Ремонт коленчатых валов компрессора

Содержание

Эксплуатация и ремонт поршневого компрессора
Принцип работы и составные части
Неисправности поршневого компрессора
Компрессор (электродвигатель) не запускается
Стук и грохот в цилиндре и поршневой группе
Компрессор сильно греется
Упала производительность
Масло попадает в рабочую камеру
Эксплуатация и обслуживание компрессора
Ремонт коленчатого вала.

Эксплуатация и ремонт поршневого компрессора

Компрессор достаточно сложное техническое оборудование, по мере эксплуатации он имеет право изнашиваться и ломаться. В данной статье рассмотрим все методы обслуживания и эксплуатации для его максимального продления жизни. Выполнить ремонт компрессора своими руками, если он всё таки сломался, возможно.

Надёжность компрессорного оборудования во многом зависит от своевременного и качественного технического обслуживания. Большое число поломок поршневых компрессоров является следствием некачественной очистки сжимаемого воздуха (абразивной пыли, воды, и других включений). Применение и своевременная замена и очистка фильтрующих элементов, отсрочит ремонт компрессора на долгое время.

Основные причины по которым воздушный поршневой компрессор выходит из строя:

Неблагоприятные условия эксплуатации
Не производится плановое обслуживание
Не грамотный обслуживающий персонал

Для обеспечения качественного технического обслуживания, эксплуатации и ремонта компрессора своими руками, необходимо решить все выше приведённые пункты.

Основное отличие технического обслуживания от ремонта компрессора заключается в том, что при ремонте производится принудительная замена определённых деталей, а при техническом обслуживании замена деталей производится по мере необходимости в зависимости от их фактического состояния.

Принцип работы и составные части

Компрессор это устройство для повышения давления и перемещения газа к требуемому источнику (краскопульт, шлифовальные машинки, гайковёрты, аэрографы и любому другому пневматическому оборудованию). Основным востребованным оборудованием в кузовном ремонте стал компрессор поршневого, масляного типа. В поршневых, объём рабочих камер изменяется с помощью поршней, совершающих возвратно-поступательное движение.

Имеют разное количество рабочих цилиндров и различают их по следующему конструктивному расположению:

Горизонтальное
Вертикальное
Оппозитную
Прямоугольную
V и W образные
Звездообразные

Перед тем как выполнять ремонт компрессора своими руками, необходимо изучить его техническое строение. На фото ниже схема одноступенчатого компрессора, поршневая группа.

Коленчатый вал
Корпус
Шатун
Палец поршня
Поршень
Цилиндр
Клапана
Головка цилиндра
Клапанная плита
Маховик
Сальники
Подшипники коленвала

На корпусе возле электро двигателя имеется блок автоматики называемый пресостат. При помощи него можно производить регулировку компрессора. Возможно понижать накачиваемое давление или повышать.

Неисправности поршневого компрессора

При обнаружении каких-либо дефектов (появления стуков, заеданий трущихся частей, сильного нагрева, повышенного расхода смазочного материала и д.р.), необходимо производить ремонт.

Определение вида и объёма ремонта важно установить на шаге диагностирования состояния объекта перед ремонтом. Неисправности компрессора можно разделить на две группы: технические неисправности (рабочая часть поршневая группа и неисправности электрооборудования). Ниже представлены наиболее распространенные поломки:

Компрессор (электродвигатель) не запускается
Электродвигатель гудит и не вращается
Компрессор не набирает обороты
Стук в цилиндро-поршневой группе
Слишком сильно нагревается цилиндр
Упала производительность
Сильная вибрация

Компрессор (электродвигатель) не запускается

Компрессор не включается, самая распространённая неполадка. Основное и банальное, что может быть в этой поломке, это нет напряжения в сети. Первое что следует проверить, вилку и провод на обрыв, питающие электродвигатель. При помощи специальной «отвёртки тестера» проверьте подаётся ли напряжение на всех фазах. Проверьте предохранитель, если он имеется. Убедитесь в работоспособности пусковых конденсаторов (у однофазных компрессоров напряжение 220В).

