Ремонт изоляции после адгезии

Защита газопроводов от коррозии изоляционными покрытиями (пассивная защита)

Работы по нанесению изоляционных покрытий на трубы осуществляется в базовых условиях на механизированных линиях изоляции в соответствии с технологическими инструкциями, разра­ботанными для каждого типа покрытия. Качество покрытий должно соответствовать требованиям технических условий на каждый вид покрытия.

Основные нормативные требования к наружным покрытиям подземных газопроводов, а также структура покрытий, регламенти­руемых ГОСТ 9.602 и РД 153-39.4-091, должны быть изложены в ТУ.

В качестве основных материалов для формирования защитных покрытий установлены: полиэтилен; полиэтиленовые липкие ленты; термоусаживающиеся липкие ленты; битумные и битумно-полимер­ные мастики; наплавляемые битумно-полимерные материалы; поли­мерно-битумные ленты; композиции на основе хлорсульфированного полиэтилена, полиэфирных смол и полиуретанов. Применяемые материалы и покрытия на их основе должны соответствовать требо­ваниям технических условий и иметь сертификаты качества или тех­нические паспорта.

Изоляционные работы на месте укладки газопроводов допуска­ется выполнять ручным способом только при изоляции сварных сты­ков, мелких фасонных частей, а также резервуаров СУГ, исправлении повреждений покрытий, возникших при транспортировании труб, в размере не более 10% площади покрытия, а также при ремонте участков газопроводов длиной не более 10 м. При температуре воз­духа ниже минус 25 °С проведение изоляционных работ запрещается на всех этапах строительно-монтажных работ по изоляции труб, на­несению покрытий на сварные стыковые соединения газопровода, ремонту мест повреждений, изоляции; проводится контроль пока­зателей качества покрытий, толщины, адгезии, диэлектрической сплошности. Качество работ по очистке, праймированию поверх­ности и нанесению покрытий на трубы, выполняемых в заводских условиях и производственных базах строительно-монтажных орга­низаций, проверяет и принимает отдел технического контроля и ла­боратория предприятия.

Проверку качества изоляционных работ на трассе осуществляют инженерно-технические работники строительно-монтажных орга­низаций, выполняющих изоляционные работы, а также технический надзор заказчика или организации, эксплуатирующей трубопроводы. Качество очистки проверяют осмотром внешней поверхности труб. Качество нанесенного на трубы защитного покрытия определяют внешним осмотром, измерением толщины, проверкой сплошности и адгезии к металлу. Газопровод укладывают в траншею, присыпают грунтом на 20—25 см и проверяют отсутствие непосредственного электрического контакта между металлом трубопровода и грунтом с выявлением дефектов в защитном покрытии. Требования к ка­честву изоляционных покрытий приведены в таблице ниже.

Толщину защитных покрытий контролируют приборным мето­дом неразрушающего контроля с применением толщиномеров и дру­гих измерительных приборов:

• для экструдированного полиэтилена и битумно-мастичных покрытий — в базовых и заводских условиях на каждой десятой тру­бе одной партии не менее чем в четырех точках по окружности трубы и в местах, вызывающих сомнения;
• для битумно-мастичных покрытий — в трассовых условиях на 10% сварных стыков труб, изолируемых вручную, в тех же точках;
• для битумно-мастичных покрытий на резервуарах — в одной точке на каждом квадратном метре поверхности, а в местах переги­бов изоляционных покрытий — через 1 м подлине окружности.

Толщину защитного покрытия из полимерных липких лент про­веряют при намотке ленты внешним осмотром по количеству слоев навиваемой ленты и ширине нахлеста ленты.

