Ремонт грузовых авто процесс

Особенности ремонта грузовых автомобилей

Поломка любого автомобиля является очень неприятным событием, в большинстве случаев влекущим за собой немалые издержки. Что уж говорить о поломке грузовых машин, машин, которые призваны ежедневно перевозить грузы по городу, стране и за ее пределами, и проблемы с которыми могут существенно замедлить или даже и вовсе остановить производственные и торговые процессы, ведь грузовые автомобили перевозят оборудование, технику, мебель, стройматериалы, продукты питания, промышленные товары. Безусловно, чтобы предотвратить неожиданную поломку и выход техники из строя, необходимо следить за ней и периодически отправлять на квалифицированную диагностику на специализированном оборудовании. В зависимости от типа и фирмы-изготовителя, регулярный осмотр и ремонт грузовых автомобилей необходимо проводить каждые 20-120 тысяч километров пробега.

Своевременный осмотр автомобиля и диагностика продлевают срок службы не только машины в целом, но и каждой отдельно взятой детали или узла. Проведенные вовремя проверки позволяют предотвратить неизбежную в прочих случаях замену узлов, деталей или механизмов грузового авто.

Обычно причинами, из-за которых необходимо проводить ремонтные работы становятся различные повреждения машины вследствие ДТП, неисправности в работе коробки передач, износ деталей, нестабильное функционирование шасси и прочее.

В силу особенностей грузового автотранспорта, ремонтировать такие машины — дело не самое простое. Габариты требуют достаточно простора и мощное оборудование, а особенности и специфические технические требования к моделям различных производителей — определенный багаж знаний и квалификацию. Ведь стоимость спецтехники и грузовиков обычно значительно превышает стоимость машин легковых, а их конструкция и устройство намного сложнее. К тому же всевозможные модульные конструкции и часто редкие детали грузовиков приводят к длительному поиску запчастей, ведь если сервис, в который вы решили обратиться, не специализируется на ремонте грузовых автомобилей, он вряд ли быстро сможет найти оригинальные запчасти по адекватной цене. Так же, учитывая особенности сборки «рабочих лошадок» разных производителей, очень часто для ремонта двигателя, шасси, коробки передач и других механизмов, необходимо наличие специального современного технологичного оборудования.

В зависимости от объемов работ ремонт грузовиков бывает трех видов: плановый осмотр, мелкий ремонт и капитальный ремонт. При этом осмотр включает в себя диагностику и проверку работы механизмов. Мелкий ремонт предусматривает проведение таких работ, как ремонт кузова (покраска и удаление деформаций кузова), смену некоторых деталей или узлов. А вот во время капитального ремонта грузовая машина разбирается полностью, меняется электрическая проводка, происходит капитальный ремонт коробки передач, двигателя, шасси и прочих жизненно-важных частей машины.

В связи с тем, что грузовики регулярно преодолевают сотни километров не самых ровных дорог, работая при этом в довольно суровых климатических условиях, услуги по ремонту грузовых автомобилей в нашей стране довольно востребованы. А спрос рождает предложение — и вот, уже десятки предприятий предлагают отремонтировать вашу машину. Но помните, выбирая сервис, очень важно не прогадать и попасть к специалистам, гарантирующим хорошо затянутые гайки, правильно установленные механизмы, слаженную и точную работу узлов и механизмов и, конечно, общий качественный результат.

Источник

Как выполняется кузовной ремонт грузовых автомобилей

Кузовной ремонт мощных грузовых автомобилей требует использования специального оборудования и участия опытных мастеров, поэтому работы выполняются в условиях сервисного центра Terra Truck.

Разные технологии кузовного ремонта позволяют восстанавливать грузовые авто с самыми серьезными повреждениями. В сервисном центре эта задача решается не только качественно, но и быстро.

Этапы кузовного ремонта грузовых авто – от осмотра до покраски

Грузовые автомобили любого производства, включая технику DAF, имеют рамную конструкцию, поэтому кузовной ремонт включает в себя два этапа – восстановление поврежденных кабин и рам.

Что входит в ремонт кузова грузовиков DAF

Точный комплекс работ зависит от конкретных дефектов и повреждений, поэтому на первом этапе мастера предварительно осматривают автомобиль, оценивают фронт мероприятий и выверяют геометрию кузова.

Вкратце дальнейшие этапы выглядят так:

• очищение элементов кузова от лакокрасочного покрытия и ржавчины;
• восстановление кузовных элементов;
• антикоррозийная обработка поверхностей;
• ремонт рамы;
• грунтовка и окрашивание кузова.

