Ремонт холодильного оборудования пассажирских вагонов

Ремонт холодильного оборудования пассажирских вагонов

19 Ремонт холодильного оборудования

19.1 Ремонт установки кондиционирования МАБ-II
19.1.1 Ремонт установок для кондиционирования воздуха пассажирских вагонов постройки ГДР выполняют согласно документации «Холодильное оборудование пассажирских вагонов. Руководству по ремонту» N 432 ПКБ ЦВ и «Инструкции по обслуживанию, техническому уходу, монтажу и ремонту вагонного кондиционера типа МАБ-II» 171.007/19 TU.
19.1.2 Деповской ремонт холодильного оборудования вагонов в условиях вагоноремонтных заводов производят согласно технологическим процессам ХМ-9974 ПКТБ по вагонам и ВТ-707-66-67 ПКТБ ЦТВР.
19.1.3 Для определения технического состояния холодильного оборудования на вагоне производят следующие виды работ:
— очистка и обмывка;
— дефектация визуальным осмотром;
— определение работоспособности узлов и агрегатов;
— проверка приборов автоматики и регулирующей аппаратуры;
— определение уровня хладона и давления масла;
— выявление мест утечек хладона;
— проверка работы в режимах с технологическим фильтром-осушителем;
— замена или перезарядка фильтра-осушителя.
По техническому состоянию агрегатов и деталей установок кондиционирования воздуха, определяемому в ходе испытаний в рабочих режимах, устанавливают необходимость демонтажа.
19.1.4 Перед началом дефектации оборудование холодильной установки обдувают сжатым воздухом давлением от 0,4 до 0,5 МПа (от 4 до 5 кг/кв.см) и при необходимости очищают. Подвагонное оборудование (кроме электрооборудования) обмывают теплой водой 40-50°С.
19.1.5 Холодильную установку, при отсутствии дефектов и при нормальном функционировании всех агрегатов и аппаратов, обкатывают в автоматическом режиме работы с технологическим фильтром до трех-четырех включений и отключений. После обкатки технологический фильтр заменяют новым штатным или отремонтированным.
19.1.6 Агрегаты холодильной установки с обнаруженными дефектами визуальным осмотром, в ходе измерений или проверкой работы, после откачки хладагента демонтируют с вагона и направляют в отделение по ремонту холодильного оборудования. На демонтируемые с вагона узлы холодильных установок устанавливают технологические заглушки с целью предупреждения попадания во внутренние полости влаги.
19.1.7 Защитную и контрольно-измерительную аппаратуру в обязательном порядке снимают с вагона для последующей проверки работоспособности, регулировки и стендовых испытаний.
19.1.8 При обнаружении мест утечек в процессе проверки на герметичность, хладагент перекачивают, устраняют утечки и повторно проверяют на герметичность течеискателем, после чего система холодильной установки осушается, заправляется хладагентом, при необходимости пополняется.
Замену хладона R12 или R134a на отечественный смесевой хладон С10М1 (R22, R142, R21) ТУ 2412-003-328373-95 производить в соответствии с «Инструкцией по переводу установок кондиционирования воздуха пассажирских вагонов на хладагенты С10М1». Хладон R12 необходимо собрать в емкость с помощью специальной передвижной установки или стационарного стенда и отправить на регенерацию. Категорически запрещается сброс хладона R12 в атмосферу.
19.1.9 После демонтажа с вагона агрегаты холодильной установки подаются в отделение по ремонту, где выполняют следующие работы:
— разборка агрегатов на сборочные единицы и детали;
— промывка и сушка сборочных единиц и деталей;
— дефектация и ремонт агрегатов и компрессора;
— первая обкатка компрессора без клапанов;
— разборка, промывка, осмотр трущихся деталей и вторая сборка, и обкатка компрессора с клапанами без давления;
— испытания компрессора на объемную производительность и статистическую плотность клапанов;
— испытания компрессора на герметичность;
— обкатка компрессора на стенде с работой по циклу холодильной машины;
— осушка компрессора;
— испытания компрессора на герметичность;
— заправка компрессора маслом;
— окраска компрессора;
— дефектация, ремонт и окраска рамы компрессорного агрегата. Дефектацию рамы выполняют вихретоковым методом в соответствии с типовой технологической картой контроля ТКN 1. Ремонт рамы производить в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов»;
— дефектация амортизаторов подвески рамы компрессора. При деповском ремонте замене подлежат амортизаторы подвески с изношенными или треснувшими тарелями, с просевшими, изношенными или разорванными резиновыми элементами;
— проверка и регулировка осевого и радиального биения между валом двигателя и компрессора в соответствии с инструкцией 171.007/19 TU;
— дефектация, ремонт и испытания теплообменных аппаратов и ресивера;
— ремонт и осушка трубопроводов на вагоне;
— монтаж и испытания с обкаткой холодильных установок на вагоне.
Ремонт компрессорных агрегатов РУОВ-12А, УКР-1, АКГ и др. производит сервисная служба завода-изготовителя.
19.1.10 Электрооборудование холодильных установок отправляют в электроцех для ремонта.
19.1.11 Демонтированные агрегаты холодильной установки вагонов после ремонта транспортируют к вагону, производят монтаж, испытывают на герметичность с последующим ваккумированием и заправкой системы хладагентом.
19.1.12 После заправки холодильной установки производят испытания функционирования в течении 4 часов.
Холодильную установку, при отсутствии дефектов и при нормальном функционировании всех агрегатов и аппаратов, обкатывают в автоматическом режиме работы с технологическим фильтром до трех-четырех включений и отключений. После обкатки технологический фильтр заменяют новым, штатным или отремонтированным.

