Ремонт ходовой части гусеничных тракторов дипломная работа

Название работы: Ремонт ходовой части гусеничных тракторов

Предметная область: Производство и промышленные технологии

Описание: Опорные катки кареток изготавливают из стали 45Л1. Ее выполняют из стали 08 шириной 40 мм и толщиной 25 мм. Из полосовой стали изготавливают кольцо бандаж нагревают его до температуры 300. Балансиры выполнены из стали 45Л1.

Дата добавления: 2015-07-28

Размер файла: 96.37 KB

Работу скачали: 49 чел.

Ремонт ходовой части гусеничных тракторов

Детали ходовой части работают в абразивной среде, при сухом трении и воспринимают значительные динамические нагрузки. Их износ часто составляет десятки миллиметров. При ремонте используют такие способы, которые позволяют нанести покрытия значительной толщины.

Опорные катки кареток изготавливают из стали 45Л-1. Изношенные беговые дорожки восстанавливают автоматической наплавкой под слоем флюса АН-348А или в среде водяного пара пружинной проволокой II класса. Высокую производительность и износостойкость обеспечивает наплавка порошковой лентой, содержащей по 50% железного порошка и сормайта. Ее выполняют из стали 08 шириной 40 мм и толщиной 2,5 мм. Наплавку ведут под флюсом АН-60.

Находит применение широкослойная наплавка колеблющимся электродом с помощью ленты, служащей дополнительным присадочным материалом. Этот способ позволяет получить толщину наплавленного слоя до 8 мм.

Перспективным способом восстановления беговых дорожек опорных катков считается электрошлаковая наплавка (см. рис, 2.19), при которой по сравнению с наплавкой под флюсом в 10 раз сокращается расход флюса, снижается расход электроэнергии, достигается высокое качество и повышается производительность труда. Износостойкость восстановленного катка почти в 2 раза выше, чем нового.

В процессе ремонта беговых дорожек заливкой жидкого металла зачищают поверхность металлической щеткой, покрывают лаком КФ965, а затем флюсом АНШ-200 толщиной 1,5. 2 мм. Далее нагревают ТВЧ до температуры 950. 1150°С, опускают в форму и в образовавшийся между ободом катка и формой зазор заливают расплавленный чугун. После охлаждения деталь вынимают и зачищают от приливов и заусенцев на обдирочно-шлифовальном станке. Механическая обработка не требуется.

Этот способ имеет высокую производительность, в несколько раз превышающую производительность наплавочных работ, обеспечивает надежную связь наплавленного слоя с основным металлом и износостойкость восстановленной детали на уровне новой. Он предназначен для ремонта деталей с износом более 10 мм на диаметр.

При восстановлении опорных катков постановкой бандажей их беговые дорожки протачивают. Из полосовой стали изготавливают кольцо (бандаж), нагревают его до температуры 300. 400 °С, напрессовывают на каток и приваривают с торцов. Трещины в спицах заваривают дуговой сваркой с помощью электродов Э-42. Изношенные отверстия в ступице восстанавливают пластическим деформированием. Поврежденный колпак удаляют и приваривают новый.

Балансиры выполнены из стали 45Л-1. При наличии трещин, проходящих через посадочные места подшипников и втулок, изломов и сквозных поперечных трещин, балансиры выбраковывают.

Направляющие колеса изготавливают из стали 45Л-1. Колеса с изломом бурта обода на длине более 200 мм, трещинами в двух и более спицах, а также трещинами в одной спице, двух и более местах обода выбраковывают. Беговые дорожки направляющих колес наплавляют автоматической наплавкой под слоем флюса АН-348А проволокой Нп-30, а торцовую поверхность буртов обода проволокой из стали У7 или У8.

При одностороннем износе зубьев ведущие колеса переставляют с одной стороны трактора на другую. Значительный износ зубьев приводит к нарушению нормального зацепления ведущего колеса с гусеницей. Зубья восстанавливают ручной дуговой сваркой по шаблону, заливкой жидким металлом и приваркой секторов.

При заливке жидким металлом колесо устанавливают в кокиль 1 (рис., 3.29), заливают металлом через литниковую чашу 2 и центрируют в кокиле с помощью центрирующей оси 4, Для увеличения сцепления заливаемого металла с поверхностью детали колесо и кокиль предварительно подогревают.