Требования по качеству изоляционных покрытий

из экструди­рованного полиэтилена

комбинированного мастично ленточного

из полиэтиленовых липких лент

на основе битумных мастик

Толщина покрытия, мм, не менее, в зависимости от диаметра труб

d от 57 до 820 — 4,0

d от 159 (вкл.) — 7,5; св. 159-9,0

Адгезия к стальной поверхности трубы при 20 °С кгс/см 2 , не менее

Ударная прочность, Дж на 1 мм толщины покрытия

4,0 (на всю тол­щину покрытия)

d от 76 до 159-4,25

d от 76 до 159 — 4,25

d от 325 до 530 — 6,0 на всю шири­ну покрытия

d от 176 до 530 — 6,0 на всю толщину покрытия

d от 219 до 530 — 5,0

d от 219 до 530 — 5,0

Величина напряжения при контроле сплош­ности на 1 мм покры­тия, кВ

Переходное электро­сопротивление на закон­ченном строительством газопроводе, Ом м 2 , не менее

Адгезию защитных покрытий и стали контролируют приборным методом с применением адгезимеров. Для мастичных битумных по­крытий допускается определение адгезии методом выреза треуголь­ника с углом 45° и отслаивания покрытия от вершины угла. Адгезия считается удовлетворительной, если при отслоении 50% мастики остается на металле. Адгезию покрытия из полиэтиленовых липких лент определяют через сутки после нанесения на трубы и стыки.

Сплошность покрытия труб в базовых и заводских условиях кон­тролируют по всей поверхности приборным методом неразруша­ющего контроля с помощью искрового дефектоскопа при напряжении 4,0 или 5,0 кВ на 1 мм толщины покрытия после процесса изоляции труб, а также на трассе после ремонта покрытий трубопроводов, изо­ляции стыков и резервуаров в соответствии с требованиями табл. 6.1.

Проверку защитного покрытия после присыпки газопровода на отсутствие внешних повреждений, вызывающих непосредственный электрический контакт между металлом трубопровода и грунтом, производят приборами в соответствии со специальной инструкцией, составленной применительно к схеме приборов. Дефектные места, а также повреждения защитного покрытия, выявленные во время проверки его качества, исправляют до окончательной засыпки га­зопровода. При этом обеспечиваются однотипность, монолитность защитного покрытия. После исправления отремонтированные мес­та подлежат вторичной проверке.

По окончании строительства защитное покрытие уложенных трубопроводов и резервуаров принимают представители заказчика с оформлением акта на скрытые работы. При сдаче защитного покры­тия газопровода по требованию представителя заказчика предъявляют: сертификаты (паспорта) на каждую партию материалов или результа­ты лабораторных испытаний материалов — данные лабораторных испытаний проб, взятых из котлов в процессе приготовления битум­ной мастики, журнал изоляционных работ; акт проверки качества защитного покрытия.

Наиболее прогрессивным покрытием для труб диаметром от 57 до 220 мм является покрытие из экструдированного полиэтилена, нанесенное на трубу по жесткому адгезиву.

Покрытие из полиэтиленовых липких лент отечественного и за­рубежного производства наносится на трубы диаметром от 45 до 530 мм. Структура покрытия весьма усиленного типа включает два слоя полиэтиленовой липкой ленты толщиной 0,63 мм, нанесенной по специальной битумно-полимерной грунтовке, и наружную оберт­ку из оберточной полиэтиленовой ленты с липким слоем.

Покрытие на основе битумных мастик должно состоять из не­скольких армированных слоев мастики, нанесенных на трубу по би­тумному праймеру (праймер — битумная грунтовка, изготовляемая из битума, растворенного в бензине; соотношение битума и бензина 1:3 по объему или 1:2 по массе).

Структура покрытия включает: грунтовку битумную (праймер); мастику; армирующий слой; мастику; армирующий слой; мастику; обертку из бумаги. Для изготовления покрытий рекомендуется при­менять битумно-резиновую (ГОСТ 15836), битумно-атактическую, битумно-полимерную мастики, а также мастику «Асмол».

В качестве армирующих материалов для мастичных битумных покрытий применяют стеклохолсты ВВ-К, ВВ-Г, нетканое полимер­ное полотно марки С1.100-80-0444, стеклоткань. Допускается при­менять стеклохолсты других марок, соответствующие основным показателям, установленным в нормативно-технической докумен­тации на ВВ-К и ВВ-Г.