Источник

Ремонт вагонов на заводах — Технология ремонта холодильного оборудования вагонов

Содержание материала

ГЛАВА XII
ТЕХНОЛОГИЯ РЕМОНТА ХОЛОДИЛЬНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ВАГОНОВ

Ремонт холодильных установок изотермических вагонов

Изотермические вагоны с машинным охлаждением и электрическим отоплением ремонтируются на специализированных предприятиях.
При заводском ремонте все агрегаты из вагона-электростанции, вагона- машинного отделения и вагонов-холодильников снимаются и ремонтируются на специальных стендах и участках.
Трубы рассольной системы, снятые с вагонов, очищаются от изоляции, вывариваются в ванне с раствором каустической соды, а затем обмываются в ванне с горячей водой. Аммиачные трубопроводы, испарители и аммиачная аппаратура предварительно промываются холодной водой и продуваются сжатым воздухом, а затем вывариваются в ванне с каустической содой и обмываются в ванне с горячей водой.

Рис. 204. Зависимость срока службы кадмиево-никелевых аккумуляторов от состава электролита:
а- при нормальной температуре; б —при температуре +40; 1 — электролит КОН при формовании и испытании; 2 — электролит NaOH при формовании и испытают: 3 — электролит КОН с 15 г/л LiOH при формовании и КОН при испытании; 4 — электролит КОН при формовании и КОН с 15 г/л LiOH при испытании; 5 — электролит КОН с 15 г/л LiOH при формовании и испытании; 6 — электролит КОН с 50 г/л LiOH при формовании и КОН с 15 г/л LiOH при испытании

Топливные и масляные баки устанавливаются на бетонированной площадке и заполняются водой с раствором каустической соды; раствор в баке доводится паром до температуры кипения. После кипения в течение 10 — 15 мин вода сливается.
После осмотра вода выливается и аккумуляторы заливаются электролитом плотностью в летнее время 1,19 — 1,21, в зимнее время— 1,24 — 1,26. После заливки электролитом аккумуляторная батарея подвергается тренировочным циклам с доведением емкости до номинальной величины.
Срок службы кадмиево-никелевых аккумуляторов зависит от состава электролита и температуры, при которой эксплуатируются аккумуляторы (рис. 201).
Железо-никелевые аккумуляторы должны эксплуатироваться с калиевым электролитом с обязательной добавкой 30 г/л моногидрата лития, так как у них ограничителем емкости являются положительные электроды.