В процессе приварки секторов зубья колеса отрезают по копиру на машине АСШ-70 для кислородной резки. Колесо с обрезанными зубьями 3 (рис, 3.30) укладывают в шаблон и вместо удаленных зубьев но копиру приваривают секторы 2 автоматической сваркой под слоем флюса АН-348А. Секторы изготавливают штамповкой или литьем. Их форма соответствует форме зубьев ведущего колеса.

Звенья гусениц выполнены из высокомарганцовистой стали Г13, обладающей высокой износостойкостью в абразивной среде. Сварка и наплавка деталей из этой стали затруднены из-за высоких внутренних напряжений, приводящих к образованию трещин. Около 80% звеньев гусениц тракторов тягового класса 3 выбраковывают по причине износа отверстий проушин. Последние заливают жидким металлом, обжимают или используют индукционную наплавку.

При заливке торцы проушин зачищают на обдирочно-шлифовальном станке. В стенках со стороны наибольшего износа прожигают угольным электродом технологические отверстия диаметром 10. 12 мм. Устанавливают звено проушиной вверх, В нее вставляют технологический палец, диаметр которого на 0,2. 0,4 мм больше номинального диаметра отверстия. Уплотняют торцы металлическими шайбами. Затем через прожженное технологическое отверстие в проушину заливают расплавленную сталь 45Л, 50Л или 55Л.

Металл заливают в холодное звено, поэтому сплавления его с проушиной не происходит. В последней формируется вкладыш,

который колирует ее изношенную часть и удерживается в ней литником как заклепкой»

Проушины звеньев гусениц восстанавливают пластическим деформированием в специальных закрытых секционных штампах. Для этого пригодны звенья с толщиной передней стенки на дуге 120° не менее 8 мм, толщиной цевки и беговой дорожки не менее 7 мм. Их предварительно нагревают в соляной электродной печи в

два приема: сначала до температуры 350. 400 С, в затем выдерживают 5 мин в расплаве хлористого бария при температуре 1000. 1050 °С. Такой режим позволяет избежать потерь металла в результате окисления и выгорания легирующих элементов и улучшает пластичность металла.

Нагретое звено 1 (рис, 3.81) укладывают в матрицу 2, а в отверстие проушины вводят технологический палеи 5. Блок основных пуансонов, перемещаясь в вертикальной плоскости, поджимает верхнюю и нижнюю проушины к пальцу и вытесняет металл к передней стенке. Дополнительные пуансоны 3 поджимают переднюю стенку к пальцу и окончательно формируют проушины, Время деформации звена в штампе 5. 6 с. После обжатия звенья закаливают в холодной воде.

Разработана индукционная наплавка звеньев гусениц. Предварительно в проушины звена вставляют песчаные стержни, а их торцы закрывают. Подготовленное звени вводят в индуктор. На поверхность проушин укладывают присадочный материал в виде прутков. Затем опускают индуктор вместе со звеном в слой песка, находящегося в результате продувания через него сжатого воздуха в псевдосжиженном состоянии.

При нагреве проушины и присадочного материала ТВЧ кварцевый песок налипает на их поверхность и образует огнеупорную оболочку. В процессе дальнейшего нагревания металл проушины и присадочного материала расплавляется и заполняет часть объема между песчаным стержнем и огнеупорной оболочкой.

После этого индуктор автоматически отключается. Из него выводится звено и закаливается. Восстановленные звенья гусениц не уступают по износостойкости новым.

Источник

Диплом Совершенствование ТО и ремонта ходовой части гусеничных тракторов

Цель проекта: совершенствование ТО и ремонта ходовой части гусеничных тракторов в СПК «Союз» Севского района с разработкой установки для восстановления наплавкой опорных катков.

Дипломный проект содержит 105 листов пояснительной записки, которая включает 6 разделов и 9 листов графического материала на форматах А1 чертежной бумаги.

В первом разделе пояснительной записки дан анализ хозяйственной деятельности предприятия. Во втором разделе рассмотрена технология ремонта ходовой части гусеничных тракторов и восстановления опорного катка трактора ДТ-75М. Расчет участка ремонта, выбор необходимого оборудования произведен в третьем разделе. Разработка конструкции механизма наплавки опорного катка и прочностные расчеты его деталей произведены в четвертом разделе. Вопросы безопасности жизнедеятельности на производстве освещены в пятом разделе. В шестом разделе рассчитывается экономическая эффективность решений, предложенных в данном дипломном проекте. Пояснительная записка заканчивается заключением по дипломному проектированию, списком литературы и приложением.