Обратите внимание на уровень давления в баке (ресивере). Возможно давление достаточное и автоматика не запускает компрессор, как только давление упадёт до определённого уровня, электродвигатель запустится автоматически. Это не является поломкой, многие забывают про этот нюанс и переживают раньше времени.

Обратный клапан, также может стать проблемой если компрессор не включается. Также неисправный блок автоматики (пресостат), влияет на поломку(включения, выключения), возможно пришла в негодность кнопка на самом блоке.

Если электродвигатель не запускается гудит, жужжит не набирает нужные обороты или останавливается во время работы, это не всегда означает его поломку.

Основные неисправности электродвигателя которые могут мешать ему правильной бесперебойной работе:

Низкое питание двигателя (недостаточное напряжение сети)
Неплотные соединения, плохой контакт
Вышел из строя обратный клапан (протекает), тем самым создающий обратное давление
Неправильный запуск компрессора (смотрите инструкцию по эксплуатации)
Заклинила поршневая группа (из-за недостатка уровня масла, перегрузка)

Если электро двигатель компрессора совсем не включается и не издаёт звуков, то это свидетельствует о следующем:

Сработал предохранитель питания электрической сети
Сработала защита от перегрузки
Плохой контакт в электрической цепи (неполадки с электропроводкой)
Самое плохое, сгорел электродвигатель (зачастую бывает характерный запах)

Стук и грохот в цилиндре и поршневой группе

Одной из причин поломки компрессора является неисправная поршневая группа. Распознать дефект данной системы достаточно просто. Обычно они сопровождаются стуком, грохотом, скрежетом и другими звуками металлического характера. Если компрессор стучит, значит неисправна его нагнетательная часть, где много металлических деталей, которые взаимодействуют друг с другом. Из-за их трения и износа появляются посторонние шумы и неприятные звуки.

Не стоит запускать с такой поломкой, по возможности необходимо устранить, как только вы услышали первые признаки их проявления. Основные неисправности если компрессор начал стучать и громко работать, чем прежде:

Разбились износились подшипники, втулки шатуна
Вышли из строя подшипники на коленчатом вале.
Износился поршень, кольца, палец на поршне
Изношен цилиндр
Ослабли болты крепления цилиндра и головки
Попала твёрдая частица в цилиндр
Охлаждающая крыльчатка разболталась на шкиву

Чтобы отремонтировать данные поломки, в простых случаях достаточно протянуть все болты и гайки. Если износились поршень, цилиндр коленвал или шатун, то здесь необходим комплексный капитальный ремонта. При ремонте поршневой группы возможно придётся растачивать цилиндр, если он сильно изношен и имеет внешние дефекты, подбирать по новым размерам ремонтный поршень. Ниже приведены возможные дефекты поршневой системы:

Изменение диаметра поршня, цилиндра
Искажение формы формы зеркала цилиндра
Риски, царапины, задиры на стенках цилиндра
Трещины основной рабочей части
Трещины и поломки фланцев

При длительной эксплуатации вследствие износа появляются риски на зеркале цилиндра, увеличивается внутренний диаметр втулки под эксцентриковый вал. При ремонте цилиндры восстанавливают путём запрессовки в них гильз. Изношенные втулки под эксцентриковый вал заменяют. Данный ремонт достаточно сложно выполнить своими руками без необходимого инструмента и оборудования. Так как наиболее трудоёмким и ответственным этапом является восстановление цилиндра. Растачивание выполняется на вертикально-расточном станке с использованием специального приспособления.

Это, что касалось цилиндра, ниже рассмотрим основные неисправности картера компрессора.

Трещины в стенках полостей блока картера
Отклонения размеров и формы посадочных площадок
Коробление посадочных мест
Разбились посадочные места под подшипники коленчатого вала

При износе данных узлов, они подлежат замене на новые. Отверстие под подшипники растачивают на горизонтально-расточном станке под больший диаметр подшипников или под запрессовку втулки с последующей расточкой запрессованной втулки под необходимый диаметр. Ремонт компрессора такой сложности стоит выполнять квалифицированными специалистами.

Ниже, запчасти «ремкомплект» для проведения капитального ремонта компрессора, поршневой группы.

