Ремонт кареток подвески трактора
Основные дефекты: износ опорных катков; потеря герметичности уплотнений смазки; износ осей качания, втулок, подшипников и поломка рессорных пружин.
Разборка (сборка) кареток — одна из трудоемких и сложных операций ремонта. В мастерских общего назначения каретки разбирают и собирают на специальных стендах ОПР -1402М.
Рекламные предложения на основе ваших интересов:
Рис. 1. Стенд ОПР -1402М для „оборки и сборки кареток подвески факторов Т-74 и ДТ-75М:
1 — гайковерт; 2 — гидроцилиндр; 3 — подъемное устройство; 4 — рабочий цилиндр; 5 — предохранительное ограждение.
На станине стенда установлены электродвигатель мощностью 7,5 кВт, масляный насос типа НШ-32, привод насоса и гайковерта и распределитель с двумя рукоятками: для управления гидроцилиндром подъемного устройства и для управления рабочим цилиндром. При помощи под-емного устройства поднимают каретку на стенд или снимают ее со стенда и устанавливают рабочий цилиндр под необходимым углом по отношению к столу стенда.
Электродвигатель снабжен реверсивным магнитным пускателем, нажатием его кнопок сообщают левое или правое вращение валу двигателя.
Стенд укомплектован набором различных приспособлений для механизации следующих трудоемких разборочно-сборочных операций: отвертывания и завертывания гаек катков, спрессовки и напрессовки опорных катков, выпрессовки и запрессовки больших и малых втулок балансира, выпрессовки оси качания, спрессовки и напрессовки конических роликоподшипников, снятия и установки пружин.
На специализированных ремонтных предприятиях каретки разбирают на стационарных поточных линиях ОПР -1856, оборудованных гидропрессами и необходимыми механизмами. Двое рабочих полностью разбирают одну каретку за 15… 16 мин.
Восстановление деталей заключается в следующем.
Опорные катки, обычно отлитые из стали 45J1-1, могут иметь следующие дефекты: износ беговой дорожки, трещины в спицах, износ отверстия под ось, износ или повреждение защитного колпака и поверхности лысок под уплотнительное кольцо.
Беговые дорожки опорных катков наплавляют автоматической наплавкой под слоем флюса АН-348А или в среде водяного пара пружинной проволокой II класса до номинального размера и без последующей обработки. Для увеличения производительности применяют оправку, позволяющую закреплять сразу несколько катков.
Наиболее перспективна электрошлаковая наплавка беговых дорожек опорных катков при централизованном их ремонте на специализированных предприятиях. Способ электрошлаковой наплавки основан на использовании теплоты, выделяющейся при прохождении электрического тока через расплавленный шлак. Установка ОКС -7755* для восстановления катков этим способом состоит из сварной станины, механизма вращения шпинделя, механизма подачи проволоки, дозатора флюса и пульта управления. Восстанавливаемый каток зажимают пневмоцилиндром между двумя медными дисками. Диаметр дисков равен номинальному размеру катка. Установка позволяет наплавлять беговую-дорожку до номинального размера за один оборот катка при любой толщине и форме ее износа. Износостойкость наплавленного слоя почти в 2 раза выше, чем нового катка, расход флюса в 10 раз меньше, чем при автоматической наплавке. Производительность установки 30 катков в смену.
Трещины в спицах опорного колеса заваривают электросваркой, используя электроды типа Э42. Изношенное отверстие в ступице обжимают под прессом и прошивают оправкой под номинальный размер оси. Перед обжатием ступицу нагревают в электроиндукторе.
Поврежденный или изношенный колпак срубают, зачищают поверхность лысок и приваривают новый колпак электродом типа Э38.
Ось катка, изготовленная из стали ЗОХГТ , обычно имеет износ посадочных мест под подшипники и опорные катки, износ шпоночных канавок и резьбы. Выбраковывают ось при всех дефектах одновременно, а также при трещинах и изломах.
Посадочные места восстанавливают наплавкой или нанесением пленки эластомера ГЭН -150 (В) с последующей обработкой под нормальный размер.
Шпоночные канавки фрезеруют под увеличенный размер, а если посадочные места наплавляли, то канавки обрабатывают под нормальный размер.
