Техническое обслуживание и ремонт ходовой части гусеничного трактора
Учебная дисциплина МДК 01.01 «Устройство, техническое обслуживание и ремонт ДСМ» ФИО преподавателя Вовна Н.В. Группа 3 Тема учебного занятия Техническое обслуживание и ремонт ходовой части трактора Тип дистанционного урока Изучение нового материала Цели, задачи учебного занятия Мотивационный блок Цель работы: научиться применять знания по теме при выполнении заданий. Задачи работы: 1. Изучить теоретический материал 2. Научиться применять теорию при выполнении тематических заданий 3. Подготовиться к сдаче зачета Инструктивный блок 1. Прочитайте теоретический материал 2. Составьте конспект 3. Выполните тестовые задания по теме Информационный блок Техническое обслуживание и ремонт ходовой части колесного трактора Признак неисправности Причина возникновения Способ устранения Быстрый износ и расслоение шин передних колес Нарушена регулировка схождения передних колес Отрегулировать схождения передних колес Несоответствие давления воздуха в шинах передних и задних колес рекомендуемым нормам Поддерживать давление воздуха в шинах с рекомендуемыми нормами Повышенная неустойчивость передних колес Повышенный зазор в конических подшипниках передних колес Отрегулировать зазоры в конических подшипниках передних колес Нарушена регулировка схождения передних колес Отрегулировать схождения передних колес Несоответствие давления воздуха в шинах правого и левого колес Поддерживать давление воздуха в шинах в соответствии с рекомендуемыми нормами Не работает подвеска передних колес Поломана пружина подвески Заменить пружину подвески Подтекание смазки по соединению гильза — труба шкворня при работе подвески Изношены резиновые уплотнительные кольца Заменить резиновые уплотнительные кольца Проворачивание покрышки на ободе, обрыв вентиля, появление трещины на боковинах Пониженное давление воздуха в шинах Заменить покрышку и камеру. Проверить и довести давление до рекомендуемых норм Наклон передней части набок и стук колес Сломана пружина передней подвески Заменить пружину Ежесменно проверяют затяжку гаек крепления колес, внешнее состояние шин и давление воздуха в них. Для предупреждения усиленного износа протектора шин во время движения трактора по дорогам с твердым покрытием и укатанным грунтовым дорогам следует отключать привод переднего моста. Покрышки очищают от посторонних предметов, застрявших в протекторах. Нельзя допускать, чтобы нефтепродукты попадали на шины. Работать с поврежденными или спущенными шинами запрещается. Через 240 ч работы (ТО-2) проверяют затяжку гаек крепления бугеля задней опоры шарнира рамы, болтов крепления бугелей заднего моста и гаек стремянок рессор. Через 960 ч работы (ТО-3)смазывают солидолом горизонтальный шарнир рамы. Переставляют местами колеса передней и задней оси для более равномерного износа шин. При сезонном техническом обслуживании разбирают рессору, очищают ее листы от грязи, ржавчины и смазывают графитной смазкой. Во время эксплуатации и хранения шин соблюдают правила эксплуатации и хранения шин для тракторов и сельскохозяйственных машин. Подшипники ступиц передних колес тракторов регулируют при ТО-3 (960-1000 моточасов работы). Однако, если в процессе эксплуатации обнаружатся осевые перемещения колес более 0,5 мм, устранять их надо незамедлительно, так как это приводит к интенсивному изнашиванию шин и подшипников. Регулировать подшипники надо в такой последовательности: 1. поддомкратив колесо, снять колпак, расшплинтовать и отпустить на одну прорезь (на 1/8 оборота) гайку. Толкнув колесо, рукой проверить, насколько свободно оно вращается. В случае тугого вращения нужно выявить и устранить неисправности (заедание манжеты, выход из строя подшипников); 2. затянуть гайку так, чтобы колесо проворачивалось с трудом. При затягивании гайки нажимать на ключ плавно, без рывков. Одновременно с затяжкой гайки следует проворачивать колесо, чтобы ролики в подшипниках заняли правильное положение; 3. отвернуть гайку так, чтобы ближайшая прорезь на ней совпала с отверстием под шплинт в полуоси. Провернуть колесо сильным толчком руки — оно должно свободно вращаться. Если колесо проворачивается туго, отпустить гайку еще