Компрессор сильно греется

Если компрессор сильно греется, то это сигнализирует о его какой-то неисправности. Причин перегрева может быть несколько. Начиная с простой, это заблокирован обдув воздуха цилиндра и картера. Проверьте не закрыта ли крыльчатка посторонними предметами.

Одной из основных причин греющегося компрессора является недостаток уровня масла. Рабочие узлы работают на износ, создаётся высокое трение в следствие сильно греется. При дальнейшей такой работе оборудование быстро выйдет из строя. Проверьте уровень масла, если его недостаточно, необходимо долить до нужного уровня.

Неисправности клапанов, в результате карбонизированного загрязнения или их ослабления. Также могут быть забитые воздушные каналы.

Посмотрите уровень давления , возможно сломалась автоматика и компрессор «молотит» до большого давления, это и вызывает перегрев. Возможно требуется ремонт или замена предохранительного клапана.

Упала производительность

Падение производительности может быть связанно с несколькими причинами. Забит, засорён всасывающий воздушный фильтр. Снимите и прочистите фильтр сжатым воздухом или замените его. В основном в поршневых компрессорах он выполнен из обычного поролона.

Возможно, что где-то утечка воздуха. Обследуйте все подходящие и выходящие трубки и шланги. Также как и в предыдущем случае возможен износ и неправильная работа клапанов, это сильно влияет на производительность. При достаточно длительном использовании изнашиваются поршневые кольца, пропадает герметизация. В более серьезных случаях изношены цилиндр и поршни, поцарапаны или имеют другие внешние дефекты, что влечёт потерю компрессии и компрессор перестаёт накачивать воздух.

Стоит проверить силу натяжки ремня, соединяющий электро двигатель и коленвал поршневой системы. При ослаблении возможны проскальзывание и компрессор перестаёт качать воздух должным образом.

Масло попадает в рабочую камеру

Если масло попадает в рабочую камеру, достаточно плохие признаки, конечно полному выходу из строя компрессора это не приведёт, но принести вред покрасочным работам и возникновению дефектам при покраске, очень даже может. Основные причины попадания масла, туда куда ему не нужно: Залито масло низкой вязкости, то есть масло слишком жидкое, оно просачивается сквозь уплотнения и кольца. Уровень масла слишком высок. Из-за избытка масла оно с силой выдавливается и попадает в камеру. Используется несоответствующее масло. Заливайте только специальное компрессорное масло.

Износились поршня и кольца в блоке цилиндра. Также износ самого цилиндра влияет на попадания масла в рабочую камеру. Для устранения неисправности, требуется ремонт компрессора поршневой группы, которые описан выше.

Эксплуатация и обслуживание компрессора

Поршневой компрессор как и любое техническое оборудование требует определённого обслуживания. Правильная эксплуатация поможет продлить жизнь вашего компрессорного оборудования. Рассмотрим основные мероприятия по обслуживанию, ремонту и эксплуатации компрессора.

1. Замена и очистка воздушного фильтра. Фильтрующий элемент в основном сделан из нетканого материала, поролон или синтонин. Если компрессор стоит там же где осуществляется покраска автомобиля, то от сильно забивается (налипает) опылом от краски, лака и другого лакокрасочного материала. Фильтр предотвращает попадание абразивной пыли в цилиндр, поршень и цилиндр изнашиваются меньше. Как можно чаще меняёте и очищайте фильтр, так как это значительно увеличит ресурс и отсрочит ремонт компрессора.

2. Замена масла, очень важный пункт. Следите за уровнем масла, на специальном индикаторе (окошке) в картере компрессора. Работа на малом уровне или без масла влечёт к серьезному капитальному ремонту. Доливайте до необходимого уровня, если его не хватает. Периодически необходимо полностью сливать и заливать новое. Используйте только специальное компрессорное масло. Масло для поршневого компрессора Mobil, Fubug, Shell VDL 100, КС 19, 46 или любое другое фирменное.