Ребристые конденсаторы аммиака, разобранные на отдельные узлы в виде трубчатых регистров, ремонтируются с заваркой дефектных мест, заменой негодных трубок и исправлением фланцевых соединений. После ремонта конденсаторы испытываются на прочность водой давлением 30 ат и на плотность сжатым воздухом (вводе). В испарителях аммиака негодные трубки удаляются и на их место ставят и приваривают новые; кожух испарителя при необходимости заваривается. Затем испаритель подвергается гидравлическому испытанию давлением 30 ат. Трубопроводы рассольной и аммиачной систем, а также рассольные батареи после ремонта также опрессовываются на специальной гидравлической установке.
Детали холодильного оборудования, требующие наплавки и механической обработки, передаются в сварочный и механический участки ремонтно-комплектовочного отделения. Элементы ребристых конденсаторов и рассольные батареи оцинковываются. После цинкования рассольные батареи отправляются комплектами на сборку в вагоны, а элементы ребристых конденсаторов возвращаются на ремонтный участок для сборки и последующей постановки на вагон.
Дизель-генератор и компрессор транспортируются краном на разборочные стенды, где генератор отнимается, демонтируются навесные механизмы и производится разборка по узлам. Окончательная разборка узлов машин, а также разборка насосов и вентиляторов охладителей производится на специальных столах. Генератор после отсоединения от дизеля передается в электромашинное отделение. Демонтированные узлы промывают в моечной машине и осматривают. Водяная полость головок блока промывается от накипи циркуляцией раствора по замкнутому контуру: бак с раствором — насос — блок. После определения состояния узлов и деталей производят ремонт, механическую обработку, сборку и испытание узлов и агрегатов.
Полностью собранные дизель-генератор или компрессор подаются на испытательную станцию. Испытание дизель-генераторов состоит из горячей обкатки в течение 10 ч и регулировки, приемочных и контрольных испытаний в соответствии с ГОСТ 7433 — 55, а аммиачных и фреоновых компрессоров— из обкатки без клапанов, обкатки с клапанами, обкатки на воздухе под давлением (для аммиачных компрессоров), испытаний на объемную производительность, испытаний на плотность давлением воздуха (а для фреоновых компрессоров — давлением фреона) с погружением компрессора в ванну с водой, испытании на фреоне (для фреоновых компрессоров).
Управление электрооборудованием испытываемых дизелей и компрессоров сосредоточено на распределительном щите с коммутационной и измерительной аппаратурой.
После испытания и приемки производятся шпаклевка, шлифовка, окраска и сушка отдельных узлов, деталей и в целом агрегатов.
Генераторы вагонов электростанций, подвагонные динамомашины и другие электромашины и электроаппаратура подаются в специальное отделение для очистки, продувки, разборки и определения объема ремонта. В зависимости от состояния и требуемого ремонта машины направляются на соответствующие участки, а после ремонта испытываются в соответствии с ГОСТ 183 — 55.

Ремонт холодильных установок пассажирских вагонов

Холодильные установки пассажирских вагонов при заводском ремонте снимаются с вагона, разбираются, очищаются, промываются и протираются. В них заменяются клапаны, производится пайка мест течи конденсаторов и испарителей, ремонтируется запорная арматура, заменяются или ремонтируются детали крепления. При необходимости производится расточка или замена блока цилиндра, ремонт и замена деталей поршневой группы, испарителя, конденсатора, приборов автоматики и др. После сборки установка заполняется фреоном и маслом, а также производится испытание отдельных узлов и агрегата в целом.
Детали и узлы компрессора промываются в щелочном растворе с последующим обезжириванием.
Собранный и заправленный маслом компрессор испытывается и обкатывается на стенде вхолостую в течение 3 ч, после чего разбирается для осмотра состояния деталей и устранения дефектов. Вторая обкатка компрессора производится в течение 5 ч. При испытании нагрев головки компрессора не должен превышать 80°, а нагрев картера — 50°; потери масла при обкатке не должны превышать 100 а. В процессе обкатки не должно быть посторонних стуков и шумов.
После второй обкатки компрессор испытывается на производительность по времени наполнения баллона емкостью 10 л и по максимальному вакууму.
Компрессор в сборе с ресивером и конденсатором проверяется сжатым воздухом в водяной ванне на герметичность. Затем агрегат сушится в течение 4 ч при температуре 75 — 70°.
Холодильный агрегат в сборе с электродвигателем и приборами автоматики проверяется на герметичность фреоном. Для этого он заряжается фреоном в количестве, зависящем от типа установки и определяемом взвешиванием. После зарядки и проверкп плотности определяется холодопроизводительность холодильного агрегата.
Конденсаторы, испарители, ресиверы при ремонте разбираются, промываются в щелочном растворе и чистой воде, производится пайка трубок, смена неисправных ниппелей, правка ребер. Затем они испытываются на герметичность в водяной ванне воздухом давлением 16 от и фреоном давлением 8 — 10 ат. Сушка деталей производится в течение 4 ч при температуре 125 — 150° с одновременным отсосом воздуха из деталей с помощью вакуум-насоса при давлении 3 — 5 мм рт. ст.
Испытание и сушка конденсаторов производятся в сборе с ресивером, жидкостным запорным вентилем и фильтром. Фильтры и осушители после разборки, замены неисправных деталей и устранения неплотностей сушатся, вакуумируются и проверяются на герметичность фреоном в водяной ванне.
Силикагель перед зарядкой осушителей прокаливается при температуре 100° до полного удаления влаги.