Резьбу восстанавливают нарезанием резьбы меньшего размера или наплавляют и нарезают резьбу нормального размера.
Балансиры, отлитые обычно из стали 45Л-1, могут содержать следующие дефекты: трещины на стенках, износ втулок, посадочных мест под подшипники, отверстий под ось качания, износ и повреждения резьбовых отверстий. Балансиры выбраковывают при изломах, сквозных поперечных трещинах и трещинах, проходящих через посадочные места под подшипники и втулки.
Трещины на стенках балансиров заваривают электросваркой, применяя электроды типа Э42. Предварительно трещины зачищают, снимают фаски с обеих кромок под углом 30…40°, а концы засверливают.
Изношенные втулки под ось качания и цапфу внешнего балансира заменяют новыми.
Отверстие под ось качания внутреннего балансира восстанавливают постановкой втулки. Посадочные места под подшипники обоих балансиров восстанавливают вибродуговой наплавкой, наплавкой в среде углекислого газа или постановкой втулок, а при небольшом износе — формованием отверстия эпоксидным составом.
Сборка и обкатка. Каретки подвески собирают на тех же стендах, на которых их разбирали. При установке стопорного клина оси качания следят, чтобы он плотно входил в отверстие внутреннего балансира, а его плоская поверхность полностью контактировала с плоской поверхностью выреза (лыской) оси качания.
Конические подшипники осей при сборке регулируют следующим образом. В торцы балансира устанавливают два корпуса уплотнения и закрепляют каждый двумя болтами так, чтобы зазоры между корпусами и балансирами были равны с обеих сторон и одинаковы по всей окружности корпусов. Ось опорного катка должна вращаться от руки с заметным сопротивлением, но без осевого зазора. Разница между зазорами должна быть не более 0,5 мм. По размеру зазоров подбирают количество прокладок и в каждый комплект добавляют еще по одной прокладке толщиной 0,2 мм. Толщина набора прокладок с обеих сторон оси не должна отличаться более чем на 0,5 мм. При правильно отрегулированном зазоре в подшипниках ось туго вращается от руки.
Перед окончательной установкой уплотнений и катков проверяют рабочую поверхность малого уплотнительного кольца. Шлифованная поверхность кольца должна плотно прилегать к поверхности поверочной плиты. Допускается неприлегаемость по кольцевой площади шириной не более 3 мм и концентричная по отношению к отверстию.
После окончательной сборки и регулировки каретку обкатывают на специальных стендах.
Источник
Ремонт кареток подвески трактора
ПОДВЕСКА КАРЕТОК И ГИДРОАМОРТИЗАТОР ТРАКТОРОВ Т-150 И Т-150К
Ремонт деталей подвески кареток и гидроамортизатора трактора Т-150
К основным дефектам подвески кареток и гидроамортизатора относятся трещины, изломы, повреждение резьбы, ослабление посадки цапф и штифта в кронштейне каретки, змятины колпака опорного катка, обломы усиков стопорного стакана корпуса уплотнения, поломка пружины и потеря ее упругости (табл. 53).
Таблица 53. Размеры изнашиваемых поверхностей деталей подвески кареток и гидроамортизатора
Изношенные по ободу опорные катки восстанавливают методом электрошлаковой наплавки. Для этого используют наплавочную установку ОКС-7755-2 ГОСНИТИ. Установка состоит из наплавочного агрегата, электрошкафа и многопостового сварочного выпрямителя ВКСМ-1000-1-1.
Наплавляемый каток зажимают между габаритными дисками. К цилиндрическим поверхностям дисков подводят охлаждающую воду, которая совместно с габаритными дисками и катком образует ванну для расплавленного наплавочного материала. В качестве наплавочного материала используют проволоку Св-0,8 диаметром 2. 3 мм с присадочным легирующим порошком и флюсом. В зону наплавки проволоку подают специальными роликами. Производительность установки при толщине наплавляемого слоя 10 мм составляет 18. 23 катка в смену. Установленная мощность электрооборудования 76 кВт, габаритные размеры установки 1240 х 1000 х 1880 мм, масса 777 кг.
