Ремонт ходовой части колесных машин

Ремонт ходовой части автомобиля своими руками

Еще с тех пор как автомобильная промышленность получила свое развитие, инженеры ломали голову над тем, как же снизить колебания кузова, возникающие на неровностях и ухабах.

В транспортных средствах имеются более и менее важные элементы, но, в целом, роль каждого из них имеет определенное значение, ведь если возникнут неисправности, то машина может утратить возможность передвигаться или стать неуправляемой.

К ходовой части машины относятся узлы, позволяющие не просто преодолевать расстояния, но и чувствовать себя при этом комфортно. А вот если происходят поломки в подвеске, то езда на таком авто станет не только неприятной, но порой и небезопасной. В связи с этим проводить проверку состояния ходовой следует строго и регулярно. В процессе проверки необходимо не только диагностировать состояние подвески, но и систематически выполнять работы по техобслуживанию, а также по мере необходимости производить замену деталей, которые стали негодными.

Проведение диагностики ходовой части авто

«Легковушки» современности стандартно оснащаются двумя колесными осями. Для обеих осей (мостов) скомпонован индивидуальный комплекс рычагов и амортизирующих устройств, призванных обеспечить более плавное движение машины. Обязательно какой-либо из мостов должен быть ведущим — от него крутящий момент передается от мотора к колесам. Автомобили, обладающие большей проходимостью, оснащаются сразу двумя ведущими мостами.

Производимые в наше время машины, оснащаются передней подвеской независимого типа, включающей целый ряд элементов, среди которых: пружины, опорные подшипники, рычаги, стабилизатор для поперечной устойчивости со стойками и втулками, шаровые опоры, амортизаторы, балка, поворотные цапфы, ступицы с подшипниками.

Обыкновенно встречаются следующие варианты задних подвесок: независимая (многорычажная), зависимая (задний мост) и полузависимая (балка).

В заднюю подвеску любой конструкции обязательно, помимо амортизаторов, входят колесные ступицы и подшипники, рессорный или пружинный механизм, смягчающий толчки во время проезде по неровностям, чтобы ход был плавнее. Помимо этого, на заднюю подвеску монтируются: реактивные тяги, балка, рычаги и задний стабилизатор с втулками.

В результате использования машины, составляющие ходовой постепенно приходят в негодность, из-за чего в подвеске возникают шумы различного типа. Вновь появляющиеся звуки могут отличаться, но с рядом неисправностей, о которых они свидетельствуют, недопустимо ездить. Чтобы выяснить, в чем причина возникшего дефекта, следует продиагностировать ходовую часть.

В основном, в сервисах ходовую диагностируют производят путем внешнего осмотра, проверяя, нет ли люфтов в соединениях устройств, входящих в подвеску. Специалисты автотехцентров для проведения диагностики применяют специализированное оборудование. Новейшая аппаратура позволяет выявить недочеты автомобиля точно и в краткие сроки.

Ремонт ходовой части машины

По окончании диагностики, когда поломки уже четко определены, можно начинать ремонт ходовой. Часто детали подвески заменяют, хотя ряд элементов подлежит ремонту – так, в рычагах производят перепрессовку сайлент-блоков. Конечно, любая деталь ходовой обладает определенным ресурсом, который рано или поздно будет исчерпан. После чего изношенный элемент придется заменить. Но бывает и так, что узел перестает работать должным образом до установленного срока.

Обычно это случается в следующих ситуациях:

• Были размещены некачественные детали;
• Машина эксплуатировалась в сложных условиях или при слишком большой нагрузке;
• В результате резкого наезда на препятствие или удара произошла деформация.

Тянуть с починкой ходовой не рекомендуется, и возникшие недочеты лучше устранять как можно скорее. На самом деле, если имеются люфты наконечников, рулевых тяг или шаровых опор, то ездить так недопустимо, ведь если шаровая разрушится в поездке, то последствия сложно даже представить, потому что машина станет просто неуправляемой.

Проверка и замена амортизаторов

Основная функция амортизаторов – гашение колебаний, направленных вертикально, от них зависит сильно или нет будет раскачиваться машина, проезжая ухабы. То, что амортизатор неисправен, можно распознать по сильному раскачиванию машины в вертикальном направлении. А если амортизаторный шток заклинило, то ощущение жесткости во время поездок в авто ощутят и водитель, и пассажиры.