на одну прорезь. По окончании регулировки зашплинтовать гайку н установить колпак, при необходимости добавить смазку в ступицу. Правильность регулировки подшипников окончательно проверяют по нагреву ступиц колес в работе. Ощутимый рукой нагрев (до 60-70°С) после 8-10 км пробега указывает на то, что подшипники чрезмерно затянуты и гайку следует отпустить на одну прорезь. Допускается незначительный нагрев ступицы при установке новых подшипников или манжет. У тракторов МТЗ-80 регулировку требуемой ширины колеи направляющих колес ведут в следующей последовательности: 1. при поднятой передней части трактора ослабляют крепежные болты, вынимают пальцы крепления выдвижных кулаков в трубе передней оси; 2. передвигают сначала один, а затем другой выдвижной кулак, изменяя одновременно длину рулевых тяг вращением трубы передней оси в наконечниках, при отпущенных контргайках, на величину требуемой ширины колеи, после этого закрепляют кулаки в трубе передней оси; 3. при установке ширины колеи 1400 мм и более трубы рулевых тяг заменяют удлиненными, которые прикладываются к ЗИП трактора; 4. опустив трактор, проверяют сходимость и при необходимости регулируют ее. 5. Для изменения ширины колеи задних колес выполняют следующие операции: 6. поднимают домкратом заднюю часть трактора и отворачивают на 2-4 оборота болты крепления вкладыша к ступице одного из колес; 7. вращая червяк, перемещают колесо до получения требуемой колеи, после чего болты крепления вкладыша затягивают до отказа; 8. устанавливают в требуемое положение второе колесо. Ширина колеи до 1600 мм получается без перестановки колес, свыше 1600 мм колеса переставляют. Сходимость передних колес должна быть 4-8 мм. Перед поверкой сходимости обязательно проверяют и при необходимости регулируют зазоры в подшипниках колес и шарнирах рулевых тяг. Регулировку сходимости выполняют в следующей последовательности: 1. устанавливают трактор на горизонтальную площадку и ставят сошку в среднее положение, для чего поджимают до упора щуп; 2. поворачивают рулевое колесо, устанавливают его в положение, когда щуп максимально утоплен; 3. проверяют чтобы поворотные кулаки (для тракторов МТЗ-80) были выдвинуты на одинаковое расстояние соответственно из корпуса переднего моста и трубы передней оси; 4. регулируют левую и правую тяги так, чтобы для обеих тяг расстояние между шаровыми пальцами было одинаковым; 5. при изменении длины рулевых тяг следят, чтобы сошка оставалась в среднем положении (удерживают с помощью рулевого колеса); 6. для регулировки длины рулевых тяг отпускают контргайки и вращением левой и правой труб устанавливают необходимую длину рулевых тяг; 7. определяют сходимость колес, для чего замеряют расстояние между внутренними закраинами ободьев колес впереди (на высоте оси колеса) и делают мелом отметку в местах замера; 8. проезжают трактором вперед настолько, чтобы метки были сзади на той же высоте, и замеряют расстояние между метками колес. Разница расстояний при двух замерах определяет необходимую величину сходимости, которая должна быть 4-8 мм. Изменяют сходимость регулировкой длины левой и правой тяг на одинаковую величину; 9. снова проверяют установку сошки в среднее положение; 10. законтривают трубы рулевых тяг после окончательной регулировки сходимости колес. Основные дефекты рам: трещины и изломы в продольных балках, поперечинах и поперечных брусьях, износ резьбовых и гладких отверстий, нарушение заклепочных соединений, изгиб и скручивание отдельных деталей, износ опорных поверхностей осей и цапф. Перекос рам проверяют по размерам между одноименными точками передних и задних концов продольных балок. Диагонали между одноименными точками исправной рамы должны быть равны. Изгиб и скручивание рамы определяют на контрольной плите. Верхние полки продольных балок должны лежать в одной плоскости на всей длине рамы. Восстановление рам. Погнутые или скрученные продольные балки правят в холодном состоянии специальными переносными приспособлениями, состоящими из скоб, подкладок и винта или гидравлического цилиндра. В специализированных авторемонтных предприятиях балки правят на стендах с гидравлическим прессом. Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера. Изношенные отверстия под болты развертывают на увеличенный размер, а иногда заваривают, сверлят и развертывают под нормальный размер. Ослабленные заклепки легко обнаружить по дребезжащему звуку при простукивании. Их заменяют новыми. Подтягивание заклепок не допускается. Клепка всех деталей рамы ведется в горячую. Если отверстия заклепок изношены, их развертывают под увеличенный размер заклепок или заваривают и сверлят отверстия номинального размера. Для клепки рам применяют специальный гидравлический станок, развивающий усилие до 500 кН. Головки поставленных заклепок должны иметь правильную геометрическую форму, которая достигается применением специальных оправок. Соединения заклепанных деталей должны быть плотными; на расстоянии, равном трем диаметрам отверстия заклепки, щуп 0,1 мм не должен проходить. Трещины (после правки рам) заваривают с обеих сторон электродами типа Э-42 марки УОНИ-13/55 на постоянном токе обратной полярности. Перед заваркой кромки трещин защищают и снимают фаску под углом 45°; в конце трещины на расстоянии 10…15 мм от ее видимого конца сверлят отверстие диаметром 4. 8 мм (в зависимости от толщины рамы). Большие трещины и изломы в рамах заваривают с использованием ромбовидной или треугольной накладки из углового железа с предварительной заваркой, если трещина не захватывает всего сечения. Трещины в продольных балках, проходящие через все поперечное сечение, заваривают, зачищают сварочный шов и ставят на заклепки накладки коробчатого сечения. Накладку устанавливают с наружной или внутренней стороны. Основные дефекты ступиц и дисков колес: погнутость, трещины и излом, износ отверстий крепления ступиц и дисков и посадочных отверстий под подшипники. Ступицы направляющих и ведущих колес тракторов с трещинами и изломами заменяют новыми. При ослаблении посадки болтов отверстия развертывают под увеличенный размер болтов. Посадочные места под подшипники и сальники в ступицах передних колес тракторов восстанавливают постановкой втулок. Диски колес тракторов с изломами и трещинами выбраковывают. Допускается не более двух трещин между отверстием под ступицу и несмежными отверстиями под болты. Такие трещины заваривают и шов зачищают. Погнутые диски правят. Ослабление заклепок не допускается. Ослабленные заклепки срубают, отверстия развертывают и ставят новые заклепки. Трещины в сварных швах дисков зачищают и заваривают. В изношенных отверстиях под шпильки дисков колес обваривают и обрабатывают кромки и фаски. В случае излома, захватывающего одно и более смежных шпилечных отверстий, поврежденные места вырезают, не выходя за пределы плоскости диска, по вырезу подгоняют вставку и обваривают ее. Изломы шириной до 10 мм заваривают без вставки. После заварки наружную и внутреннюю поверхности диска обрабатывают заподлицо с неповрежденными участками. Растачивают центральное отверстие и снимают фаску на его наружных и внутренних кромках. Сверлят и зенкуют обваренные отверстия под нормальный размер. Ремонт шин. Для пневматических шин характерны следующие дефекты: износ и отслоения протектора и боковин, прорывы и расслоение нитей каркаса, разрыв проволочного сердечника борта. Основная причина преждевременного выхода из строя шин — попадание на них нефтепродуктов, эксплуатация с повышенным или пониженным против нормального давлением в шинах, перегрузка шин и неправильная, или несвоевременная установка и регулировка передних колес, а также грубое нарушение правил хранения машин (установка их на хранение без разгрузки шин). Ремонт покрышек. При ремонте покрышек пневматических шин выполняются следующие основные операции: дефектация покрышек (на годные к восстановлению и негодные), сушка, вырезание поврежденных мест, наружное и внутреннее шерохование, промазка (пропитывание) покрышек и починочных материалов клеем и сушка, укладка и вулканизация починочных материалов, проверка и отделка отремонтированных участков. Для покрышек автомобилей установлено два вида ремонта: местный и восстановительный наложением нового протектора. В местный ремонт принимают покрышки с проколами, повреждениями покровной резины: не более одного сквозного повреждения размером до 100 мм для легковых автомобилей и