Это условный перечень мероприятий, помогающих восстановить целостность и внешний вид кузова и рамы крупногабаритного автомобиля, и эти работы нужно заказывать только у специалистов. Продажа грузовой техники и кузовной ремонт грузовиков DAF осуществляются у официального дилера, располагающего оборудованным сервисным центром.

Ремонт импортных грузовиков в условиях сервисного центра

В официальном дилерском центре, обслуживающем грузовые авто DAF, быстро восстанавливают крупногабаритную технику, используя специальное оборудование и профессиональные инструменты. Работы выполняют мастера с опытом и высокой квалификацией, прошедшие специальную подготовку.

В рамках кузовного ремонта грузовиков выполняются разные мероприятия: восстановление кабин и рам, окраска, замена отдельных элементов кузова и пр. Окраска осуществляется в специальной камере.

Работы включают в себя шпатлевку и грунтовку поврежденных участков. Процесс окраски – это один из самых ответственных моментов, требующий правильного подбора и дозировки материалов, чтобы получить идеальный результат и исключить дефекты в виде подтеков, отслаивания покрытия и пр.

Подробнее с особенностями кузовного ремонта грузовиков DAF знакомьтесь на сайте сервисного центра Terra Truck. В завершение добавим, что особенность ремонтных работ в случае с грузовыми авто – это не только сложность процесса, но и скорость, чтобы максимально сократить сроки простоя машин.

Источник

Ремонт грузовиков: особенности и технология

Любая техника со временем выходит из строя, большегрузный транспорт в этом смысле не стал исключением. Поломки грузовых машин происходят из-за некачественного дорожного полотна, ДТП и естественного износа деталей. Независимо от причин поломки грузовой автомобиль нуждается в ремонте, однако выполнить его оказывается намного сложнее, чем в случае с легковой машиной.

Почему ремонтировать грузовик сложнее?

Трудоемкость устранения неполадок большегрузной техники объясняется несколькими факторами:

значительные габариты автомобиля;

трудности в выборе запчастей;

модульная конструкция транспортного средства;

отсутствие высококвалифицированных кадров;

отсутствие специального оборудования.

Чтобы не столкнуться с такими проблемами, владельцы грузовиков предпочитают ремонтировать автотранспорт в специализированных сервисных центрах, которые располагают просторным помещением, современной материально-технической базой и штатом опытных специалистов.

Технология выполнения работ

Прежде чем приступать непосредственно к ремонту грузовика, проводится диагностика, которая позволяет локализовать неисправность, определить способы устранения поломки. Это можно сделать несколькими способами: при помощи визуального осмотра, компьютерной диагностики и стендов. На основании диагностики составляется смета и приобретаются запчасти. Выгоднее всего покупать детали для грузовиков на виртуальных площадках — например, автомобильную оптику и светотехнику для грузовых машин можно заказать на сайте https://balteurotechnic.ru/. Благодаря интернет-магазинам можно не только минимизировать расходы, но и получить максимально широкий выбор устройств.

Способы ремонта грузовиков

После выявления причин неисправности можно переходить к ремонту. Различают несколько типов таких работ:

профилактическое обслуживание — проверка работоспособности основных систем на соответствие техрегламенту;

точечный ремонт — устранение определенного дефекта;

капитальный ремонт — полная сборка и разборка основных узлов автомобиля, замена деталей.

Стоимость ремонта определяется типом работ, наиболее дорогостоящим считается капитальный. Он требует не только значительных финансовых вложений, но и немало времени, так как мастерам приходится проделывать масштабную работу. Чтобы минимизировать затраты, владельцам грузовых автомобилей рекомендуется совершать регулярное профилактическое обслуживание.

Источник

Реферат: Организация работы участка по ремонту грузовых автомобилей

3.2. Определение проекторных величин коэффициента технической готовности α Т

Условные обозначения, принятые для технологического

расчёта

А — списочное (инвентарное) количество автомобилей;

cc — Среднесуточный пробег автомобилей;

L H — исходная периодичность первого (второго) ТО; 1(2)

L — расчётная (скорректированная) периодичность первого (второго) ТО; 1(2) t H — исходная трудоёмкость ежедневного (первого, второго) ТО; EO (1,2)

L — расчётная (скорректированная) трудоёмкость ежедневного (первого, второго)

L Н — исходная норма межремонтного пробега (пробега до КР);

L — расчётная (скорректированная) норма межремонтного пробега

d Н — исходная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км. пробега;

mo ,mp d — расчётная (скорректированная) норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км