Езда с некачественными амортизаторами чревата следующими опасными моментами:

1. Возникающее в результате раскачивание делает машину плохо управляемой, вдобавок тормозной путь становится больше;
2. С заклинившим амортизатором автомобиль движется довольно жестко, и каждую кочку прочувствуют на себе все, кто находится внутри.

Продиагностировать состояние амортизаторов не особо сложно. Надо установить машину на ровную поверхность и попробовать пораскачивать ее вниз и вверх. Если гашение колебаний происходит сразу, то амортизационный механизм исправен. Продолжительное раскачивание указывает на недостаточную упругость амортизаторов. Чтобы убедиться, что диагностика была произведена правильно, можно осмотреть детали визуально – на неисправность амортизаторов будут указывать следы масла на штоке.

К ремонту амортизаторов прибегают довольно редко, ввиду того, что цена на них невысока, а замена производится очень просто. Правда, стоит еще учитывать тип подвески. На автомобилях с задним привоом, типа Волги или Жигулей амортизаторы меняются легко – достаточно отвернуть нижние и верхние гайки, которыми крепится устройство, и снять его. Чтобы заменить амортизатор на переднеприводном авто, необходимо рассоединить амортизационную стойку и поворотный кулак и снять пружину.

Проверка и замена шаровой опоры

На износ шаровой указывают следующие показатели:

• Стук, появляющийся в подвесочной области спереди;
• Люфт руля, который постепенно лишь увеличивается;
• Ухудшающаяся управляемость.

Проверять состояние опоры лучше с использованием автоподъемника. Но, за неимением такой возможности, можно воспользоваться и обычной ровной площадкой. Для визуальной проверки шаровой, нужно лишь повернуть колесо руками. Либо можно воспользоваться монтировкой, которую вставляют в переднюю подвеску в промежуток между ступицей и рычагом, и проверить, есть ли зазор. При наличии такового, это станет заметно во время перемещения монтировки.

Обычно на легковых машинах у шаровых имеется ресурс на пробег, варьирующийся в диапазоне 50-100 тыс. км. Но это, безусловно, не является гарантией того, что они не выйдут из строя до этого времени по тем или иным причинам. Например, чаще всего это происходит потому что порван пыльник. Для увеличения времени работы шаровых опор, следует регулярно проводить техобслуживание и проверять, в каком состоянии находятся пыльники.

Диагностика и замена ступичных подшипников

Подшипник ступицы не издает стук, как шаровая, он гудит, когда машина едет. Причем, пока авто набирает скорость, шум все более усиливается, а по мере снижения скорости он становится меньше.

Издающий шум подшипник несложно промониторить прямо на месте – автомобиль поднимают на домкрате, а колесо прокручивают, если элемент неисправен, то слышен скрипящий звук. Вообще, гул подшипника – это лишь начальная стадия его выхода из строя, впоследствии он станет издавать щелканье и хруст, а потом его может заклинить. А на ходу заклинившее колесо представляет собой большую опасность, потому что на неуправляемой машине легко спровоцировать аварию.

Ступичные подшипники тоже имеют приблизительный ресурс от 50 до 100 тыс. км. Но этот элемент может потребовать внимания и раньше, когда в ступицах не хватает смазки. Проверять наличие смазки нужно на техобслуживании, там же можно смазать ступицы, если возникла необходимость. Независимо от марки машины, данная деталь меняется примерно по одинаковому принципу. Отличие может быть в том, что снять подшипник на некоторых машинах легко, а на других они запрессованы давлением. Для обычного снятия подшипника можно разбить его наружный слой, тогда как для запрессовки придется применять прессовальное оборудование, а для этого уже придется обращаться в специализированный сервис.

Диагностика и ремонт рычагов передней подвески

Рычаги подвески конструируются неодинаково– в них могут запрессовываться сайлент-блоки или шаровые. Рычажные опоры крепятся с помощью заклепок или гаек с болтами. Стандартно рычаги крепятся к балке через сайлент-блоки, благодаря чему подвеска работает мягче.

Постепенно сайлент-блоки, являющиеся по сути резиново-металлическими втулками, становятся негодными. Об этом свидетельствует люфт, сопровождаемый стуком. Втулки рычагов подвергаются проверке, как и шаровые, и те из них, в которых обнаружится люфт, должны быть заменены. Перепрессовку втулок производят не на любых рычагах – есть модели автомобилей, где заменить эту деталь можно лишь полностью. Собственно, нередко рычаги меняют вследствие их деформации из-за переезда препятствия или в результате аварии.