При износе поверхности опорного катка под ось и шпоночного паза обжимают ступицу, дорнуют поверхность отверстия до диаметра
42+0,027 мм и калибруют напроход поверхность шпоночного паза до размера 10:мм.
Поврежденный колпак опорного катка удаляют и приваривают новый колпак.
Изношенные поверхности оси катка наплавляют с последующей механической обработкой до номинального размера.
Поверхности отверстий балансира под роликоподшипник и втулку восстанавливают в таком порядке: растачивают отверстие под роликоподшипник до диаметра 100,8 мм, а под втулку — до 70,6 -0,1 мм, проводят местное осталивание отверстий до диаметров соответственно 99,6+0,10 и 69,6+0,15 мм, а затем их растачивают до 100 и 70+0,046 мм. При этом несоосность отверстий под роликоподшипники не должна превышать 0,1 мм, а под втулки — 0,05 мм. Взаимный перекос поверхностей отверстий под роликоподшипники и втулки должен быть не более 0,05 мм на длине шеек.
Поврежденные резьбовые отверстия балансира рассверливают, нарезают резьбу под ремонтные пробки, устанавливают их на эпоксидном составе, сверлят в них отверстия и нарезают резьбу. Смещение осей восстановленных отверстий от их поминального расположения допускается не более 0,25 мм.
Поверхность проушины корпуса гидроамортизатора под подшипник восстанавливают местным осталиванием.
Источник
Ремонт ходовой части гусеничных тракторов
Абразивному изнашиванию подвержены детали ходовой части гусеничных тракторов. При этом потеря размеров и массы деталей составляет значительную долю.
Ремонт и восстановление опорных катков, направляющих колёс, поддерживающих роликов.
Основные дефекты перечисленных деталей проявляются в виде износа поверхности качения; трещин спиц, обода; износа поверхности посадочных мест под наружное кольцо подшипника качения. У поддерживающих роликов с резиновыми бандажами наблюдается разрушение бандажей. Бандажи, имеющие нарушения и износ, подлежат замене.
Восстановление наплавкой. Изношенные поверхности качения поддерживающих роликов, направляющих колёс и опорных роликов подлежат восстановлению наплавкой электродуговыми способами (проволокой Нп-30ХГСА под слоем керамического флюса АНК-18, порошковой проволокой ПП-АН122 либо порошковой лентой ПЛ-АН101). Опорные катки тракторов Т-4 и Т-4А обрабатываются по наружному диаметру электроконтактным способом. Уменьшение внутреннего диаметра отверстия под подшипники опорного катка и поддерживающего ролика осуществляется под воздействием напряжений, которые возникают в результате наплавки. Остаточные деформации отверстий под подшипники достаточны для компенсации износа поверхности в соединении с подшипником. В этом случае отверстия растачивают (у опорных катков трактора Т-4 их обрабатывают на протяжном станке).
Бандажирование. В условиях мелкосерийного производства для восстановления опорных катков и поддерживающих роликов тракторов ДТ-75 применяется бандажирование. Рабочую поверхность ролика либо катка протачивают до выведения следов износа. С помощью гибочного приспособления из полосовой стали (сталь 45, толщиной 8-10 мм), достаточной для компенсации износа, изготавливают кольцо. Стык кольца сваривается вручную (электросваркой), а его внутренняя поверхность растачивается до размера, который обеспечивает посадку кольца на ободе с натягом 0,15-0,25 мм. Кольцо напрессовывают на обод при температуре первого 300-400 градусов Цельсия и приваривают с двух сторон по торцу вкруговую. Износостойкость восстановленных бандажированием катков составляет 0,5-0,6 от уровня новых.
Восстановление электрошлаковой наплавкой. В специализированых предприятиях применяется восстановление ободов, роликов и катков электрошлаковой наплавкой. Опорные катки, прошедшие восстановление электрошлаковой наплавкой, по износостойкости не уступают новым.