не более одного внутреннего или наружного повреждения каркаса на глубину до двух слоев корда. Местный ремонт покрышек может проводиться в любых мастерских, оснащенных необходимым оборудованием и материалом для ремонта местных повреждений. На восстановительный ремонт в специализированные предприятия отправляют покрышки с изношенным протектором и имеющие местные повреждения или без них. Покрышки подлежат выбраковке: с расслоившимся каркасом; с порванными внутри каркаса или гнилыми нитями корда; пропитанные нефтепродуктами, с набуханием резины и с вытянутыми бортами; с изломом или оголением металлического сердечника борта; с двумя и более сквозными повреждениями каркаса, а также покрышки колес тракторов с износом протектора более чем на 80%. Для ремонта шин применяют следующие починочные материалы: прорезиненные ткани — корд и чефер, починочные сорта резины — протекторную, прослоечную, камерную и клеевую, манжеты (вырезают из выбракованных покрышек), заплаты (из старых камер и протекторов), резиновый клей и бензин. Ремонт камер. Основные дефекты камер: проколы, разрывы и повреждение вентиля. Обнаруживают повреждения наружным осмотром, а при необходимости наполняют камеру воздухом до давления 0,03. 0,05 МПа и погружают в воду. Появление пузырьков воздуха укажет место повреждения. Поврежденное место камеры с рваными краями обрезают до получения овальной формы. Поверхность камеры обрабатывают шарошками на площади, выходящей за края повреждения на 25.. .35 мм. Из утильной камеры или сырого починочного материала вырезают заплату размером, перекрывающим края поврежденного места на 20. 30 мм, и также обрабатывают ее шарошкой. Обычно повреждение размером до 30 мм заделывают сырой камерной резиной, а размером более 30 мм — заплатами из утильных камер. Поверхность камеры и заплаты из камеры промазывают дважды клеем концентрацией 1:8 и просушивают после каждого промазывания в течение 25. 30 мин при температуре ЗО. 4О°С. Сырую резину промазывают один раз. Перед наложением заплаты по кромкам повреждения накладывают полоску сырой прослоечной резины толщиной 0,9 мм и шириной 10 мм. Затем накладывают заплату, прикатывают роликом и вулканизируют в течение 20. 30 мин. Вентиль с поврежденной резьбой, сломанным корпусом или оторванный от резиновой пятки заменяют новым. После удаления вентиля из камеры это место заклеивают как при обычном повреждении, а вентиль устанавливают на новом месте. Отремонтированную камеру проверяют на герметичность.
Техническое обслуживание и ремонт ходовой части гусеничного трактора
| Признак неисправности | Причина возникновения | Способ устранения |
| Гусеничная цепь слабо натянута | Отрегулировать натяжение гусеничной цепи | |
| Изношены пальцы и проушины зубьев гусеничной цепи | Удалить звено и отрегулировать натяжение гусеничной цепи | |
| Большой износ зубьев ведущей звездочки | При одностороннем износе поменять звездочки местами, при двустороннем – заменить | |
| Отсутствует свободный ход рычагов управления | Отрегулировать свободный ход рычагов управления | |
| Правая и левая гусеницы натянуты не одинаково | Отрегулировать натяжение гусениц | |
| Гусеницы имеют разный износ | Поменять гусеницы местами | |
| Износились накладки лент солнечной шестерни | Промыть накладки лент керосином. Устранить попадание масла на накладки лент | |
| Поврежден резиновый чехол | Заменить резиновый чехол | |
| Заедание или недостаточное поджатие металлических уплотняющих колец | Разобрать уплотнение, зачистить заусеницы, вмятины и задиры на кольцах, притереть кольца. Если высота связки пружины меньше 28 мм, то разрезать связывающие пружину нитки | |
| Ослаблено крепление корпуса уплотнения | Подтянуть болты крепления корпуса уплотнения |
Обслуживание ходовой части заключается в подтяжке болтовых креплений, проверке уровня масла и его замене, регулировке гусеничной цепи и конических подшипников.
Ежесменно (ЕТО) очищают узлы и детали ходовой части от пыли и грязи. Проверяют крепление болтов, гаек и не подтекает ли масло через уплотнения. Осматривают резиновые бандажи поддерживающих роликов и удаляют посторонние предметы из резины. В зимнее время проверяют, свободно ли вращаются поддерживающие ролики.
