5. Экономическое обоснование……………………………………………. 18
6. Экология и охрана окружающей среды……………………………………25
7. Техника безопасности………………………..…………………………..…28
Заключение……………………………………………………………………. 30
Список используемой литературы……………………………………….……31
Вложенные файлы: 1 файл
Документ Microsoft Office Word.docx
- Назначение и устройство механизма газораспределения………………. 3
- Техническое обслуживание …………………………………………………8
- Возможные неисправности ………………………….…..….…………..…10
- Ремонт механизма газораспределения двигателя Д-240………………. 12
- Экономическое обоснование…………………………………………….. ..18
- Экология и охрана окружающей среды……………………………………25
- Техника безопасности………………………..………………… ………..…28
Список используемой литературы……………………………………….……31
На всех тракторных дизелях применен газораспределительный механизм с подвесными клапанами, расположенными в головке цилиндров, схема действия которого и взаимное расположение деталей одинаковые, а вот конструкция и размеры. Отдельных деталей различны. Газораспределительный механизм работает следующим образом. От коленчатого вала через косозубую шестеренную передачу приводится во вращение распределительный вал. При повороте распределительного вала его кулачок набегает на толкатель и перемещает его вверх. Толкатель передает движение через штангу регулировочному винту короткого плеча коромысла. Последнее, поворачиваясь на валике, длинным плечом нажимает на стержень клапана и, преодолевая силу пружин, открывает его. Стержень клапана движется в направляющей втулке. Закрывается клапан под действием пружин. В течение одного рабочего цикла четырехтактного дизеля впускной и выпускной клапаны открываются по одному разу. Следовательно, распределительный вал вращается вдвое медленнее коленчатого. Поэтому число зубьев шестерни привода распределительного вала вдвое больше, чем шестерни коленчатого вала. Применение механизма газораспределения с подвесными клапанами позволяет достигать высоких степеней сжатия и обеспечивает лучшее наполнение цилиндров. Компактная камера сгорания понижает тепловые потери через ее стенки, что уменьшает удельный расход топлива. Для лучшего наполнения цилиндра и более полной очистки его от отработавших газов клапаны открываются и закрываются не в моменты прихода поршня в мертвые точки, а с некоторым опережением при открытии и запаздыванием при закрытии. Периоды от момента открытия клапана до момента его закрытия, выраженные в градусах поворота коленчатого вала называют фазами газораспределения. Наблюдается также период перекрытия клапанов, т. е. период, когда впускной и выпускной клапаны одновременно открыты. Даже небольшие отклонения от принятых фаз газораспределения, вызванные рассогласованием работы кривошипно — шатунного и газораспределительного механизма, значительно снижают мощность и экономичность дизеля. Фазы газораспределенияустанавл ивают совмещением меток на шестернях распределения. [1]
- Назначение и устройство механизма газораспределения
Механизм газораспределения обеспечивает наполнение цилиндров в определенныепериоды времени воздухом или горючей смесью и своевременный выпуск из них отработавших газов. [3]
Газораспределительный механизм Д-240
Блок цилиндров Д-240 и головка
Головка цилиндров Д-240 представляет собой чугунную обработанную отливку. Сбоку к головке прикреплены впускной и выпускной коллекторы.
Между головкой Д-240 и коллектором установлены прокладки из асбостального полотна.
Сверху в головке цилиндров Д-240 запрессованы восемь направляющих втулок, в которые вставлены впускные и выпускные клапаны. Снизу в головке Д-240 имеются гнезда под тарелки клапанов. Для улучшения охлаждения форсунок они размещаются в латунных стаканах. Снизу под донышки стаканов установлены уплотнительные шайбы. Стаканы поджаты к шайбам гайками, ввернутыми в головку.
Шатуны Д-240 стальные, штампованные. В верхнюю головку запрессована биметаллическая втулка (стальная со слоем бронзы). Для смазки поршневого пальца в верхней головке шатуна Д-240 и втулки есть отверстие. По внутреннему диаметру втулки сортируются на две размерные группы: с большим диаметром маркируются черной краской, с меньшими — желтой.
Нижняя головка шатуна Д-240 разъемная. Разъем выполнен косым для обеспечения прохода нижней части через гильзу при монтаже. Крышка прикреплена к шатуну двумя болтами из высококачественной стали, застопоренными контровочной пластиной.
К основным дефектам головки цилиндров относятся: коробление плоскости разъема, износ внутренних поверхностей направляющих втулок, рабочих фасок клапанов и клапанных гнезд; наличие трещин в их перемычках; прогар посадочных мест под уплотнения форсунок или ее стакана.
При проведении технической экспертизы головки цилиндров пользуются таблицей. Утопание клапанов в гнездах головки без снятия ее с блока цилиндров можно определить по выступанию стержней всасывающих клапанов относительно поверхности головки блока цилиндров.