3. Слив конденсата. Важный пункт в обслуживании компрессора. Воздух насыщен влагой, она неизбежно попадает с всасываемым воздухом в ресивер. Со временем накапливается в большом количестве. При большом содержании конденсата возможен его выброс в воздушные шланги, что влечёт к дефектам при покраске. Так же из-за конденсата начинается коррозия внутри ресивера. Сливайте конденсат как можно чаще, минимум раз в неделю, особенно в жаркое и влажное время года.

4. Следите за общим состоянием, периодически продувайте от пыли и других загрязнений. Уделите особое внимание крыльчатке на электродвигателе, рёбрам цилиндра, воздушного радиатора, по мере эксплуатации на них налипает пыль и опыл от краски, что уменьшает охлаждающие способности.

5. Осматривайте на износ и натяжение ременной привод. При нажатие на ремень в средней точки он не должен прогинаться более чем на 12 -15 мм. Делайте протяжку всех болтов и гаек. Периодически проверяйте работоспособность предохранительного клапана, который служит для защиты от избыточного давления, из-за поломки строя реле давления.

Соблюдайте все выше перечисленные методы и ремонт компрессора Вы отсрочите на долгое время.

Источник

Ремонт коленчатого вала.

Коленчатый вал компрессора является ответственной и дорогостоящей деталью машины и его восстановление требует дорогого оборудования.

При эксплуатации компрессора происходит не равномерный износ коренных и мотылевых шеек вала. Шатунные шейки изнашиваются быстрее, чем коренные из-за более тяжелых условий работы. Износ шеек вала происходит из-за неравномерности нагрузки вала за один оборот. Неравномерный износ шеек по сечению овальность, по образующей конусность предельно допустимые значения овальности и конусности шеек вала устанавливаются заводскими чертежами и инструкциями.

К. валы изготавливают из стали 40, 45, или 40х. Ст 45 используют в тех случаях когда желательно получить большую жесткость вала и большую износоустойчивость поверхностей.

Заготовки для коленвалов компрессора массой средней производительности получают методом горячей штамповки, а большой производительности – путем ковки.

Для повышения износоустойчивости поверхности шеек валов, сопрягаемые с подшипниками скольжения, подвергают поверхностной закалке ТВЧ на глубину 2-3 мм. Для повышения усталостной прочности валов не подвергают закалке частями на длину 8-10 мм, а также зоны диаметром 8-10 мм в местах расположения отверстий для выхода смазки. Не подвергаются также шейки закалке шейки валов, сопряжение с кольцами подшипников качения и др. поверхности не подверженные трению. Т.е. сплошной закалке валы не подвергают, чтобы избежать внутренних напряжений, вызывающих деформацию.

Основные дефекты коленвала:

1. Отклонение от цилиндрической формы коренных и шатунных шеек не должно превышать 0,5 допуска на диаметр.

2. Биение поверхностей коренных шеек относительно от вала также не должно превышать 0,5 допуска на диаметр.

3. Радиальное биение шеек валов сопрягаемых с сальником ротором не должно превышать 0,03мм. Не параллельность осей шатунных шеек относительно от вала не должно превышать 0,02 мм на 100 мм длины.

Кроме овальности м.б. – конусность поршней и шатунной шейки. К.в. в подшипниках.

Если к.в. опирается конусной шейкой на нижний вкладыш коренного подшипника, то движущая сила Р при действии на поверхность конусной шейки имеет 2 составляющие, одна из которых Р₂ – стремиться сдвинуть вал по наклонной поверхности в сторону большего диаметра шейки. Если несколько коренных шеек будут иметь конусность направленную в сторону , то вал отожмется в одну сторону и создает значительное осевое усилие на опорный подшипник компрессора. При перемещении вала в сторону большего диаметра шейки зазор увеличится, вызовет большую утечку масла и следующий нагрев и плавление подшипника. Аналогично если вал будет перемещен в сторону меньшего диаметра шейки зазор уменьшится и подшипник будет нагреваться.

Сила Р₂ сдвигает подшипник вдоль шейки в сторону шейки в сторону меньшего диаметра. Возникает таким образом, перекос в шатунном подшипнике, который в свою очередь приводит к перекосу поршня в цилиндре.