Исходя из того, что крупные предприятия производители с.х. продукции области имеют возможности для расширения производства, в данном дипломном проекте рекомендуется внедрить в этих хозяйствах технологию и установку для восстановления наплавкой опорного катка трактора ДТ-75М.

Внедрение данного процесса позволит повысить долговечность и надежность узла опорного катка, а следовательно и надежность всего тракторного агрегата в целом. Учитывая сложившуюся в экономике ситуацию, использование технологии позволит создать определенное количество рабочих мест и получить прибыль от восстановления опорных катков.

Таким образом СПК «Союз»:

является экономически стабильным предприятием;
специализируется на выращивании зерновых и зернобобовых культур и элитном семеноводстве;
имеет место тенденция к улучшению материально-технической базы, в том числе и подразделений по ремонту и техническому обслуживанию техники;
существующая ремонтная база не отвечает требованиям, предъявляемым к сегодняшней технике;
отсутствуют современные технологии ремонта и восстановления деталей, повышающие их ресурс;
необоснованно велики затраты на покупку запасных частей.

Размеры производства СПК Союз

Участок по ремонту ходовой части гусеничных тракторов

Рабочий чертеж опорного катка трактора

Карты технологического процесса восстановления опорного катка трактора ДТ-75М

Обзор устройств для наплавки

Схема приспособления для наплавки изношенных катков

Сборочный чертеж наплавочной горелки

Деталеровка наплавочной горелки

Технико-экономические показатели проекта

1 Анализ организационно-экономической деятельности предприятия

1.1 Общая характеристика предприятия
1.2 Машинно – тракторный парк СПК «Союз»
1.3 Производственная деятельность гаража и ремонтной мастерской
1.4 Обоснование выбора темы проекта

2 Разработка технологического процесса восстановления опорного катка трактора ДТ-75М

2.1 Конструкции и специфика опорных катков гусеничных тракторов
2.1.1 Ведущее колесо и гусеничная цепь
2.1.2 Направляющее колесо и натяжное устройство
2.1.3 Опорные катки и поддерживающие ролики
2.1.4 Подвеска
2.1.5 Конструкции опорных катков
2.1.6 Устройство ходовой части трактора ДТ-75М
2.2 Дефекты опорных катков
2.3 Разработка технологического процесса обслуживания и ремонта с усовершенствованием конструкции опорных катков трактора ДТ-75М
2.3.1 Техническое обслуживание
2.3.2 Технология ремонта опорного катка ДТ-75М
2.3.3 Особенности восстановления опорных катков наплавкой

3 Технологические расчеты участка по ТО и ремонту ходовой части гусеничных тракторов

4 Конструкторский раздел

4.1 Обоснование выбора темы конструкторской разработки
4.2 Устройство предлагаемой наплавочной горелки
4.3 Расчеты деталей на прочность
4.3.1 Проверка оси на прочность
4.3.2 Проверка оси на срез

5 Безопасность жизнедеятельности

5.1 Общие требования безопасности жизнедеятельности
5.2 Анализ условий труда
5.3 Классификация и присвоение категорий проектируемому объекту
5.4 Разработка комплексных решений, обеспечивающих безопасность
5.4.1 Расчет защитного заземления
5.4.2 Расчет освещения
5.5 Разработка решений по экологической безопасности

6 Определение технико-экономических показателей проекта

Источник

Ремонт ходовой части гусеничных тракторов: устройство и неисправности

Во время длительной эксплуатации спецтехники неизбежно возникают поломки, причем обычно в наиболее нагруженных функциональных узлах. Так, сравнительно часто возникает необходимость провести ремонт ходовой части гусеничных тракторов, поэтому стоит всесторонне рассмотреть те неисправности, которые к этому приводят, и общую технологию починки. Зная факторы риска, провоцирующие выход каретки, цепей и других элементов из строя, вы будете понимать, как их защитить и продлить тем самым время беспроблемного использования машины.

В силу своей конструкции данный вид спецтехники хорошо показывает себя на слабонесущих грунтах и в условиях сложно-пересеченной местности, поэтому важно поддерживать ее в идеальном работоспособном состоянии.