Проверка и замена пружин

Довольно часто в ходовой части автомобиля из строя выходят пружины.

Как правило, это бывает:

1. Если машину постоянно перегружают;
2. Вследствие частого пользования дорогами с плохими условиями;
3. Из-за установки некачественных деталей.

Зачастую поломка выражается в просевшей пружине или разломе ее витка. В большинстве случаев это происходит с пружинами, расположенными сзади, для этого характерно понижение высоты задней оси по сравнению с передней. Для поднятия «кормы» стандартные пружины можно заменить на усиленные, либо под пружины поставить дополнительные проставки.

При поломке одной из пружин появляется характерный стук в подвеске и наблюдается проседание машины в той стороне, где находится лопнувший пружинный виток.

Ремонт расширительного бачка: видео

Источник

Ремонт ходовой части автомобиля

Ходовая часть автомобиля

Ходовая часть автомобиля каждый раз при поездке испытывает огромную нагрузку. Именно ходовая часть первой принимает на себя удары нашего бездорожья, поэтому она является самым уязвимым элементом машины.

Диагностику и ремонт ходовой части автомобиля необходимо периодически проводить каждому автомобилю.

Проводить диагностику подвески рекомендуется каждый раз после 10-15 тысяч км пробега, а в случае эксплуатации машины по бездорожью и то чаще. Принимая во внимание наши «хорошие» дороги, ремонт ходовой части автомобилей приходится делать чаще, чем менять масло.

Любой владелец автомобиля понимает, что от состояния ходовой части автомобиля зависит безопасность на дороге и только бережное отношение, своевременная диагностика и ремонт ходовой части автомобиля помогут увеличить ее работоспособность и уверенность водителя на дороге.

Во время диагностики ходовой части делается визуальный и инструментальный осмотр:

1. Шаровых;
2. Сайлентблоков;
3. Шрусов;
4. Рулевых наконечников;
5. Амортизаторов;
6. тоек;
7. Пружин амортизаторов;
8. Развал-схождение;
9. Ступичных подшипников;

Ремонт ходовой

Замена шаровых и сайлентблоков — это регулярная процедура, которая производится на каждом автомобиле. Периодичность замены зависит от стиля езды и надёжности ипрчности узла. При износе сайлентблока слышны отчетливые металлические звоны в подвеске при проезде неровностей.

Шрус используется для передачи крутящего момента. Его замена делается в тех случаях, когда при повороте руля слышен хруст. При этом легко определить какой шрус подлежит замене, достаточно повернуть в лево – слышен хруст, значит необходима замена или ремонт и наоборот.

При замене тормозных колодок как правило меняются колодки на оси.

Исправная ходовая часть автомобиля — это комфорт и безопасность на дороге. Ведь она является сложной системой, задачей которой является равномерное распределение нагрузок на опорные детали автомобиля.

Ходовая часть автомобиля может быть жесткой и мягкой. Чем жестче, тем менее комфортен авто, но тем лучше управляемость. Для сбалансированности машины устанавливаются амортизаторы одного типа.

Как уже было сказано, подвеска машины играет очень важную роль в управлении машиной, поэтому не вовремя сделанный ремонт ходовой части автомобиля может привести к нежелательным последствиям.

Например, если вовремя не выполнять ремонт, то это может привести к последсвиям, а при крутом повороте на высокой скорости и вообще можно перевернуться. Так из-за таких мелких неисправностей необходимо будет делать более существенный ремонт автомобиля.

Основными причинами неисправности подвески могут быть следующие: не качественное дорожное полотно, плохие детали, отсутствие профессионализма у работников выполняющих ремонт подвески.

Определить неисправность можно по следующим признакам: машину начинает уводить в сторону, на поворотах машина раскачивается, при движении образуется вибрация, различные стуки, неравномерный износ шин.

В ремонт ходовой части автомобиля включается восстановление передней и задней подвески. Проверка качества выполненных ремонтных работ проводится по специализированной методике с использованием электронного развал — схождения по замкнутому кругу.

Источник

Ремонт ходовой части колесных машин

Ремонт механизмов управления и ходовой части колесных тракторов и автомобилей

Характерные неисправности передних осей — изгиб и скручивание, износ отверстий под пальцы (шкворни), под стопор шкворня, износ опорных торцовых поверхностей бобышек и площадок крепления рессор.