Ремонт приборов автоматики холодильного оборудования

Наиболее характерными неисправностями силовой и регулирующей частей терморегулирующего вентиля ТРВ-2 является повреждение сильфонов и поломка отдельных деталей. Силовая часть вентиля ТРВ-2 проверяется на герметичность сжатым воздухом при давлении 8 ат в ванне с водой. Если утечки не обнаруживается, то она должна вторично проверяться в ванне фреоном при том же давлении. Отремонтированная и собранная силовая часть также проверяется на герметичность в воде давлением воздуха и фреона 8 ат.
Перед ремонтом регулирующая часть вентиля ТРВ-2 проверяется на герметичность корпуса и сильфона, а также на плотности запорной иглы в ванне давлением воздуха 10 ат. Обнаруживаемые при этом неплотности могут быть из-за износа седла или конуса иглы. В этих случаях седло заменяется новым, а конус иглы перешлифовывается.
После ремонта и сборки регулирующая часть испытывается на герметичность давлением воздуха 10 ат, на плотность закрывания иглы и на производительность при различных температурах (рис. 205) на стенде.
Для испытания, открывая вентиль 8, создают необходимое давление 9 ат. Вентиль 2 должен быть закрыт, резиновый шланг 4 опущен в ванну с водой 5, вентиль 3 открыт.
При испытании не должно быть выделения воздуха через резиновый шланг. После открытия вентиля ТРВ-2 и достижения давления на манометре 4,2 ат не должно быть падения давления при выдержке в течение 1 — 2 мин.

Рис. 205. Схема испытания терморегулирующего вентиля на производительность:
1 — ротометр: 2 — вентиль на ротометр; 3 — вентиль контроля закрытия;
4 — резиновый шланг; 5 — ванна с водой; 6 — вентиль спуска воздуха; 7 — вентиль давления под мембрану; 8 — вентиль давления на входе; 9 — сжатый воздух; 10 — зажимы; 11 — вентиль ТРВ-2

Открывая вентиль 2 при закрытом вентиле 3, необходимо снизить давление до 3,66 ат. Производительность по ротометру 1 должна быть не менее 30 л/мин. При снижении давления до 3,34 ат производительность должна увеличиться и составить не менее 60 л/мин.
При следующем испытании необходимо термопатрон вентиля ТРВ-2 опустить в ванночку с соляным раствором при температуре —30°; при открытом вентиле 2 отрегулировать ниппель вентиля ТРВ-2 так, чтобы ротометр показывал расход, равный нулю. Затем термопатрон необходимо перенести в рассол с температурой — 18 — 20°. При этом производительность по ротометру должна быть не менее 10 л/мин.
Реле давления РД-1 разбирается, негодные детали заменяются новыми, а годные проверяются на герметичность. Сильфон реле давления должен быть проверен на герметичность в водяной ванне давлением воздуха 12 ат, а затем давлением паров фреона в 10 ат. Далее сильфон промывается горячей водой и просушивается.
Регулировка включения и выключения холодильной установки прессостатом производится при различных температурных режимах подачей воздуха под давлением в сильфон прессостата так, чтобы он включал контакты при максимальном и выключал при минимальном давлениях.
При ремонте холодильных агрегатов также ремонтируются электродвигатели, стабилизаторы, реле постепенного включения компрессоров, реле короткого замыкания, выключатели, переключатели и др.

Источник