пробега d — дни простоя автомобиля в КР;

t — трудоёмкость общей (поэлементной) диагностики; Д₁ (Д₂ ) t Н — исходная удельная трудоёмкость ТР; Тр t — расчётная (скорректированная) удельная трудоёмкость ТР; Тр

К — коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации; 1

К — коэффициент корректирования, учитывающий модификаций подвижного 2 состава и организацию его работы;

К — коэффициент корректирования, учитывающий природноклиматические условия; 3

К — коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с 4 начала эксплуатации;

К — коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП и количество 5 технологически совместимых групп подвижного состава; α — коэффициент технической готовности автомобилей; Т

D — количество дней эксплуатации автомобиля;

D — количество дней простоя автомобиля в ТО и ТР;

D — количество дней простоя автомобиля в КР;

кр d — количество дней на транспортировку автомобиля в КР;

транс α — коэффициент использования автомобилей; и

D — количество дней работы в году автомобилей; р.г

К — коэффициент снижения использования технически исправных и

автомобилей по организационным причинам;

∑L _r -годовой пробег автомобилей в АТП;

N -годовая программа ежедневных (первых, вторых) ТО; EO (1,2)

N -годовая программа уборочно-моечных работ;

N Д−_1(Д −₂₎ -годовая программа общей (поэтапной) диагностики;

Т -годовая трудоёмкость ежедневного (первого, второго) ТО; ео(1,2)

Т -годовая трудоёмкость уборочно-моечных работ;

Т Д−_1(Д −₂₎ годовая трудоёмкость общей (поэтапной) диагностики;

Т -годовая трудоёмкость СО;

∑ Т ₁₍₂₎ -годовая трудоёмкость работ по зоне ТО-1 (ТО-2);

∑ Т _тр -общая годовая трудоёмкость работ ТР;

Т -годовая трудоёмкость постовых работ ТР;

Т -годовая трудоёмкость цеховых работ ТР;

Р -технологически необходимое (явочное) количество рабочих; Т(А) n ТО-количество постов в зоне ТО; τ

R -ритм производства; n

Λ -количество линий.

1. Введение

Автомобильная промышленность – одна из ведущих отраслей машиностроения. Основная её задача – совершенствование и развитие автомобильного транспорта. Грузовым автотранспортом доставляется свыше 80 % всего объема грузов. Это в первую очередь касается транспортирования сельскохозяйственной продукции, где занято до 40 % всего автопарка. В горнодобывающей промышленности автотранспортом перевозится более 40 % всех грузов из карьеров. В лесном хозяйстве для перевозки древесины используют автомобили-лесовозы. Автобусы в России выполняют 70 % всего объема внутригородских и около 60 % внегородских перевозок пассажиров.

Основу автомобильной промышленности составляют заводы, выпускающие легковые и грузовые автомобили, автобусы, троллейбусы, специализированные кузова и надстройки, прицепы и полуприцепы, военную автомобильную технику, агрегаты, узлы и запасные части к ним, автотракторное электрооборудование и автоэлектронику, технологическое оборудование, оснастку и инструмент.

В настоящее время набирает темпы развитие отечественного автомобильного машиностроения. В связи с этим увеличивается и объем ремонтных работ. Поэтому постоянное совершенствование организации и технологии капитального ремонта автомобилей, повышение качества и снижение себестоимости продукции являются важнейшими, первоочередными задачами авторемонтного производства.

Народнохозяйственное значение авторемонтного производства обусловливается не только его масштабами. Ремонт автомобилей позволяет продлить срок их службы, чем обеспечивается увеличение парка подвижного состава автомобильного транспорта страны.

Повышение эффективности ремонтного производства может быть достигнуто в результате совершенствования всех стадий производственного процесса ремонта автомобилей, применения новых, особенно энергосберегающих, технологий широкого использования композиционных, синтетических, полимерных и других перспективных материалов.

• Цель работы. Показать значимость проектных разработок по объекту проектирования.

• Задача работы. Дать решение тех вопросов, которые являются составными частями квалификационной работы.

2. Характеристика объекта проектирования

Сварочный участок предназначен для ремонта поломанных деталей сваркой, заварки трещин кузова, кабины и оперения, а также восстановления изношенных деталей наплавкой металла. На участке применяется газовая и электрическая сварка.

Оборудование из газовой сварки состоит из ацетиленового генератора или (баллонов с ацетиленом), баллона с кислородом, редукционного вентиля, набора горелок, резаков, и наконечников к ним. Сварка производится на специальном столе, рабочая поверхность которого выложена огнеупорным кирпичом. Для подогрева перед сваркой сложных деталей устанавливают горн, работающий на древесном угле. Ацетиленовый генератор устанавливают в отдельном помещении.