Ходовая часть трактора – что это такое

Это ключевой функциональный узел транспортного средства, обеспечивающий его непосредственное перемещение в пространстве с заданной в рабочем диапазоне скоростью. Фактически это платформа (тележка) с установленными на борту агрегатами, и, помимо уже названной, главной роли, она предназначена для решения еще 3 важных задач:

поддержка остова со всеми смонтированными и эксплуатируемыми механизмами;
преобразование вращательного момента (идущего от звездочек или ведущих колес) в поступательное движение;
генерация силы тяги, достаточной для буксировки прицепов и/или других машин.

Устройство ходовой части гусеничного трактора

Она состоит из 3 частей:

Остов – выполняет несущую функцию. Это система, соединяющая остальные узлы.
Движитель – воспринимает от всех установленных агрегатов (а также от трансмиссии) момент нагрузки, который и превращает в поступательное перемещение по заданной траектории.
Подвеска – соединяет мосты с кузовом (рамой), передает вес спецтехники на почву, смягчает вибрации, удары и толчки, тем самым улучшая плавность хода.

Каждая из этих частей заслуживает более подробного рассмотрения.

Есть три варианта остова:

Рамный – хребтовой или лонжеронный, то есть из пары продольных балок из стали с поперечинами. Он образует цельную или шарнирно-связанную конструкцию, но обязательно жесткую, прочную, предоставляющую легкий доступ к используемым механизмам.
Полурамный – получается при соединении корпуса трансмиссии и опорной металлоконструкции в форме буквы «Н». Именно к последней крепится передняя ось движителя. Отличается малым весом (по сравнению с прошлым подвидом) при сохранении достаточной стойкости к нагрузкам и вибрациям.
Безрамный – создается путем жесткого стыка корпусных элементов силовой передачи и блок-картера, а также, опционально, муфты сцепления и заднего моста. Несколько ограничивает доступ к навешенным на борт агрегатам, поэтому применяется сравнительно редко.

Движитель – конструкционно сложный узел ходовой части гусеничных тракторов, устройство его выглядит следующим образом:

ведущая звездочка, отвечающая за перемещение, задействует цепь;
последняя состоит из шарнирно соединенных звеньев и создает замкнутый контур (обвод), огибая поддерживающие ролики, направляющее колесо и опорные катки;
почвозацепы формируют дорожку для качения спецтехники;
опорные катки равномерно распределяют действующую силу тяжести по всей поверхности трака;
ролики выполняют поддерживающую функцию, предотвращая боковое раскачивание;
натяжной механизм и направляющее колесо задают и сохраняют правильную траекторию перемещения с сохранением должной амортизации.

Такая конструкция движителя обеспечивает ходовому устройству гусеничных машин высокое качество сцепления с грунтом при сравнительно низком давлении на него, а также хорошую проходимость. Отсюда – частота эксплуатации на болотистых или песчаных почвах, на сложно-пересеченных участках. Но есть и недостаток – это меньшая, чем у колесных моделей, скорость, что несколько ограничивает универсальность использования.

Подвеска может быть:

Эластичная – представляет собой систему рычагов и катков (упругих и попарно составленных в каретку), которые при помощи шарниров присоединены к раме. Помогает траку повторять рельеф поверхности, что способствует повышению плавности движения.
Полужесткая – это тележка с балками различного диаметра и располагающимися на них элементами. Ее рама сзади подключена к остову, а спереди контактирует с плоской рессорой. Ее конструкция проще, чем у предыдущего варианта (а значит меньше деталей могут выйти из строя), но качество поглощения вибраций хуже.

Основные неисправности ходовой части гусеничного трактора

Прежде чем их подробно рассмотреть, объясним природу их возникновения. Ключевая причина появления и развития дефектов – неравномерность воспринимаемых нагрузок.

Следует учитывать, что функциональные узлы спецтехники эксплуатируются в абразивной среде, зачастую при наличии сухого трения. А те же траки еще и постоянно контактируют с почвой, самой разной твердости и состояния. Добавьте сюда сезонные изменения климата, а также резкие скачки влажности, и получите все предпосылки для интенсивного износа.

Два простых примера:

У ряда советских моделей (допустим, у того же Т-74) задняя опора в процессе использования испытывает нагрузку в 3 раза серьезнее, чем передняя. Естественно, в таких условиях придется периодически проводить ремонт – в рамках технического обслуживания ходовой части гусеничного трактора.
Если на эту же машину навесить плуг, при работе ее передние цапфы и втулки будут нагружены на 24 кН, тогда как задние – уже на 41 кН. Понятно, что раньше выйдет из строя.