Заливка жидким металлом. Для восстановления опорных катков в условиях специализированных предприятий может быть применена заливка жидким металлом – чугуном либо сталью. Поверхность обода тщательно зачищается (до металлического блеска), затем на неё наносится слой специального флюса (АНШ-200, АНШ-400, разведённый на лаке №302) толщиной 1-2 мм и просушивается. Каток подогревают до 400-800 градусов Цельсия, устанавливают в подогретый до 200-300 градусов Цельсия кокиль (чугунная форма) и заливают расплавленный (перегретый) металл.
Заварка трещин. Трещины на спицах и ободе направляющих колёс и опорных катков устраняют сваркой.
Постановка втулки. Изношенные поверхности под подшипники в ступицах поддерживающих роликов, опорных катков и направляющих колёс восстанавливают постановкой промежуточной втулки с толщиной стенки 3-4 мм либо железнением.
Восстановление ведущих колёс. Ведущие колёса гусеничных машин с односторонним износом зубьев переставляются на другую сторону трактора при текущем ремонте.
В условиях единичного (мелкосерийного) производства изношенные зубья ведущих колёс восстанавливают наплавкой вручную.
На специализированных предприятиях восстанавливают целиком венец ведущего колеса приваркой накладок. Для этого посредством специального копирного устройства зубчатый венец колеса обрезают газовой либо плазменной горелкой. К выровненному по копиру венцу ведущего колеса привариваются компенсационные элементы. Из полосы стали 45 в специальном штампе изготавливают вкладыши и собирают их вместе с подготовленным колесом в кондукторе манипуляторе (либо прихватывают ручной сваркой). После сборки колесо сваривают с вкладышами под слоем флюса по всему контуру с двух сторон (рис. 137).
Рис. 137. Схема приварки накладок для восстановления венца ведущего колеса:
1) – Накладка (сектор); 2) – Сварной шов.
Восстановление гусениц. Изношенные пальцы гусеничной цепи заменяются новыми. У звена гусеницы изнашиваются поверхности отверстий проушин (допускается до толщины стенки 3,5 мм), цевки в местах соприкосновения с зубьями ведущего колеса (допустимый износ цевки 7 мм), беговые дорожки, почвозацепы.
При восстановлении звеньев гусениц наибольшее распространение получили способы пластического деформирования, заливки жидким металлом, электродуговой наплавки. Наилучшие показатели качества восстановления (не хуже новых) обеспечивает способ пластической деформации, используемый на специализированных линиях.
Пластическая деформация. Звенья очищаются в галтовочном барабане. При галтовке с их поверхности удалятся ржавчина и грязь, а также выявляются трещины. Одновременно очистку проходит партия из 60 звеньев, время обработки – 40 мин. Дефектуют звенья с помощью шаблонов и калибров. Нагревают их в два приёма: сначала прогревают до температуры 350-400 градусов Цельсия, затем 5 минут выдерживают в расплаве соли (хлористого бария), нагретой до температуры 1000-1050 градусов Цельсия в соляной электропечи.
Нагретое звено подают в разъёмный штамп с регулируемым рабочим объёмом каждой секции. Штамп работает от двенадцатипозиционного гидравлического агрегатного пресса с общим усилием на шпинделе 60 МН. Время горячей деформации звена в штампе – 5-6 секунд.
Закаливают звенья холодной проточной водой.
Заливка жидким металлом. Данный способ применяется для восстановления звена в том случае, когда нет возможности реализовать пластическое деформирование. Схема этого способа приведена на рисунке 138.
Рис. 138. Схема восстановления проушин звена гусеницы заливкой жидким металлом:
а) – Прожигание технологических отверстий; б) — Заливка проушин, 1) – Электрод, 2) – Электрододержатель, 3) – Звено, 4) – Кронштейн, 5) – Боковой прижим, 6) – Залитый вкладыш, 7) – Технологический стержень, 8) – Индуктор, 9) – Тигель.
С помощью электрической дуги угольным электродом в стенке проушины со стороны наибольшего износа прожигают технологическое отверстие, в проушину вставляют технологический стержень и закупоривают её с обеих сторон огнеупорной глиной. Металл расплавляют в тиглях либо с помощью ТВЧ и заливают в проушины через технологические отверстия. Он заполняет изношенную полость проушины и, кристаллизуясь, образует вкладыш, который удерживается за счёт неравномерного износа поверхности проушины и своеобразной заклёпки, образованной застывшим в технологическом отверстии металлом.