При сварке постоянным током применяют электрогенераторы стационарные (СМГ2а и СМГ-2б) или передвижные (СУГ), а при сварке переменным током – сварочные агрегаты (СТЭ-22, СТЭ-23). Сварку производят на металлических столах, установленных на постах, отделенных друг от друга металлическими экранами.

Автотранспортное предприятие находится г. Владивосток и занимается перевозкой грузов. В состав предприятия входят автомобили ЗиЛ-4502

— категория условий эксплуатации — 3;

— природно-климатическая зона — холодная;

— количественный и качественный состав автомобилей – 120 ЗИЛ-4502;

— 46 автомобилей прошедших капитальный ремонт ;

— среднесуточный пробег автомобилей — 280 км;

— количество дней работы в году — 356;

— средняя продолжительность работы на линии – 8 час.

3. Расчётно-технологическая часть

3.1. Выбор исходных данных и корректирование нормативов режима ТО и ремонта.

Исходные нормативы режима ТО и ремонта подвижного состава. Таблица 1

Название: Организация работы участка по ремонту грузовых автомобилей Раздел: Рефераты по транспорту Тип: реферат Добавлен 10:31:30 21 декабря 2010 Похожие работы Просмотров: 1089 Комментариев: 7 Оценило: 2 человек Средний балл: 3.5 Оценка: неизвестно Скачать

Марка, модель автомобиля, прицепа (полуприцепа)	L нкр км	d Н mo ,mp дн/1000км	d кр дн
1	2	3	4	5	6	7	8
ЗИЛ-4502	280	4000	16000	4,0	300000	0,55	22

Скорректированные значения нормативов режима ТО и ремонта рассчитывается по формулам, приведённым ниже.

Скорректированная величина периодичности ТО-1 рассчитывается по формуле: L км , (5,3,1)

L =4000 0,8 0,9⋅ ⋅ =2880км,

L н принимается из таблицы исходных нормативов периодичности ТО; 1

К — коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации; 1

К — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия. 3

После корректирования фактически принимаемая периодичность должна быть принята с учётом кратности среднесуточному пробегу и округления до ближайших сотен километров.

Фактическая величина периодичности определяется по формуле:

L ф l n км,

= L 1 = 2880 ≈10

Данные для расчёта периодичности ТО-1 и результаты расчёта представим в виде таблицы.

Расчётная первого технического обслуживания таблица 2

Марка, модель автомобиля, прицепа

1 2 3 4 5 6 7 8 ЗИЛ-4502 280 4000 0,8 0,9 2880 2800 2800

Скорректированная величина периодичности ТО-2 рассчитывается по формуле:

L км,(5,3,2)

L =16000 0,8 0,9 11520⋅ ⋅ = км,

L н принимается из таблицы исходных нормативов периодичности ТО; 2

К — коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации; 1

К — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия. 3

После корректирования фактически принимаемая периодичность должна быть принята с учётом кратности среднесуточному пробегу и округления до ближайших сотен километров.

Фактическая величина периодичности определяется по формуле:

= L ТО − 2 = 11520 ≈4L_TO −₁ 2800

Данные для расчёта периодичности ТО-2 и результаты расчёта представим в виде таблицы.

Расчётная второго технического обслуживания: таблица 3

Марка, модель автомобиля, прицепа (полуприцепа)
1	2	3	4	5	6	7	8
ЗИЛ-4502	2500	16000	0,8	0,9	11520	11200	11200

Скорректированная величина трудоёмкости технического обслуживания рассчитывается по формуле:

t =t еон ⋅К К челч2⋅ 5, . , ео

t ео =0,6 1,15 0,⋅ ⋅ 95=0,66челч. ,

где: t н — нормативная трудоёмкость ежедневного обслуживания, км.ч;

К — коэффициент, учитывающий тип, модификацию и организацию работы 2

К — коэффициент, учитывающий способ хранения подвижного состава. 3

Марка, модель автомобиля, прицепа (полуприцепа)	t н ео км.ч	t ео км.ч
1	2	4	5	6
ЗИЛ-4502	0,6	1,15	0,95	0,66

Скорректированная норма межремонтного пробега рассчитывается по формуле:

L н _кр — норматив пробега до первого капитального ремонта, км.;

К — коэффициент, учитывающий категорию условий эксплуатации; 1

К — коэффициент, учитывающий тип, модификацию и организацию работы 2

К — коэффициент, учитывающий природно-климатические условия. 3

Расчетная норма межремонтного пробега подвижного состава Таблица 5

Марка, модель автомобиля, прицепа (полуприцепа)	L нкр км	L кр км
1	2	3	4	5	6
ЗИЛ-4502	300000	0,8	0,85	0,8	163200

Поскольку все автомобили на АТП делятся на прошедшие Аки не прошедшие А _н капитальный ремонт, для технологического расчёта необходимо определить средневзвешенную величину нормы межремонтного пробега.