Смещение от коренной шейки кол. вала от геометрической оси вала – получается в результате прогиба вала или при неправильной обработки его на станке. При работе вала смещенная шейка вала будет бить на величину S₂=200=25. Смещение коренной шейки допускается в пределах 0,02-0,03 мм.

Непараллельное расположение шатунной шейки.

При непараллельной шейке «прекладка» шатуна будет неизбежной. Возникают следующие дефекты: 1) ненормальный нагрев и быстрый износ шатунного подшипника. 2) перегрев и быстрая разработка подшипника верхней головки шатуна . 3) местные износы поверхности цилиндра.

Измерения диаметра шейки, их овальность и конусность производят в 2-х плоскостях:

1) Шатунных – в плоскости их кривошипа и перпендикулярно им.

2) В коренных – в плоскости первого кривошипа и перпендикулярно и ней.

По длине шеек замеры производятся в 2-х,3-х поясах : около …. и в середине шеек.

Прогиб вала оценивают по наибольшему биению средней коренной шейки. При этом необходимо учитывать, что в этом случае индикатор покажет не только прогиб вала, но и овальность средней шейки.

При значительных повреждениях шеек вала их ремонтируют путем проточки на станке с последующей шлифовкой.

Непараллельность образующей поверхности коренных и шатунных шеек от вала определяют перемещением измерительного штифта индикатора вдоль этих шеек. Измерение выполняют при горизонтальном и вертикальном положении кривошипа.

При значительных износах шейки рекомендуется ремонт при помощи вибродуговой наплавки, при помощи втулки и накладки.

Вал вертикального компрессора, имеющий износ шейки до 6 мм в области работы сальниковой набивки, ремонтируют с помощью накладки цельной втулки. Для этого изношенную часть вала протачивают на 6-8 мм и шлифуют.

Овальность и конусность после этой операции д.б. не более 0,03 мм. Втулку изготавливают из полосовой стали марки Ст40,45 или 40х, толщиной 8-10 мм. Стук втулки заваривают эл.дуговой сваркой. Внутренний диаметр протачивают с небольшим натягом, наружний – с припуском на шлифовку. Перед посадкой втулку нагревают до светло красного цвета, затем напрессовывают на проточенную часть вала и охлаждают водой для закалки, потом шлифуют до наминального размера.

При повышенном износе волов их ремонтируют способом металлизации, т.е. нанесением расплавленного распыленного метала на изношенную часть вала.

При наличии трещин любого расположения и размера вал окончательно бракуют.

Коленчатый вал как наиболее нагруженная деталь компрессора испытывает большие переменные нагрузки кручения и изгиба.

Дефектация и ремонт. Основными дефектами коленчатых валов являются искажения геометрической формы шеек и уменьшение их диаметра; наличие рисок, задиров, забоин на поверхностях шеек, увеличение размеров и смятие кромок шпоночных пазов, износ резьбовых участков, повреждение центровых отверстий вала: усталостные трещины и изломы.

Искажение геометрической формы шеек (рис. 2.43) и уменьшение их диаметра определяют измерение диаметра шеек микрометром (рис. 2.44) или индикаторной скобой в двух взаимно перпендикулярных плоскостях и в трех сечениях по длине, биение коленчатого вала — индикатором (рис. 2.45).

Овальность и конусообразность устраняют шлифованием или протачиванием и шлифованием до ближайшего ремонтного размера с последующим полированием поверхности. Шлифование выполняют на круглошлифовальных станках (или на токарных станках, оборудованных приспособлениями) электрокорундовыми кругами зернистостью 50. 25 на керамической связке.

Для шлифования коренных шеек вначале у вала проверяют шаблоном центровые отверстия, затем вал закрепляют в центрах станка. Шатунные шейки шлифуют (или протачивают) на специализированных станках (рис. 2.46, а) сиспользованием планшайб с перемещающимися кронштейнами (зажимами) и на универсальных станках с помощью приспособлений — центросмесителей (рис. 2.46, б). Валы закрепляют в зажимах или центросмесителях за обработанные коренные шейки, поверхности которых служат базами для выверки положения шатунных шеек. В центросмесителях обычно предусматривают две центровочные втулки, расположенные под углом 180°.