Ремонт элементов ходовой части тракторов типа Т-100М. Изношенные втулки и пальцы гусениц не восстанавливают. Беговую дорожку звена восстанавливают наплавкой, поверхности под палец и втулку не восстанавливают. Изношенные почвозацепы наплавляют до нормальной высоты либо приваривают к их вершинам прутки. Звенья гусениц восстанавливают только на специализированных предприятиях с программой, которая обеспечивает окупаемость технологических линий в нормативные сроки.
Разборка и сборка ходовой части. Для разборки и сборки элементов ходовой части используются стенды и приспособления.
Разборка кареток. Каретки тракторов ДТ-75 устанавливают в удобное положение и начинают разборку со сжатия и снятия рессорных пружин, используя приспособления. Затем снимают катки и остальные детали, применяя съёмники, прессы и прочее.
Для разборки кареток есть стенды ОПР-1402М (рис. 139).
Рис. 139. Стенд ОПР-1402М для разборки и сборки кареток тракторов ДТ-75 и ДТ-75М:
1) – Масляный бак, 2) – Электродвигатель, 3) – Гидронасос, 4) – Редуктор гайковёрта, 5) – Рычаг включения гайковёрта, 6) – Гидроцилиндр, 7) – Гидроцилиндр подъёмника, 8) – Стрела подъёмника, 9) – Ограждение, 10) – Рессора каретки, 11) – Каретка, 12) – Поворотный стол стенда, 13) – Головка ключа гайковёрта.
С помощью гидроцилиндра (6) и комплекта приспособлений можно сжимать пружины и выполнять прессовые работы: запрессовывать и выпрессовывать втулки балансиров, снимать с осей и напрессовывать на них опорные катки, снимать и напрессовывать подшипники и прочее. Повернув стол вместе с кареткой на 90 градусов, гайковёртом отвёртывают и завёртывают гайки крепления катков.
Сборка опорных катков. При сборке опорных катков, поддерживающих роликов и направляющих колёс регулируют их продольный разбег на оси либо зазор в конических роликовых подшипниках. Для регулировки ставят прокладку (направляющее колесо и опорный каток трактора ДТ-75) либо вращают регулировочную гайку на оси (направляющее колесо ДТ-75, Т-150, поддерживающий ролик трактора Т-4, Т-4А).
Сборка механизма натяжения гусениц. При сборке механизма натяжения гусениц пружину натяжного устройства сжимают с помощью стенда либо пресса до определённой длины (640 мм для ДТ-75, 652 мм для Т-4, Т-4А и 525 мм для Т-150). Перед невёртыванием гаек резьбу стяжного болта смазывают солидолографитовой смазкой.
Сборка тележек. Тележку гусениц тракторов Т-4, Т-4А собирают на специальной подставке либо стенде, который позволяет поворачивать её вокруг продольной оси. Сборку начинают со сборки рамы, установки амортизатора рессоры и опорных катков. Первым, третьим и пятым по ходу трактора должны быть установлены двубортные катки, а вторым, четвёртым и шестым – однобортные. После монтажа опорных катков на их беговые дорожки накладывают линейку (рейку). Зазор между линейкой и минимальным по диаметру катком не должен превышать 1,5 мм. Допускается установка прокладок под ось катка в местах её крепления.
Сборка гусениц. Гусеницы тракторов тягового класса 3 в условиях мастерских совхозов и колхозов собирают вручную на специальных подставках, а на ремонтных предприятиях с большой программой применяют гидрофицированные стенды, которые обеспечивают механизированную запрессовку (выпрессовку) пальцев и дискретное перемещение гусеницы на один шаг (рис. 140).
Рис. 140. Стенд для сборки гусениц тракторов тягового класса 3.
1) – Гидроцилиндр для запрессовки пальцев, 2) – Бак для масла, 3) – Рама, 4) – Электродвигатель, 5) – Гидроцилиндр для прижатия гусеницы, 6) – Гидроцилиндр для перемещения гусеницы, 7) – Гидронасос, 8) – Распределитель, 9) – Рукоятка загиба шплинтов.
Источник