Её величина определяется по формуле:

сркр = Ан ⋅L кр + Ак ⋅L кр ⋅0,8,км _{, (3,6)}

А — количество автомобилей, не проходивших капитальный ремонт;

А — количество автомобилей проходивших капитальный ремонт. к

СкорректированнаянормаднейпростоявТОиремонтена 1000 кмпробега рассчитываетсяпоформуле:

d =d то трн и ⋅к4(» ср) =0,55 0,⋅ 99=0,5445(день) (3,7) ТО Три

При расчёте по формуле (3,7) d н принимается из таблиц сходных то_и тр

нормативов приведённых выше, а величина К » определяется расчетом по формуле: 4(ср)

к

(3,8)

где: А — количество автомобилей, имеющих пробег (до 0,25)

А — количество автомобилей, имеющих пробег (0,25/0,50) 2

А — количество автомобилей, имеющих пробег (0,50/0,75) 3

А — количество автомобилей, имеющих пробег (0,75/1,0) 4

А — количество автомобилей, имеющих пробег (1,50/1,75) 5

Значения коэффициентов корректирования в этой формуле должны быть приняты в соответствии с таблицей положения.

Расчётная норма дней простоя подвижного состава в ТО и ремонте.

Марка, модель автомобиля.
1	2	3	4
ЗИЛ-4502	0,55	0,99	0,5445

Скорректированная удельная трудоёмкость текущего ремонта рассчитывается по формуле:

t Тр =t Трн ⋅К1⋅К2 ⋅К3⋅К4( )ср ⋅К5, 1000чел⋅кмч ,(3,9)

= к4(1) ⋅А1 +к4(2) ⋅А2 +к4(3) ⋅А3 +к4(4) ⋅А4 +к5(4) ⋅А5 = где: К

t _Тр н — норматив разовой удельной трудоемкости текущего ремонта, ₁₀₀₀ чел ⋅ _км ч ;

К — коэффициент, учитывающий способ хранения подвижного состава. 5

Так как парк автомобилей состоит из грузовых автомобилей имеющих большие габаритные размеры которые все вместе будут занимать большую площадь, и хранить их в закрытом помещении с экономической точки зрения не целесообразно, потому что потребуются большие расходы либо на строительство, либо на аренду помещений.

t =t н ⋅К К К К⋅ ⋅ ⋅ ⋅К =4,0 1,2 1,15 1,2 1,0 0,⋅ ⋅ ⋅ ⋅ ⋅ 95=6,3

Тр Тр 1 2 3 4(ср) 5

Величина коэффициента корректирования рассчитывается как средневзвешенная величина по формуле, аналогичной формуле 3,8.

Данные для расчёта удельной трудоёмкости ТР и результаты расчёты

представлены в таблице:

Марка, модель автомобиля.
1	2	3	4	5	6	7	8
ЗИЛ-4502	4,0	1,2	1,15	1,2	1,0	0,95	6,3

3.2. Определение проекторных величин коэффициента технической готовности

α коэффициента использования α автомобилей.

Определение коэффициентов α и α для проектов по техническому

обслуживанию, диагностике и текущему ремонту автомобилей выполняется по единой методике.

автомобилейнаАТПцелесообразноопределитьпоцикловомупробегу, т. е. пробегуавтомобилядокапитальногоремонта.

Для расчёта α используется выражение: Т

α = Дэ (3,10)

Дэ + ДТОиТР + ДКр

α Т = 558 =0,84

значения Д , ДТО_и ТР, Дкр в этом выражении получается расчётом по э

формулам, приведённым ниже.

Для эксплуатации за цикловой пробег:

Дэ = кр = 156300 =558дней (3,11) l _сс 280

В формуле (3,11) кр принимается по результатам расчета по формуле (3,6), а

величина l cc по исходным данным из задания на проектирование.

Дни простоя в ремонте за цикловой пробег:

Д =

L сркр ⋅d ТО ТР =156300 ⋅0,5445 85= дней (3,12)

В формуле (3,12) L кр принимается по результатам расчёта по формуле (3,6), а величина d ТО−_Тр по результатам расчёта по формуле (3,7).