Для этого поочередно устанавливают поршни в в. м. т. на такте сжатия и измеряют расстояние от торца стержня клапана до головки блока. Если выступание стержня клапана превышает показатели, указанные в таблице 4, то это указывает на предельный износ тарелок клапанов и их седел.
Одновременно можно определить степень износа кулачков распределительного вала. Для этого прокручивают коленчатый вал дизеля до полного открытия клапана (при установленном для холодного дизеля тепловом зазоре) и проводят замер расстояния от стержня до головки блока цилиндров.
По разнице расстояний, измеренных при закрытых и полностью открытых клапанах, определяют величину перемещения каждого клапана. Если величина перемещения клапана превышает допустимые значения, распределительный вал дизеля заменяют.
После этих замеров головку блока цилиндров снимают с дизеля и подвергают дальнейшей экспертизе.
Замеряют коробление плоскости разъема головки цилиндров щупом и поверочной линейкой.
При утопании тарелок клапанов более допустимых размеров, приведенных в таблице 4, головку заменяют. Если эти размеры не превышают допустимых, то разбирают головку цилиндров и ремонтируют.
Для впуска воздуха и выпуска продуктов сгорания необходимо при определенном угле поворота коленчатого вала соединять цилиндры двигателя Д-240 с впускными и выпускными коллекторами. Это обеспечивается верхнеклапанным механизмом газораспределения (ГРМ). [4]
Газораспределительный механизм Д-240
Во время работы двигателя Д-240 коленчатый вал через шестерни 1, 2 и 14 (рис.1) вращает распределительный вал, имеющий кулачки 13. В нужный момент кулачок подходит к толкателю 12, поднимает его, штангу 11 и короткое плечо коромысла 7.
При этом коромысло поворачивается вокруг оси 8 и длинным плечом нажимает на стержень клапана 3, дополнительно сжимая пружину 5 и открывает клапан. Закрывается клапан под действием этой же пружины.
Каждый цилиндр имеет два клапана -впускной и выпускной. Плавный подъем и опускание клапана, и длительность его открытия обеспечивается определенным профилем кулачка. [4]
Рис. 1. Схема клапанного механизма газораспределения Д-240 : 1 — шестерня коленчатого вала; 2- промежуточная шестерня; 3 — клапан; 4 — направляющая втулка; 5 -пружина: 6 — упорная тарелка; 7 коромысло; 8 — ось коромысла; 9 -контргайка; 10- регулировочный винт; 11 штанга-; 12 — гол ка гель: 13 — кулачок распределительного вала; 14 -шестерня распределительного вала
Необходимая последовательность открывания клапана достигается соответствующим размещение кулачков на валу.
Так как рабочий цикл четырехтактного двигателя происходит за два оборота коленчатого вала, а впускной и выпускной клапаны за это время должны открываться только по одному разу, распределительный вал вращается вдвое медленнее коленчатого. Достигается это установкой на распределительном валу приводной шестерни 14, имеющей вдвое больше зубьев, чем шестерня коленчатого вала.
Клапан должен открываться при определенном положении поршня в цилиндре. Согласованность действия газораспределительного и кривошипно-шатунного механизмов Д-240 обеспечивается соединением распределительных шестерен по специально нанесенным меткам.
Во время работы двигателя Д-240 детали механизма нагреваются и расширяются. Чтобы при этом не нарушалась плотная посадка клапана в седле, между клапаном и бойком коромысла регулировочным винтом 10 устанавливают тепловой зазор (для разных двигателей он находится в пределах 0,3-0,5 мм).
Малый зазор, а, следовательно, и неплотная посадка клапана в седле, приводит к прорыву горячих газов через щели и перегреву клапана (возможно коробление тарелки клапана и обгорание ее фаски).
В случае увеличения зазора возникают звонкие стуки, которые хорошо прослушиваются при работающем двигателе. Кроме того, сокращается время и уменьшается величина открытия клапанов, вследствие чего ухудшается очистка цилиндров от продуктов сгорания и уменьшается наполнение их свежим зарядом.
Чтобы продлить время открытия клапанов и улучшить наполнение, очистку цилиндра, клапаны открываются с некоторым опережением (до того, как поршень придет н.м.т.), а закрывается с запаздыванием (после того, как поршень пройдет м.т,), то есть продолжительность открытия клапана составляет более 180° поворота коленчатого вала. [4]
2. Техническое обслуживание
Техническое обслуживание механизма газораспределения
Детали механизма газораспределения работают в условиях значительных ударных нагрузок, при высокой температуре и постоянном воздействии на клапаны газов, содержащих агрессивные компоненты и дающих нагарообразование; подача смазки на трущиеся поверхности основных деталей механизма газораспределения весьма ограничена.