Устранение неисправностей . Передние оси, имеющие трещины, выбраковывают.

Изгиб и скручивание передних осей проверяют при помощи стендов и специальных приспособлений. Балки правят в холодном состоянии, не нарушая термическую обработку.

Изношенные отверстия под шкворень развертывают до ремонтного размера или запрессовывают в них втулки. При развертывании необходимо обращать особое внимание на соблюдение углов наклона отверстий, так как от правильного расположения углов наклона в значительной мере зависят легкость управления машиной и износ покрышек. Для сохранения нормальных углов наклона при развертывании отверстий используют кондуктор или специальное приспособление.

Изношенное отверстие под стопор шкворня развертывают до ремонтного размера и в него вставляют увеличенный стопор.

Изношенные опорные торцовые поверхности бобышек наплавляют до номинального размера электродуговой сваркой.

Наплавленные поверхности обрабатывают на сверлильном или фрезерном станке. В некоторых случаях при износе бобышек используют стальные шайбы, компенсирующие износ.

Изношенные опорные поверхности площадок крепления рессор наплавляют и затем шлифуют абразивными кругами.

Восстановление поворотных кулаков . Эти детали в зависимости от характера дефекта ремонтируют или выбраковывают. Основные дефекты: износ посадочных мест под подшипники и отверстий под втулки шкворней, износ или срыв резьбы, износ шпоночных канавок, обломы, трещины и поломки.

Устранение неисправностей . На изношенные посадочные шейки под кольца подшипников переднего колеса наносят слой металла хромированием, осталиванием, твердым никелированием.

Поврежденную резьбу под гайку перерезают на резьбу ремонтного размера или наплавляют слой металла и нарезают резьбу нормального размера.

Поворотные кулаки выбраковывают при обломах и трещинах на цапфе, значительном износе конусных отверстий под поворотные рычаги, проушины, под балку передней оси и шпоночных канавок.

Восстановление шкворней поворотных кулаков . У шкворней изнашиваются наружные поверхности, сопрягаемые со втулками.

Изношенные шкворни восстанавливают хромированием или осталиванием. Толщина слоя хрома не должна превышать 0,3 мм на диаметр.

Шкворни можно перешлифовывать до ремонтного размера. В этом случае отверстие оси растачивают и в него запрессовывают втулку, а втулки поворотного кулака заменяют новыми с уменьшенным отверстием.

Восстановление червяков и роликов рулевого управления. Червяки и ролики с раковинами и трещинами, обломами, ступенчатым износом и отслоенным металлом на рабочих поверхностях выбраковывают.

Ролики с изношенными торцовыми поверхностями шлифуют, а при сборке применяют упорные шайбы увеличенной толщины.

В весьма редких случаях червяки с мелкими раковинами и выработкой на конических опорных поверхностях шлифуют или протачивают резцом с пластинкой из твердого сплава, а при сборке между картером и подшипниками помещают дополнительные шайбы.

Ремонт рессор . В зависимости от характера дефекта рессорные листы либо восстанавливают, либо заменяют новыми.

Характерные дефекты . У рессор уменьшается стрела прогиба из-за потери упругости, появляются трещины и ломаются отдельные листы. Кроме того, у них изнашиваются отверстия под втулки, торцы ушков и сами листы по толщине.

Коренные листы работают в более тяжелых условиях и поэтому чаще ломаются. Кроме нагрузки от веса, на коренные листы некото­рых машин действуют добавочные усилия.

Устранение неисправностей . Листы, потерявшие нормальную форму и упругость, отжигают и выгибают по шаблону (в качестве шаблона можно использовать новый лист). После этого их закаливают и отпускают до требуемой твердости.

В случае износа отверстий под втулки подгибают ушки. Незначительное нарушение формы листов устраняют наклепом в холодном состоянии ударами молотка со стороны вогнутой поверхности листа.

Листы с трещинами заменяют новыми или изготовленными из рессорной стали. Для изготовления листов отрезают заготовки соответствующих размеров прессовыми ножницами или предварительно нагревают и отрубают. Затем размечают и сверлят отверстия под стяжные болты.