Дни простоя в капитальном ремонте:

В формуле (3,13) d следует принять из таблиц исходных нормативов режима ТР кр

и режима подвижного состава, величину d приближенно следует определить транс

расчётом по формуле (3,14).

Коэффициентиспользованияавтомобилей покаждоймарке ( модели)

В формуле (3,15) величина Д принимается из исходных данных на рг

проектирование, величина α _Т по результатам расчёта по формуле (3,10), величина К _и приближённо принимается 0,93÷0,97.

3.3. Определение годового пробега автомобилей на АТП

Годовой пробег определяется для каждой мари (модели) автомобилей расчётом по формуле:

L =280 218 365 0,8 17823680⋅ ⋅ ⋅ = км

В формуле (3,16) величины А и l cc принимаются из задания на и

проектирование, величина α по результатам расчёта по формуле (3,15). и

3.4. Определение годового объема работ по объекту проектирования

Для различных объектов проектирования методика определения годового объёма работ имеет свои особенности.

Дляпроектовпотекущемуремонту вначале определяется общая годовая трудоёмкость ТР, затем рассчитывается трудоёмкость по объекту проектирования, т.е. по

зоне текущего ремонта или по одному из ремонтных цехов (отделений, участков).

= ⋅ = ⋅ = чел-ч. (3,46)

В формуле (3,46) величина t Тр принимается из табл.6, а величина L Г — по

результатам расчета по формуле (3,6).

Годоваятрудоёмкостьпостовыхработпозонетекущегоремонта автомобилей рассчитываетсяпоформуле:

Т С чел-ч. (3,48) пост.Тр пост.р 100

В формуле (3,48) под величиной Т следует понимать величину, определяемую Тр

суммированием значений, полученных расчётом по формулам (3,46) и (3,47), под С — проценты распределения общей трудоёмкости требующего ремонта,

выпадающие на долю постовых работ зоны ТР. Величина С принимается из пост.р

приложения №2, в котором приведено примерное распределение трудоёмкости текущего ремонта на постовые и цеховые (участковые) работы.

3.5. Определение количества исполнителей на объекте проектирования

Для определения технически необходимого количества исполнителей используется выражение:

=Т Г = 4628=2,54≈3чел. (3,50)

В формуле (3,50) под Т следует понимать общую годовую трудоёмкость работ Г

по объекту проектирования, рассчитанную в формуле (3,48), под Ф — годовой фонд

времени рабочего места, величина, которая для рабочих различных профессий принимается из приложения.

Марка автомобиля
ЗИЛ-4502	17823680	0,86	0,8	4628	3

4. Организационный раздел

4.1. Выбор метода организации технологического процесса

Отталкиваясь от расчёта, при получившейся сменной программе целесообразней организовывать технологический процесс методом обслуживания на универсальном посту, который заключается в выполнении всего комплекса работ на одном посту одной комплексной бригадой, включающей рабочих всех необходимых специальностей или рабочих универсалов высокой квалификации. Расположение постов при такой организации тупиковое.

4.2. Выбор метода организации производства

Исходя из выбранного метода организации технологического процесса, и из того, что парк автомобилей однотипный выбираем организацию труда методом комплексных бригад. При этом методе за бригадой рабочих закрепляют автоколонну или группу одноимённых автомобилей или автомобилей одной марки. Бригада выполняет ТО-1, ТО-2 и ТР закреплённых автомобилей. В состав бригад входят рабочие всех специальностей, однако, авторегулировщики, автоэлектрики, кузовщики, шиномонтажники, аккумуляторщики, привлекающиеся для выполнения своих работ из производственных отделений, остаются в штатах этих отделений.

При закреплении за комплексной бригадой более 100 автомобилей, часть рабочих выполняет ТО-1 и ТО-2 и часть ТР своих автомобилей. При этом методе результаты труда каждой бригады можно объективно оценить по затратам и простоям. Недостатками этого метода является: обезличивание результатов труда отдельных рабочих; нет ответственности отделений по ремонту снятых с автомобилей агрегатов; небольшое увеличение затрат и простоев автомобилей; комплексным бригадам нужны свои посты ТО и ТР, оборудование, фонд запасных частей.

4.3.Схема технологического процесса на объекте проектирования

Постановка автомобиля на посты ТО и ремонта производится по распоряжению диспетчера производства. По окончании выполнения работ по ТО и ремонту производится приемка автомобиля мастером ОТК. С целью проверки качества выполнения работ, возможно проведение диагностики, после чего автомобиль ставится в зону хранения.