Важнейшими условиями, определяющими эффективность за­щитного покрытия и продолжительность срока его службы, являет­ся качественная очистка и праймирование поверхности труб, а также соблюдение температурного режима в процессе изготовления мас­тики и нанесения ее на трубы.

Толщина наносимого изоляционного слоя, его сплошность и прилипаемость, степень пропитки армирующей обмотки зависят от вязкости мастики, регулируемой изменением температуры в ван­не в зависимости от температуры окружающей среды.

Источник

Адгезия изоляции трубопроводов

Главная функция изоляции трубопровода заключается в минимизации теплопотерь, а также защите от коррозии. Одним из важнейших показателей качества антикоррозийного покрытия является адгезия.

Адгезия – это устойчивость к отслаиванию однослойного или многослойного антикоррозионного покрытия к окрашиваемой поверхности и/или между слоями. Поэтому, еще на момент выбора покрытия изучается вопрос о его соответствии с типом трубопровода и климатом, в котором будет проложена магистраль. Несоответствие может повлечь тепловые потери, ранний износ труб, что потребует дополнительных экономических вложений.

Виды адгезии трубопроводов

• Адгезия эпоксидной смолы к металлу. Здесь важно соблюдение мер по подготовки поверхности. Ее необходимо обработать грубым абразивом, обезжирить и зашкурить. Внимание уделяется и самой эпоксидной смеси, так как пропорции отвердителя влияют на качество склеивания. Таким способом возможно склеивание не только двух металлических поверхностей, но и других материалов.
• Адгезия порошкового покрытия. В этом случае происходит отслаивание пленки лакокрасочного напыления. Одна из причин – недостаточное отверждение слоя материала. Также внимание уделяется подготовке поверхности материала.
• Адгезия полиуретанов. При нем исключается образование мостиков холода, отсутствуют швы. Важно правильное выполнение подготовительных действий по чистке труб, их обезжириванию. Температура основы должна быть не менее +10°C, так как ее понижение может спровоцировать недостаточное сцепление.
• Адгезия силикатно-эмалевого покрытия. Для успешного прилипания поверхность трубы должна быть сухой, так как силикатка не садится на мокрую поверхность. Чтобы увеличить сцепление, прибегают к обработке поверхностей металла путем механической дробеструйной обработки. Существует понятие, которое относится только к силикатной эмали – прочность сцепления эмали с металлом. Оно означает силу, которую необходимо приложить для отрыва слоя эмали.

Методы измерения адгезии покрытий

Испытание на адгезию заключается в проверке сопротивления готового покрытия при его отделении от предыдущего слоя либо металлической подложки. Проверка адгезии покрытия относится к разрушающему методу контроля и проводится на образцах-свидетелях.

Выделяют 3 метода измерения:

• Нормальный отрыв. Метод основан на измерении усилия необходимого для отрыва покрытия от окрашиваемой поверхности.
• Решетчатый надрез. Метод не применим при толщине покрытия более 250 мкм и для текстурированных (шероховатых) покрытий.
• Х-образный надрез. Может быть использован на покрытиях любой толщины. Для покрытий, содержащих пигменты или наполнитель в форме чешуек, этот метод может давать недостоверные результаты. Рекомендации по использованию дает производитель лакокрасочных материалов.

Контроль адгезии изоляции трубопровода состоит из этапов:

1. Определение требований к образцам.
2. Составление списка средств для проверки.
3. Осуществление подготовки к контролю.
4. Проведение испытания.
5. Анализ результатов.

По окончании работ составляется протокол испытаний.

Источник

Технологическая карта на изоляцию

Технологическая карта контроля на

изоляцию трубопровода, ремонт дефектного изоляционного покрытия

скачать Технологическая карта на изоляцию трубопровода ссылка

Перечень операций, подлежащих контролю