У коренных листов делают ушки, предварительно нагревая эти места до температуры 950—1000°С. После этого лист вновь нагревают в печи до температуры 950—1000°С, укладывают на специальный шаблон и изгибают до получения соответствующего радиуса кри-

визны. Затем закаливают листы. При этом их нагревают до температуры 870—900° С и опускают в масло, нагретое до температуры 60° С. Отпускают листы при температуре 400—500° С.

Перед сборкой листы зачищают, промывают и смазывают графитной смазкой или смесью из 70—80% солидола и 20—30% графита. Собранные рессоры испытывают на прессе для проверки стрелы прогиба или расстояния, на которое она удлиняется при прогибе.

При определенной нагрузке стрела прогиба должна равняться нулю. После снятия нагрузки рессора должна иметь первоначальную стрелу прогиба.

Восстановление крестовин вилок карданных валов. У крестовин карданных валов изнашиваются шипы и резьба, у вилок — отверстия под подшипники и шлицы, а также повреждается резьба.

Изношенные крестовины восстанавливают хромированием, наплавкой, напрессовкой втулок и способом пластической деформации.

Твердость наплавленных шипов должна быть не менее НРС 45.

Шипы крестовин при восстановлении напрессовкой втулок предварительно шлифуют. Стальные втулки напрессовывают с натягом 0,03—0,06 мм.

Вилки восстанавливают следующими способами : протягиванием шлицев до ремонтного размера и электродуговой наплавкой поверхностей отверстий под подшипники; заменой шлицевой части и запрессовкой втулок в отверстия под подшипники или вибродуговой наплавкой поверхностей отверстий под подшипники; обжатием вилок на прессе.

Во время обжатия в вилку вставляют стержень, чтобы избежать последующей механической обработки шлицев.

Восстановление шаровых опор поворотных кулаков передних ведущих колес . У кулаков шарниров передних ведущих мостов изнашиваются беговые дорожки шариков, шлицы и другие поверхности.

Беговые дорожки восстанавливают следующим образом. Нагревают головку кулака в печи до температуры 550—600° С, а затем наплавляют при помощи газовой горелки № 3 или № 4. В качестве присадочного материала применяют прутки из сормайта № 2 диаметром 2—3 мм. При наплавке перекрывают изношенный участок на 2—3 мм. Выступаиие наплавленного слоя допускается не более 0,5 мм. По окончании наплавки головку еще раз нагревают в печи до температуры 800—820° С и закаливают в масле на длине 60 мм. Затем шарнир отпускают, нагрев до температуры 400—450° С. Твердость на участке наплавки должна находиться в пределах НЯС 58—65. После отпуска деталь шлифуют абразивными наконечниками.

Предварительно качество обработки проверяют прокатыванием шарика нормального размера, покрытого тонким слоем краски.

Окончательно форму восстановленных беговых дорожек проверяют при сборке с шариками. Шарики не должны отличаться по диаметру более чем на 0,04 мм. Собранный шарнир должен поворачиваться на угол 10—15° от прямолинейною положения после приложения уси­лия 150 Н на плече 450 мм.

Восстановление тормозных барабанов . В результате неоднократных торможений изнашивается внутренняя поверхность тормозных барабанов. Изношенные поверхности протачивают до ремонтного размера при помощи специального приспособления на токарном станке или непосредственно на автомобиле.

Барабаны растачивают при износе поверхности более чем на 0,6 мм и выбраковывают при увеличении диаметра на 4—6 мм. Барабаны с трещинами и обломами выбраковывают.

Восстановление дисков колес и ступиц . У ступиц изнашиваются гнезда под подшипники колес и резьбовые отверстия под шпильки крепления фланца полуоси заднего колеса. Изношенные посадочные места под подшипники в ступицах растачивают и в них запрессовывают втулки, изготовленные из полосовой стали, трубы или стальной заготовки. Втулки запрессовывают с натягом 0,05—0,15 мм и растачивают до номинального размера.

Изношенную резьбу в отверстиях под шпильки крепления фланца полуоси заднего колеса пере нарезают на резьбу ремонтного размера или сверлят отверстия в новом месте и в них нарезают резьбу нормального размера. При нарезании рекомендуется пользоваться кондуктором, чтобы не нарушить взаимозаменяемость и избежать дальнейшей подгонки.

В дисках колес изнашиваются конусные отверстия. Их раззенковывают и приваривают конусные шайбы (втулки).

Вмятины и изгибы устраняют правкой в холодном состоянии или после нагрева поврежденного места пламенем газовой горелки.

Источник