После оформления необходимой документации по ТО и ремонту (листки-заявки, карты диагностики, карточки учета оборотных агрегатов и т.д.) они обрабатываются и сдаются на хранение в группу оперативного учета и анализа информации ЦУП.

4.4. Выбор режима работы производственных подразделений

Работа производственных подразделений, занятых в АТП техническим обслуживанием, диагностикой и текущим ремонтом, должна быть согласована с режимом работы автомобилей на линии. При назначении их режима работы следует исходить из требования выполнять большие объёмы работ по ТО и ремонту в межсменное время.

2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22

Производственныеподразделения
	Ч А С Ы С У Т О К
Рабочие смены	III				I				II
Автомобили на линии
Зона ТО-2
Зона ТО-1
Посты Д-1, Д-2
Зона ТР
Сварочный участок
Ремонтные участки

4.5. Ведомость технологического оборудования сварочного участка.

Наименование Габаритные размеры в плане Тип. Модель Колво

Мощность кВт 1 Ацетиленовый генератор 1 0,1 2 Баллоны с кислородом 1200х800 1 0,96 3 Стол для газовой сварки 2000х1000 1 2,0 4 Горн 650х500 1 0,325 5 Сварочный агрегат 600х600 СТЭ-22 1 0,36 20 6 Металлический стол 2000х1000 1 2,0 7 Табурет сварщика 250х250 2 0,0625 8 Электрораспределительный щит 1000х20 1 0,02 25 9 Ящик для отходов 600х500 1 0,3 ИТОГО 10 6,19

4.6. Расчёт производственной площади участка.

К — коэффициент плотности расстановки оборудования;

∑ F _об — площадь оборудования в плане, м 2 .

5. Технологическая карта на проведение работ по регулировке теплового зазора в клапанах двигателя Зил-130

Наименование операций. Инструменты и материалы Примечание. 1 Отсоедините трубку вентиляции картера, снимите гибкий шланг с приемного патрубка воздушного фильтра, отверните от карбюратора штуцер трубки управления вакуумкорректором прерывателяраспределителя и отвернув семь гаек, снимите крышку головки цилиндров с двигателя, стараясь не повредить уплотнительную прокладку. 2 Установите поршень первого цилиндра (считая от радиатора) в верхнюю мертвую точку (в. м. т.) такта сжатия (оба клапана закрыты), провернув пусковой рукояткой коленчатый вал двигателя так, чтобы метка, (вторая при отсчете по направлению вращения коленчатого вала), нанесенная на шкиве и имеющая форму конусного углубления, совместилась с острием штифта, закрепленного на нижней крышке картера цепного привода механизма газораспределения. 3 Проверьте плоским щупом зазор между торцами наконечника и стержня впускного и выпускного клапанов первою цилиндра. Щуп должен быть ровным, без изломов и должен протаскиваться между торцами наконечника регулировочного болта и стержня клапана легким усилием руки. 4 Отрегулируйте при необходимости зазоры между торцами наконечников и стержнями клапанов. Для этого гаечным ключом немного отверните контргайку нажимного болта коромысла и вращайте головку этого болта специальным торцовым ключом до получения зазора 0,15 мм для впускного и выпускного клапанов. 5 Затяните контргайку нажимного болта коромысла и вновь проверьте щупом зазор между торцами наконечника и стержня клапана. Нужно иметь в виду, что после затягивания контргайки зазор нередко нарушается и его приходится снова корректировать. 6 Проверните по часовой стрелке коленчатый вал точно на полоборота. 7 Проверьте и, если нужно, отрегулируйте зазоры между торцами наконечников и стержней клапанов третьего цилиндра. 8 Следующим поворотом коленчатого вала точно на полоборота установите поршни четвертого, а затем и второго цилиндров в в. м. т. такта сжатия; проверьте и, если необходимо, установите зазоры между торцами наконечников и стержней клапанов указанных цилиндров. 9 Установите все снятые детали в обратной последовательности, равномерно затягивая гайки крепления крышки головки цилиндров, прикладывая момент не более 0,8 (8 Н*м).

6. Охрана труда

6.1. Санитария и техника безопасности

1) Температура в помещении должна быть наиболее оптимальной, то есть 16-18 о С. Повышение или понижение температуры от установленной нормы может повлечь за собой серьёзные последствия для здоровья рабочих и привести к несчастным случаям.

2) Чистый воздух является одним необходимым источником труда.

3) При содержании в воздухе в избыточном количестве отработанных газов и попадание их в организм рабочего, может вызвать отравление и привести к летальному исходу. Поэтому обязательно необходима установка обменной вентиляции.

4) Помещение и рабочие места должны быть обеспечены искусственным освещением, достаточным для безопасного выполнения работ.