Еще один фактор риска – температура, ведь ее падение приводит к изменению вязкости масла. Так, уже при -15 0С движение спецтехники с той же скоростью, что при +5 0С, требует в 2,5 раза больших энергозатрат. Сила трения при этом возрастает пропорционально, а значит и износ контактирующих друг с другом деталей ускоряется.

Также стоит помнить, что в процессе постоянного контакта друг с другом детали механически деформируются. Происходит истирание соприкасающихся поверхностей, что приводит к ухудшению качества сцепления.

В качестве примера разнообразия возникающих дефектов – сводная таблица неисправностей заднего моста гусеничного трактора.

Поломка	Причина появления и развития	Метод устранения
Подтекает масло	Повреждение прокладок или уплотнителей. Ослабление крепления составляющих.	Заменяете изношенный элемент. Хорошо (но не излишне сильно) затягиваете болты.
АБД не работает	Диски муфты замаслились. Фрикционные накладки износились.	Промываете загрязнившиеся комплектующие или ставите новые вместо отживших свое.
Корпус перегревается или шумит	Зазор между коническими шестернями или подшипниками превышает допустимый. Масла недостаточно.	Регулируете расстояние, доводя его до подходящего. Доливаете смазочный материал.
При движении по ровной местности спецтехника уходит в сторону	Ослабла пружина, тормозящая солнечную шестерню. Рычаги управления перемещаются не свободно. Накладки тормозных лент изношены.	Заменяете отслужившую деталь/элемент. Регулируете ход до свободного.
Плохо выполняется команда поворота	Механизм совершения маневров не настроен должным образом. Накладки остановочных тормозов замаслены или стерты.	Отлаживаете работу устройства управления. Устанавливаете новые комплектующие.

Ремонт заднего моста гусеничного трактора можно предотвратить, если периодически его осматривать и прослушивать. Регулярные проверки позволяют своевременно выявить и с минимальными последствиями устранить неполадки и ошибки функционирования, затянуть разболтавшиеся гайки крепления, откалибровать подшипники, убрать скапливающиеся подтеки масла. При этом важно заливать смазочный материал не выше метки (контрольного уровня), чтобы он не вытекал через сальники. Далее мы отдельно рассмотрим те случаи, которые встречаются чаще и более критичны.

Поломка каретки подвески

В процессе эксплуатации под воздействием неравномерных нагрузок, у данного элемента развиваются следующие дефекты:

трещины и сколы по внутренней или наружной поверхности;
изломы проушин и/или истирание их отверстий;
преждевременный износ внешних колец конических роликоподшипников и втулок балансиров;

Такие проблемы характерны для многих моделей советского и российского производства, в частности, для Т-150, ДТ-75 и ДТ-75М. Хотя и зарубежная спецтехника, активно используемая на слабых грунтах и в сложно-пересеченной местности в условиях нашего климата, тоже сталкивается с появлением аналогичных повреждений.

Поэтому ремонт кареток гусеничного трактора, в принципе, универсален и заключается в выполнении следующих действий:

При трещинах зачищаете поверхность возле дефектного участка, укрепляете проушину штифтами (5-6 мм диаметром), загибаете их и завариваете место стыка электродами Э-46, Э-42 (или другими, но с меловой обмазкой).
При изнашивании технологического отверстия, предназначенного для оси качания, растачиваете место под внутренний балансир, берете подходящую по сечению втулку из стали, запрессовываете ее, привариваете на торцах, просверливаете посадочную точку под клин (сечением в 28 мм). Всю процедуру можно легко произвести при помощи мобильных расточных станков от компании «Сармат».
При истирании самих втулок – для цапфы поперечных брусьев или для оси качания – просто заменяете поврежденные элементы (так как они уже не подлежат восстановлению).
При преждевременном износе наружных колец роликоподшипников расширяете технологические отверстия, ставите в них ремонтные втулки большего диаметра.

Поломка гусениц

Они функционируют в самых жестких условиях, так как работают в абразивной среде и при изменениях температуры, и находятся в непосредственном контакте с другими деталями и полотном грунта. Поэтому со временем у них изнашиваются:

проушины звеньев и пальцы – на участках их сопряжения;
цевки – в точках их соединения с зубцами ведущей звездочки;
почвозацепы и беговые дорожки.