Коленчатый вал с закрепленными на нем центросмесителями при обработке второй шатунной шейки снимают с центром станка и снова закрепляют, используя вторую пару центровочных втулок.

Предельное уменьшение диаметра шеек вследствие ремонтной обработки и износа не должно превышать 2…6 % номинального размера. При уменьшении диаметра шейки ниже предельного ремонтного размера шейку восстанавливают вибродуговой наплавкой или металлизацией.

Изношенные шейки валов, участки под кольца подшипников качения и ступицу маховика протачивают, направляют и обрабатывают до номинального размера. При нанесении подслоя и основного слоя покрытия на резьбовую часть вала наворачивают гайку, предохраняющую резьбу от попадания расплавленных частиц металла, вал закрепляют в центрах токарного станка, а металлизатор устанавливают на суппорте. Шейки вала, подлежащие напылению, в течение 5. 10 с подогревают пламенем металлизатора до 70. 90 0 С. затем включают подачу проволоки и наносят подслой толщиной 0.1. 0,5 мм. Основной

слой покрытия толщиной не более 1,5 мм наносят не позже .1 ч после нанесения подслоя, используя проволоку марки 30×13 или 20×13 диаметром

Риски, задиры, забоины на поверхностях шеек валов определяют осмотром. Коленчатый вал годен к эксплуатации без ремонта при наличии незначительных рисок только на поверхностях шеек под кольца подшипников качения и ступицу маховика.

Дефекты шеек валов в зависимости от их характера и величины устраняют шлифованием и полированием на станках или (вручную).

Вручную шлифование производят с помощью отрезков плоских приводных ремней, разъемных хомутов или жимков. Перед шлифованием отверстия масляных каналов заглушают пробками, поверхность шейки смазывают маслом. Между ремнем (или вкладышами хомута) и шейкой вала закладывают шлифовальную шкурку с абразивом из электрокорунда зернистостью 80…16.

Полирование выполняют порошком или шкуркой зернистостью 5. 3, а также пастой ГОИ. Поверхность шейки вала после обработки очищают от остатка абразивов, из отверстий каналов удаляют пробки и промывают масляные каналы. Допускается зачистка небольших забоин личным напильником с последующим полированием шейки жимками.

Увеличение размеров и смятие кромок шпоночных пазов измеряют калибрами. Шпоночный паз при износе менее чем 15% его ширины расширяют под ремонтный размер фрезерованием и используют шпонку ремонтного размера.

Усталостные трещины и изломы выявляют цветной или люминесцентной пробой. При наличии трещин вал бракуют.

Изгиб выявляют по величине радиального биения коренных шеек, шейки под сальник и конусной шейки под маховик. Для этого вал устанавливают в центрах проверочного приспособления или токарного станка. Величину биения определяют индикатором. Вал поворачивают в центрах на 360°. В результате индикатор показывает двойную величину биения, в которой одновременно учитываются величина прогиба вала и величина овальности шейки.

Примерный допустимый прогиб валов бескрейцкопфных компрессоров под действием собственной массы составляет 0,1 мм нa 1 м длины Прогиб, превышающий допустимую величину,устраняют правкой в холодном состоянии с помощью пресса или местным наклепом шеек вала. Правка коленчатого вала под прессом вызывает снижение его усталостной прочности, так как под действием изгибающего усилия, приложенного к одной шейке, происходят местная пластическая деформация в наиболее податливом месте и сосредоточение усталостных напряжений у галтелей. Боковые грани паза наваривают вибродуговой наплавкой и фрезеруют до номинального размера.

Износ резьбовых участков обнаруживается в виде износа по диаметру, срыва резьбовых ниток, выкрашиваний, забоин, вмятин, заусенцев. Незначительные вмятины, заусенцы и забоины резьбы на конце вала исправляют прогонкой плашкой на токарном станке или вручную. При значительном износе профиля и срыве ниток старую резьбу срезают, диаметр участка восстанавливают вибродуговой наплавкой, протачивают и нарезают резьбу номинального размера. Если конструкция вала позволяет, то на резьбовом участке срезают изношенную; резьбу и нарезают новую меньшего диаметра. Сопрягаемую деталь изготовляют с учетом нового размера.