5) При постановке автомобиля на смотровую яму, вначале следует затормозить автомобиль, а под колёса подложить упоры.

6) Перед передвижением автомобиля следует убрать из под колёс упоры и различные предметы, опустить ручной тормоз.

7) При работающем двигателе запрещаются любые работы, кроме регулировки системы зажигания, питания, проверки гидропривода рулевого управления и проверки работы двигателя.

8) Находится на автомобиле при его передвижении с поста на пост запрещается.

9) Запрещается находится под автомобилем если он стоит на домкрате.

10) Запрещается использовать электроустановки, поверхностный нагрев которых при работе превышает температуру окружающего воздуха на 40 о С.

6.2. Меры пожарной безопасности при техническом обслуживании

1) Нельзя применять жидкое топливо для мытья полов, стен, помещений и канав, так как при этом образуется большое количество легковоспламеняющихся паров и очень высока опасность возгорания.

2) Промасленные концы и спецодежда при определённых условиях самовозгораются. Поэтому промасленные концы в конце рабочей смены собирают в железные ящики с плотными крышками и выносят на специально оборудованные свалки.

3) Светильники не должны соприкасаться со сгораемыми конструкциями зданий и горючими материалами.

4) При небольшом выделении пыли, электроустановки очищаются от неё 2 раза в месяц, а при значительном – ежедневно.

5) Для предотвращения внезапно вспыхнувшего пожара, в зоне предусмотрены первичные средства огнетушения. В зоне повешены огнетушители ОХЛ-10 и стоит ящик с песком.

6.3. Требования техники безопасности к инструментам, оборудованию, одежде

Инструменты, оборудование и приспособления в течении всего срока эксплуатации должны отвечать требованиям безопасности согласно ГОСТ 12.2.003-74 «ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности», 12.2.027-80 «ССБТ. Оборудование гаражное и авторемонтное» (Э.И. Коган, В.А. Хайкин «Охрана труда на предприятиях автомобильного транспорта»).

Требования к инструментам.

В процессе работы по ТО и ремонту автомобиля, водителю, слесарю, электрику и другим рабочим приходится пользоваться всевозможными инструментами: ключами, молотками, пилами, стамесками, и т.п. Снижение производственного травматизма во многом зависит не только от качества, но и от исправности применяемого инструмента.

Прежде всего, необходимо, чтобы все инструменты ежедневно перед началом работы осматривались мастером или механиком и в случае неисправности своевременно сдавались в инструментальную для замены. Мастера и механики также должны следить за тем, чтобы у рабочих всегда имелся комплект необходимых гаечных ключей. Типы и размеры инструментов должны быть указаны в технологических картах, вывешенных на рабочих местах.

Инструменты всегда должны быть чистыми и сухими. Деревянные рукоятки инструментов должны быть гладкими, без сучков, трещин и задиров и изготовлены из твёрдых и вязких пород древесины. Важно, чтобы рукоятки инструментов были плотно насажены и правильно укреплены. Деревянные рукоятки напильников, ножовок, стамесок и отвёрток укрепляют на инструментах при помощи металлических колец, предохраняющих их от раскалывания.

Гаечные ключи должны быть исправными, строго соответствовать размеру гаек и головок болтов, удобными, высокопрочными, и износостойкими.

Во избежание травм, работать следует только инструментом, предназначенным для определённой работы.

Требования к технологическому оборудованию.

Прежде всего, оборудование и приспособления должны быть чистыми и исправными. Управление оборудованием должно быть лёгким и удобным.

Поворотные стенды должны иметь фиксирующие приспособления для установки их в удобное положение для работы.

Передвижные стенды должны иметь надёжное тормозное устройство колёс, обеспечивающее при необходимости быструю их остановку.

Стационарное оборудование необходимо устанавливать на фундаменты и надёжно крепить болтами.

Список литературы

1 Беднарский, В.В. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. 2005.

2 Власова, В.М. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. 2003.

3 Карташов, В.П. Техническое проектирование АТП. – М.: Транспорт,

4 НИИАТ. Краткий автомобильный справочник. М.: Транспорт, 2007. –

5 Саливанов, С.С. Иванов, Ю.И. Механизация процессов техническое

обслуживания и ремонта авто. 2004.

6 Суханов, Б.Н. Борзых, И.О. Бедарев, Ю.Ф. Техническое обслуживание

и ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 2003. – 159с.

7 Туревский, И.С. Техническое обслуживание автомобилей. 2005.

8 Фастовцев, Г.Ф. Организация ТО и ремонта автомобилей, М.:

Источник