Износ и подгорание фаски клапана и его седла приводят к нарушению плотности посадки клапана на седло, а следовательно, к утечке газов при сжатии и особенно при расширении.
Износ стержня клапана по направляющей цилиндрической поверхности и направляющей втулки клапана дает перекос при посадке клапана на седло, в результате чего также наблюдается утечка газов.
Износ торцов стержня клапана, штанги, толкателя, а также бойка коромысла, изгиб штанги увеличивают зазор в передаточных деталях механизма газораспределения, что приводит к неполному открытию клапанов, ограничивает газообмен в цилиндрах и создает шум при работе двигателя.
В результате потери упругости пружин клапанов происходит неплотная посадка клапана на седло и самопроизвольное открытие клапанов.
Нарушение фаз газораспределения может быть следствием износа кулачков и шеек распределительного вала, зубьев распределительных шестерен.
Характерные последствия названных дефектов механизма газораспределения: уменьшение мощности, снижение экономичности и перегрев двигателя, а также повышенная шумность работы механизма газораспределения.
Чтобы обеспечить нормальную работу механизма газораспределения, требуется периодически проводить операции по его техническому обслуживанию. К основным операциям технического обслуживания механизма газораспределения относятся: проверка состояния деталей механизма газораспределения без снятия головки цилиндров (обследование деталей привода распределительного вала, передаточных деталей — толкателей, штанг, коромысел со стойками, пружин с деталями их крепления на клапанах, направляющих втулок и механизмов проворачивания клапанов); подтяжка крепления головок цилиндров; регулировка зазоров в клапанах и регулировка декомпрессионного механизма; проверка и регулировка осевых перемещений распределительного вала; проверка состояния фасок клапанов и их седел; очистка клапанов и стенок камеры сгорания от нагара; притирка клапанов к седлам при снятых головках цилиндров.
Обследование деталей механизма газораспределения рекомендуется проводить в последовательности, исключающей необоснованную разборку узлов двигателя и снятие ответственных деталей, при которых нарушается приработка сопряженных поверхностей и герметичность соединений.
Вначале проверяют состояние крепления пружин на клапанах, работу коромысел, штанг, толкателей, тепловой зазор в клапанах. В случае необходимости подтягивают крепления головок цилиндров и регулируют зазоры в клапанах.
Если эти операции не приводят к нормальной работе двигателя, то снимают головку цилиндров, очищают стенки камер сгорания и клапаны от нагара и притирают клапаны. Одновременно с этим проверяют состояние распределительных шестерен и регулируют цепной привод и осевые перемещения распределительного вала. [5]
3. Возможные неисправности
При эксплуатации двигателя в результате действия высоких и непостоянных динамических нагрузок от давления газов и сил инерции возвратно-поступательно движущихся и вращающихся частей вал подвергается кручению и изгибу, отдельные поверхности (шейки и др.) — изнашиванию. В структуре металла накапливаются усталостные повреждения, возникают микротрещины и другие дефекты. Износ элементов определяют, используя универсальный и специальный мерительный инструмент. Для обнаружения трещин используют магнитные дефектоскопы. При эксплуатации у валов возникает, как правило, много дефектов, основные из которых приведены в таблице 1.1.
Таблица 1.1 — Основные возможные неисправности валов и способы их устранения
Основные способы устранения
шеек; овальность, конусность, задиры
Шлифование под ремонтный размер. Нанесение покрытий наплавкой, электроконтактной приваркой ленты, газотермическим напылением порошковых материалов, металлизацией. Постановка полуколец, пластинирование.
посадочных мест под распределительную шестерню, шкив
Наплавка, электроконтактная приварка ленты, металлизация.
Углубление резьбы резцом до нормального профиля
поверхности фланца под маховик
штифтов под маховик
Фрезерование под увеличенный размер шпонок, новой шпоночной канавки. Наплавка с последующим фрезерованием шпоночной канавки
посадочного места наружного кольца шарикоподшипника в торце вала
Растачивание посадочного места. Запрессовка втулки
Отверстий под штифты крепления маховика
Развертывание под ремонтный размер; заварка
Резьбы (срыв более двух ниток резьбы)
Растачивание или зенкерование с последующим нарезанием резьбы увеличенного размера; углубление резьбовых отверстий с последующим нарезанием такой же резьбы под удлиненные болты (пробки). Постановка резьбовых спиральных вставок
Скручивание вала (нарушение расположения)
Шлифование шеек под ремонтный размер; наплавка шеек с последующей обработкой
Торцовое биение фланца
Подрезание торца фланца точением или шлифованием
Изгиб вала: до 0,15…0,20 мм до 0,20…1,20 мм
Шлифование под ремонтный размер
Правка под прессом или чеканка щек
Трещины на шейках вала
Шлифование под ремонтный размер. Разделка трещин с помощью абразивного инструмента, заварка
Источник