Порядок действий здесь зависит от того, что именно вышло из строя. Есть элементы, восстанавливать которые или экономически невыгодно, или небезопасно, так как дальнейшая их эксплуатация может привести к аварии.

Другие виды ремонта гусениц тракторов выполняются в зависимости от характера дефекта. Например, отверстия проушин чинят путем обжатия, подвергая их пластической деформации. Для этого звено помещают в емкость с расплавом солей, нагревают до высокой температуры, после чего обжимают при помощи штампов. В результате происходит перераспределение материала детали с возвращением исходных размеров. Дальше производят закалку, чтобы элемент приобрел достаточную надежность. Параллельно восстанавливаются и поврежденные цевки (в этом преимущество способа).

Еще один метод – заливка жидким металлом:

В проушине прожигают отверстие – с той стороны, где износ наиболее серьезен, используя угольный электрод или электрическую дугу.
После чего в полученное посадочное место вставляют втулку и с обеих сторон закрывают ее огнеупорной глиной.
Параллельно расплавляют сталь, либо с подключением ТВЧ, либо в тиглях, а затем заливают металл в проушину.
Металл заполняет образовавшиеся полости, остывает и затвердевает, превращается в своего рода вкладыш (или заклепку), позволяющую восстановить исходную форму элемента.

Аналогичными способами проводится и ремонт гусеничных кранов, так как ходовая система у них практически такая же, что и у тракторов, а значит получает похожие повреждения.

Поломка цепей

Чаще всего в процессе эксплуатации, особенно в условиях перегруза спецтехники, возникают следующие дефекты:

провисание трака из-за проблем с цилиндром натяжителя;
ослабление качества стыка на участке крепления ведущей звездочки с башмаком;
критическое изнашивание 20% втулок и более;
отсутствие заднего хода;
истирание почвозацепов из-за их постоянного контакта с твердой поверхностью грунта.

Большинство неполадок визуально заметны, что дает возможность исправить их на самых ранних этапах проявления. Однако для собственного успокоения и безопасности работы стоит проводить ультразвуковую дефектоскопию, которая выполняется в рамках технического обслуживания ходовой части колесного трактора или планового ремонта цепи гусеничной машины.

Обнаруженные дефекты исправляются в зависимости от их природы. Так, при провисании трака восстанавливается целостность поверхностей цилиндра натяжителя (путем шлифовки и напайки), а в том случае, если это невозможно или нецелесообразно, проводится замена детали.

Ремонт крепления башмака проводится при наличии трещин глубже 4 см, площади обломов, превышающей 200 квадратных см, или истирании гребней более 3 см. Его форму возвращают к исходной при помощи гидравлического пресса.

Опорные катки и почвозацепы чинятся наплавкой металлов подходящей твердости с последующим выравниванием рельефа до нужного посредством элекроконтактной или токарной обработки.

Технология ремонта гусеничных тракторов

Со стороны она выглядит следующим образом:

Вы замечаете неисправность и обращаетесь в компанию, занимающуюся профессиональным ремонтом спецтехники.
Специалисты проводят всестороннюю диагностику и по ее итогам составляют дефектную ведомость, в которую вносят все обнаруженные проблемы и указывают, какие операции необходимо выполнить для их решения.
Заручившись согласием заказчика, мастера выполняют оговоренные работы – растачивают проушины, наплавляют опорные катки, устраняют цевки и провисания трака, меняют вышедшие из строя элементы – делают все, что можно в цеху.

Внимание, есть детали, которые можно восстановить только в заводских условиях. Например, звенья – их направляют либо непосредственному производителю, либо крупному промышленному предприятию, выпускающему их аналоги.

Также есть детали, которые можно восстановить на месте нахождения спецтехники, без транспортировки в ремонтный цех, если использовать для этого мобильные расточные и наплавочные станки.

Мы постарались как можно подробнее рассмотреть назначение ходовой системы, основные части гусеничного трактора, неисправности, чаще всего возникающие в процессе решения дорожно-транспортных задач. Теперь вы знаете, что делать при поломках, но стоит ли до них доводить? Напоследок хотим дать банальный, но действенный совет: старайтесь не нарушать условия эксплуатации спецтехники и регулярно отправляйте ее на диагностику – это позволит предотвратить развитие многих проблем.

Источник