Повреждение центровых отверстий вала проверяют осмотром и шаблоном. Положение основных поверхностей центровых отверстий относительно торцов вала проверяют по рискам, нанесенным на шаблон для проверки отверстий. Забоины на кромках отверстий и незначительные повреждения поверхности устраняют зачисткой.

Центровые отверстия со значительными повреждениями исправляют резцом или центровочным сверлом на токарном станке с центровкой вала в люнете относительно неизношенных шеек. Этот способ применяют при значительном прогибе валов, имеющих достаточный запас прочности. Изгиб при величине прогиба от 0,02 до 0,04% длины вала устраняют местным наклепом щек с помощью пневматического молотка со специальной угловой надставкой. Если выпуклость погнутого вала обращена наружу, наклепывают внутренние поверхности шеек, при обратной деформации — наружные поверхности шеек. Места приложения усилий после правки проверяют на отсутствие трещин.

Скрученность вала определяют по угловому смещению шпоночных пазов. Вал для проверки устанавливают на призмах, на проверочной плите. Угол скручивания измеряют

Усталостные трещины и изломы выявляют цветной или люминесцентной пробой. При наличии трещин вал бракуют.

Скрученность вала определяют по угловому смещению шпоночных пазов. Вал для проверки устанавливают на призмах, на проверочной плите.

28. Подшипники скольжения подвергаются износу в результате воздействия сил трения, повышенных нагрузок и температур.

Дефектация и ремонт. Основными дефектами подшипников скольжений являются уменьшение толщины антифрикционного слоя задиры, риски, трещины, выкрашивания, частичные отслоения баббитовой заливки, ослабление посадки подшипника в базовой детали, заплавление смазочных канавок.

Уменьшение толщины антифрикционного слоя сопровождается увеличением радиального зазора между подшипником скольжения и сопрягаемой с ним деталью (рис. 2.34). Угол соприкосновения вала с подшипником у нового сопряжения составляет 60. 80 0 . По мере износа угол соприкосновения увеличивается и достигнет 120 0 при этом увеличивается радиальный зазор (S₁), нарушается работа масляного клина и начинается ускоренный износ подшипника и вала.

При определении величины масляного зазора щупом следует знать, что измерение занижает фактическое значение зазора на 0,01. 0,015 мм.

Зазор разъемных подшипников измеряют с помощью выжимок. Отрезки свинцовой проволоки толщиной на 0,2. 0,3 мм больше величины предполагаемого зазора закладывают между верхним вкладышем и шейкой вала (расстояние от торца вкладыша до проволоки 10. 15 мм), собирают подшипники и затягивают гайки болтов до рабочего состояния. После разборки подшипника измеряют толщину выжимок.

Зазор в сопряжении коленчатый вал — шатунный подшипник в процессе эксплуатации не должен увеличиваться более чем в 1,5…2,5 раза по отношению к максимальной величине начального зазора.

Изношенные бронзовые втулки заменяют новыми, растачивают под ремонтный размер или восстанавливают осадкой. После запрессовки новой втулки или осадки старой отверстие втулки растачивают или развертывают. Втулки с баббитовой заливкой перезаливают с последующим растачиванием.

Тонкостенные вкладыши заменяют новыми (вкладыши компрессоров с ходом поршня 130 мм могут быть перезалиты). Толстостенные вкладыши, а также подшипники в виде заливки баббита ремонтируют перезаливкой с последующим растачиванием. У разъемных подшипников с набором прокладок зазор в сопряжении восстанавливают перетяжкой.

Втулки верхних головок шатунов и вкладыши компрессоров с ходом поршня 130 мм после замены целесообразно растачивать на координатно-расточном станке. При этом обеспечивается параллельность и отсутствие скручивания осей расточки вкладышей и втулки.

Задиры, риски, трещины, наволакивание антифрикционного сплава, выкрашивания и частичные отслоения баббитовой заливки могут быть обнаружены при осмотре подшипника. Трещины 1, выкрашивания 2 и отслоения заливки (рис. 2.35) выявляют внешним осмотром и простукиванием подвешенных подшипников (вкладышей) молотком или металлическим прутом.