Через 60 ч работы трактора (ТО-1) проверяют уровень масла в подшипниках и, если необходимо, доливают его: у направляющих колес — до начала вытекания масла через отверстия в крышке; у опорных катков — до появления масла из зазора между наконечником маслонагнетателя и стенкой масляного канала; у поддерживающих роликов — до уровня заливного отверстия при расположении его на 45° выше горизонтальной плоскости.
Через 240 ч работы трактора (ТО-2) проверяют уровень масла в цапфах балансиров и гидроамортизаторах. Если необходимо, доливают масло до нормального уровня. Контролируют натяжение гусеничной цепи и при необходимости регулируют ее.
Через 960 ч работы трактора (ТО-3) заменяют масло в подшипниках направляющих колес, опорных катков и поддерживающих роликов, цапфах балансиров и гидроамортизаторах. Смазывают втулки коленчатой оси солидолом С, делая 5—8 нагнетаний шприцем.
Проверяют осевой зазор подшипников направляющих колес и опорных катков, а если необходимо, регулируют его. Снимают цилиндры гидравлического натяжения гусениц, разбирают их, удаляют солидол, промывают шток и внутреннюю поверхность цилиндра. Перед сборкой цилиндра в него закладывают 300 г чистого солидола. Ход штока у собранного цилиндра должен быть свободным.
Натяжение гусениц проверяют на ровной и твердой площадке. Участок гусеницы между ведущей звездочкой и задним опорным катком должен быть натянут. Расстояние от пальцев наиболее провисшего звена до ровной рейки, уложенной на концы пальцев звеньев, расположенных над поддерживающими роликами, измеряют линейкой. У нормально натянутых гусеничных цепей это расстояние должно быть 40—60 мм и одинаково для обеих гусениц.
Если гусеницы провисают более чем на 60 мм, очищают от грязи пробку и шприцем нагнетают солидол через масленку 3 в полость цилиндра. Длина предварительно сжатой пружины амортизатора 525 мм.
Осевые зазоры в конических подшипниках следует проверять при снятых гусеницах и приподнятых над землей направляющих колесах и опорных катках. Зазор определяют боковым покачиванием направляющего колеса вручную, а у опорных катков — ломиком. Нормальный осевой зазор в конических подшипниках 0,2—0,5 мм. Если осевой зазор превышает 0,5 мм, подшипники регулируют.
У направляющего колеса очищают от грязи крышку и снимают ее вместе с картонной прокладкой. Сливают масло из ступицы колеса, ослабляют контргайку и затягивают регулировочную гайку до тех пор, пока колесо будет туго поворачиваться от руки за обод, а затем отвертывают ее на 1/6—1/8 оборота. Убедившись, что направляющее колесо вращается свободно, затягивают контргайку, устанавливают крышку и заливают в подшипник масло.
Для регулировки подшипников опорных катков поднимают раму трактора домкратом и снимают каретку с цапфы. Очистив каретку от грязи, снимают опорные катки и корпуса уплотнения, промывают детали уплотнения и подшипник в чистом дизельном топливе, удаляют с обеих сторон одинаковое количество регулировочных прокладок, устанавливают на место корпуса уплотнения и затягивают болты.
Ударив несколько раз медным молотком по торцам оси, проверяют ее осевой люфт. Если люфт ощутим, а ось от небольшого усилия руки вращается свободно, значит подшипники отрегулированы правильно. Если ось катков проворачивается с трудом, добавляют одну прокладку толщиной 0,2 мм.
После регулировки напрессовывают катки на оси и завертывают до отказа гайки крепления катков, застопорив их замковой шайбой. Устанавливают каретки на цапфы и смазывают подшипники. Осевое перемещение каретки во время эксплуатации трактора не регулируют.
Для устранения течи гидроамортизатора снимают его с трактора, очищают от грязи и насухо протирают. Затем сливают амортизационную жидкость, разбирают и устраняют неисправность. Промыв все детали в бензине, проверяют действие пружины клапана. Потом собирают гидроамортизатор и заправляют его свежей амортизационной жидкостью.
Дата добавления: 2019-01-14 ; просмотров: 895 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Источник