Подшипник при ударе должен издавать чистый звук; дребезжание или глухой звук указывают на наличие трещин или отслоений баббита. Наличие этих же дефектов может быть выявлено проверкой на выжимание масла или керосиновой пробой. На рабочих поверхностях тонкостенных вкладышей не допускаются местные участки выплавления и отслоения баббита, наволакивание сплава, кольцевые риски шириной 0,5…1,0 мм и глубиной более половины толщины антифрикционного слоя; трещины и точечные выкрашивания баббита. Тонкостенные вкладыши с подобными дефектами заменяют новыми.

Площадь местных повреждений рабочей поверхности толстостенных подшипников не должна превышать 5% ее общей, площади. Отдельные раковины и выкрашивания на рабочей поверхности баббитовой заливки заплавляют баббитом той же марки.

Глубокие риски, задиры, наволакивание сплава, выкрашивания на торцах подшипников зачищают; если есть необходимость, заливают или наплавляют.

Изношенные по торцам подшипники восстанавливают наплавкой, при значительных разрушениях перезаливают или заменяют.

Ослабление посадки подшипника в базовой детали устраняют металлизацией, осталиванием или меднением. Изношенные отверстия в базовых деталях растачивают под втулки ремонтных размеров.

Заплавление или засорение смазочных канавок устраняют расчисткой или углублением канавок шабером.

Перед заменой тонкостенных вкладышей проверяют диаметр, правильность формы и шероховатость поверхности сопрягаемой шейки вала. Вкладыши подбирают по соответствующему ремонтному размеру. Их заменяют без любого вида подгонки и только попарно. Стыки установленного в гнезде вкладыша должны выступать над плоскостью разъёма базовой детали на 0,02…0,15 мм (суммарная величина), вследствие чего при затяжке болтов крепления создается посадка с натягом. Удерживаются вкладыши от перемещений в гнезде имеющимся на нем усом, утапливаемым в паз сопрягаемой детали.

Между вкладышем и его постелью запрещается закладывать прокладку (металлическую фольгу). После установки новых вкладышей проверяют зазор в сопряжении «шейка вала — подшипник скольжения».

Подшипники — втулки заменяют, устанавливая после сверления отверстий для подачи смазки и изготовления смазочных канавок.

Бронзовые втулки верхних головок шатунов, закрепляемые прессовыми посадками, устанавливают в предварительно нагретые до 80…100 0 С головки или запрессовывают с помощью пресса. При запрессовке втулок следят за правильным расположением канавок и отверстий для масла. После охлаждения верхней головки шатуна или запрессовки втулка сжимается, и ее внутренний диаметр уменьшается примерно на 0,5 величин посадочного натяга. Поэтому после установки (запрессовки) проводят чистовое растачивание или развертывание отверстий втулок вала или корпуса.

Щуп толщиной 0,05 мм в любой зоне окружности не должен проходить между торцом кольца и упорной поверхностью заплечика. Наличие радиального зазора в кольце проверяют покачиванием в осевом направлении свободного кольца или щупом.

Установка кольца в требуемое положение достигается изменением толщины прокладки под крышку корпуса или с помощью регулировочной гайки. При монтаже упорных подшипников качения одно кольцо напрессовывают на вал, а другое устанавливают в корпус совместно с сепаратором. Диаметр отверстия в корпусе под неподвижное кольцо на 0,5. 1,0 мм больше наружного диаметра этого кольца, что позволяет ему самоустанавливаться под действием осевых нагрузок, передаваемых телами качения.

При установке вала в двух подшипниках качения (что характерно для большинства поршневых компрессоров) кольца одного из подшипников закрепляют от перемещения в осевом направлении на валу и в корпусе, а у второго закрепляют только кольцо, имеющее посадку с натягом.

Парные радиально-упорные подшипники винтовых компрессоров устанавливают, как правило, с предварительным осевым натягом. Величину предварительного осевого натяга регулируют изменением толщины регулировочного кольца между внутренними кольцами спаренного комплекта подшипников.

Дата добавления: 2016-07-22 ; просмотров: 6296 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник