Ремонт коленчатых валов курсовая работа

Курсовая работа: Ремонт коленчатого вала двигателя ЗИЛ-130

Понятие «автомобиль» включает в себя легковой, грузовой автомобиль и автобус. Несмотря на ряд принципиальных конструктивных различий, между ними имеется много общего: двигатель внутреннего сгорания, несущая система с подвеской и шинами, органы управления, тормозящая система. На автомобильных заводах конечным продуктом производства могут быть как автомобили в сборке, так и отдельные их составные части (двигатели, задние мосты, топливная аппаратура и т.п.), включающие в себя большое число деталей, узлов, механизмов и систем.

Двигатели, установленные на большинстве автотранспортных средств, называются двигателями внутреннего сгорания, потому что процесс сгорания топлива с выделением теплоты и превращение ее в механическую работу происходит непосредственно в его цилиндрах.

Эти двигатели классифицируются

по способу смесеобразования — на двигатели с внешним смесеобразованием (карбюраторные и газовые), у которых горючая смесь приготовляется вне цилиндров, и двигатели с внутренним смесеобразованием (дизели), у которых рабочая смесь образуется внутри цилиндров;

по способу выполнения рабочего цикла — на четырех- и двухтактные;

по числу цилиндров — на одно-, двух- и многоцилиндровые;

по расположению цилиндров — на двигатели с вертикальным или наклонным расположением цилиндров в один ряд и на V-образные двигатели с расположением цилиндров под углом (при расположении цилиндров под углом 180° двигатель называется с противолежащими цилиндрами, или оппозитным);

по способу охлаждения — на двигатели с жидкостным или воздушным охлаждением;

по виду применяемого топлива — на бензиновые (карбюраторные), дизельные, газовые и многотопливные.

В зависимости от вида применяемого топлива, способы воспламенения рабочей смеси в двигателях различны.

Блок цилиндров отливается из серого чугуна (у двигателей автомобилей семейства ЗИЛ, КамАЗ, МАЗ и ВАЗ) или из алюминиевого сплава (у двигателей автомобилей ГАЗ-2410 «Волга», «Москвич» — 2140).

У дизелей КамАЗ на зеркало цилиндров наносят мелкую (ромбовидную) сетку для лучшего удержания смазочного материала.

Двигатели с рядным расположением цилиндров имеют одну общую головку цилиндров, двигатели с V- образным расположением цилиндров — две (двигатели ЗИЛ -130, ГАЗ — 53-11) или четыре на каждые три цилиндра (двигатель ЯМЗ-240). У двигателей автомобилей КамАЗ каждый цилиндр снабжен отдельной головкой цилиндра.

Нижнюю головку, как правило, делают разъемной в плоскости, перпендикулярной к оси шатуна. В тех случаях, когда нижняя головка имеет значительные размеры и превышает диаметр цилиндра (у дизелей ЯМЗ), плоскость разъема головки делают под углом (косой срез), что позволяет уменьшить радиус окружности, описываемой нижней частью шатуна.

На крышке и стержне шатуна дизеля КамАЗ-740 метки выбивают в виде трехзначных номеров. Кроме того, на крышке шатуна выбивают порядковый номер цилиндра. Так, у двигателя ЗИЛ-130 метка на днище поршня должна быть направлена к передней части двигателя. При этом метка на шатуне для левого ряда цилиндров должна быть направлена в одну сторону с меткой на поршне, а метка на шатуне для правого ряда цилиндров должна быть направлена в противоположную сторону относительно метки на поршне.

1. Технологическая часть

1.1 Назначение, устройство и условия работы детали

Коленчатый вал — деталь (или узел деталей в случае составного вала) сложной формы, имеющая шейки для крепления шатунов, от которых воспринимает усилия и преобразует их в крутящий момент. Составная часть кривошипно-шатунного механизма (КШМ).

· Коренная шейка — опора вала, лежащая в коренном подшипнике, размещённом в картере двигателя.

· Шатунная шейка — опора, при помощи которой вал связывается с шатунами (для смазки шатунных подшипников имеются масляные каналы).

· Щёки — связывают коренные и шатунные шейки.

· Передняя выходная часть вала (носок) — часть вала на котором крепится зубчатое колесо или шкив отбора мощности для привода газораспределительного механизма (ГРМ) и различных вспомогательных узлов, систем и агрегатов.

· Задняя выходная часть вала (хвостовик) — часть вала соединяющаяся с маховиком или массивной шестернёй отбора основной части мощности.

· Противовесы — обеспечивают разгрузку коренных подшипников от центробежных сил инерции первого порядка неуравновешенных масс кривошипа и нижней части шатуна.

Большинство современных коленвалов изготавливают литьём из высокопрочного чугуна. Реже, если нужна большая прочность, в дизельных и некоторых мощных бензиновых двигателях применяют стальные, кованые валы.

Двигатели опытного образца, изготовляемые штучно, имеют коленчатые валы, выточенные на станке из стальной болванки, так как, несмотря на высокую стоимость такого способа производства, это обходится существенно дешевле, чем организация отливки или ковки под малую серию производства.

Полученная тем или иным способом заготовка проходит механическую обработку до номинальных размеров, после чего подвергается дополнительному упрочнению. Поверхности шеек коленчатого вала обрабатываются с помощью химического упрочнения при нагреве, а края шеек скругляются, чтобы повысить прочность и сопротивление усталостному разрушению.

Коленчатый вал воспринимает силу давления газов на поршень и силы инерции возвратно-поступательно движущихся масс кривошипно-шатунного механизма. Силы, передающиеся поршнями на коленчатый вал, создают крутящий момент, который при помощи трансмиссии передается на колеса автомобиля.

Коленчатый вал изготовляют штамповкой из легированных сталей или отливают из высокопрочных чугунов.

Коленчатый вал состоит из коренных и шатунных шеек, противовесов, заднего конца с отверстием для установки шарикоподшипника ведущего вала коробки передач и фланца для крепления маховика, переднего конца, на котором установлен хроповик пусковой рукоятки и шестерня газораспределения, шкива привода вентилятора, жидкостного насоса и генератора.

1.2 Характерные дефекты детали

Основные дефекты коленчатого вала.

2. Износ наружной поверхности фланца.

3. Биение торцевой поверхности фланца.

4. Износ маслосгонных канавок.

5. Износ отверстия под подшипник.

6. Износ отверстий под болты крепления маховика.

7. Износ коренных или шатунных шеек.

8. Износ шейки под шестерню и ступицу шкива.

9. Износ шпоночной канавки по ширине.

10. Увеличение длины передней коренной шейки.

11. Увеличение длины шатунных шеек.

1.3 Способы устранения дефектов

Изгиб коленчатого вала устраняют правкой на прессе.

Вал устанавливают на призму крайними коренными шейками и, обеспечивая передачу усилия на среднюю шейку, перегибают в противоположную сторону, превышающую прогиб примерно в 10 раз. Допустимая радиальное биение без ремонта 0,05 мм.

Чугунные коленчатые валы правят методом наклепа. После определения биения шеек вал устанавливают так, чтобы внутренняя поверхность шейки с задирами была обращена вверх, и затем специальной оправкой (типа тупого зубила), направленной в галтель шейки, при помощи пневматического молотка, наклепывают галтели с перекрытием образующихся лунок, периодически проверяя индикатором вал на биение, доводя его до значения 0,05…0,08 мм. Время на правку этим способом 10…15 мин.

Признаки: стук коленчатого вала.

Причины: вызывается либо недостаточными давлением и подачей масла, либо недопустимо увеличившимися зазорами между шейками коленчатого вала и вкладышами коренных и шатунных подшипников из-за изнашивания этих деталей

— По нашей статистике, типичная неисправность — «припаянный» вкладыш к коленвалу; причем для легкового транспорта вкладыш изнашивается и «задирает» коленвал, а для грузового, где нагрузки намного значительнее, вкладыш сразу «прилипает» и уже проворачивается в постеле блока. Если в процентном соотношении, то порядка 80 процентов дефектов составляет проворот вкладыша и задир вала, остальные — естественный износ двигателя, выработавшего свой ресурс. Встречаются, конечно, и «эксклюзивные» причины разрушения вала — такие как лопнувший вал, — но при внимательном рассмотрении выявляется, что ранее вал уже ремонтировался, и были незамечены более глубокие повреждения. Что касается степени износа, то отрадно констатировать, что за последние 6 лет уровень технической грамотности автовладельцев заметно возрос, и выходящих из ряда вон случаев, например, вал с изношенной шейкой на 2-3 мм, практически не появляется. Хотя, с другой стороны, таких цен на ремонт, как в начале 90-х, сейчас нет — они упали ориентировочно процентов на 70. Например, если тогда ремонт двигателя малотоннажного грузовика-«Мерседеса» с двигателем ОМ 366 стоил чуть менее трети от стоимости подержанного автомобиля, то теперь ремонт коленвала обходится в 40-50 процентов от стоимости этой же новой детали.

— Основная технология ремонта — шлифовка в ремонтный размер и проверка на изгиб. Его правкой, наваркой и напылением занимаемся реже, когда уже больше ничего предпринять нельзя, своеобразный вариант «спасения умирающего». Причина проста: для последних вариантов характерны нерегламентные разрушения. Определить, где какие внутренние трещины возникли, — достаточно трудоемкая и дорогая задача, порой сравнимая со стоимостью вала. Произвести дефектацию на столичных предприятиях, имеющих соответствующее оборудование, по приемлемой цене реально лишь в детали размером 10×10 см. Когда деталь по размерам больше, стоимость резко возрастает, и дешевле оказывается купить новый коленвал.

1.4 Технологическое оборудование, технологическая оснастка

Диаметры шеек коленчатого вала: коренных 95±0.011 мм. шатунных 80±0,0095 мм. Для восстановления двигателя предусмотрены восемь ремонтных размеров вкладышей.

Вкладыши 7405.1005170 Р0.7405.1005171 Р0.7405.1005058 РО применяются при восстановлении двигателя без шлифовки коленчатого вала. При необходимости шейки коленчатого вала заполировываются. Допуски на диаметры шеек коленчатого вала, отверстий в блоке цилиндров и отверстий в нижней головке шатуна при проведении ремонта двигателя должны быть такими же, как у номинальных размеров новых двигателей. Коренные и шатунные подшипники изготовлены из стальной ленты покрытой слоем свинцовистой бронзы толщиной 0.3 мм, слоем свинцовооловянистого сплава толщиной 0.022 мм и слоем олова толщиной 0.003 мм. Верхние 3 (рис. 2) и нижние 4 вкладыши коренных подшипников не взаимозаменяемы. В верхнем вкладыше имеется отверстие для подвода масла и канавка для его распределения. Оба вкладыша 4 нижней головки шатуна взаимозаменяемы. От проворачивания и бокового смещения вкладыши фиксируются выступами (усами), входящими в пазы, предусмотренные в постелях блока, крышках подшипников и в постелях шатуна. Вкладыши имеют конструктивные отличия, направленные на повышение их работоспособности при форсировке двигателя турбонаддувом, при этом изменена маркировка вкладышей на 7405.1004058 (шатунные), 7405.1005170 и 7405.1005171 (коренные). Поэтому при проведении ремонтного обслуживания не рекомендуется замена вкладышей на серийные с маркировкой 740.100. так как при этом произойдет существенное сокращение ресурса двигателя.

Крышки коренных подшипников (рис. 4) изготовлены из высокопрочного чугуна марки ВЧ50. Крепление крышек осуществляется с помощью вертикальных и горизонтальных стяжных болтов 3, 4, 5, которые затягиваются по определенной схеме регламентированным моментом.

Коленчатый вал (рис. 1) изготовлен из высококачественной стали и имеет пять коренных и четыре шатунные шейки, закаленных ТВЧ, которые связаны между собой щеками и сопрягаются с ними переходными галтелями. Для равномерного чередования рабочих ходов расположение шатунных шеек коленчатого вала выполнено под углом 90°.

К каждой шатунной шейке присоединяются два шатуна: один для правого и один для левого рядов цилиндров (рис. 2).

Подвод масла к шатунным шейкам производится от отверстий в коренных шейках 10 прямыми отверстиями 11 [3, с. 27].

Для уравновешивания сил инерции и уменьшения вибраций коленчатый вал имеет шесть противовесов, отштампованных заодно со щеками коленчатого вала. Кроме основных противовесов, имеются два дополнительных съемных противовеса 1 и 2. напрессованных на вал, при этом их угловое расположение относительно коленчатого вала определяется шпонками 5 и 6 (рис. 1).

В расточку хвостовика коленчатого вала запрессован шариковый подшипник 5 (рис. 2).

2 Разработка приспособления

Обосновать необходимость разработки приспособлений и привести требования к ней.

Для снятия штамповочных заглушек применяют приспособление для разборки коленчатого вала для снятия штамповочных заглушек.

2.2 Аналоги приспособлений

Приспособления для разборки коленчатого вала.

А) для снятия легкосъёмных заглушек;

Б) для извлечения шкива.

2.3 Конструкция приспособлений

Штамповочную заглушку первой шатунной шейки выпресовывают в два этапа.

Сначала оправкой 3, сдвигают заглушку внутрь канала, после чего противоположной стороны устанавливают оправку, с помощью которой выталкивают заглушку из канала.

Работать разрешается только на технически исправных станках с соответствующими приспособлениями и оградительными устройствами. Станки должны приводиться в действие и обслуживаться только теми лицами, за которыми они закреплены.

Помещение и рабочие места станочников должны содержаться в чистоте, хорошо освещаться и не изделиями и материалами. Удаление стружки со станка должно производиться соответствующими приспособлениями (крючками, щетками).

Во время работы станка запрещается снимать, ставить и открывать ограждения, сидеть на станках, облокачиваться, передавать через них изделия, а также класть на них инструменты и изделия.

1. Коробейник А.В. “ Ремонт автомобилей” 2004 г.

2. Рогозин В.К. “ Ремонт двигателей “ 1978 г.

3. Румянцев С.И. “ Ремонт автомобилей “ 1988 г.

Источник

Ремонт коленчатых валов

Описание возможных дефектов работы коленчатого вала. Особенности наиболее рациональных способов восстановления дефектов. Разработка схемы и методики технологического процесса восстановления детали. Определение норм времени на выполнение операции.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	23.01.2014
Размер файла	144,7 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

коленчатый вал дефект

Коленчатые валы изготовляют из углеродистых, хромомарганцевых, хромоникельмолибденовых, и других сталей, а также из специальных высокопрочных чугунов. Наибольшее применение находят, стали марок 45, 45Х, 45Г2, 50Г, а для тяжело нагруженных коленчатых валов дизелей — 40ХНМА, 18ХНВА и др.

Заготовки стальных коленчатых валов средних размеров в крупносерийном и массовом производстве изготовляют ковкой в закрытых штампах на молотах или прессах при этом процесс получения заготовки проходит несколько операций. После предварительной и окончательной ковки коленчатого вала в штампах производят обрезку облоя на обрезном прессе и горячую правку в штампе под молотом. В связи с высокими требованиями механической прочности вала большое значение имеет расположение волокон материала при получении заготовки во избежание их перерезания при последующей механической обработке. Для этого применяют штампы со специальными гибочными ручьями. После штамповки перед механической обработкой, заготовки валов подвергают термической обработке — нормализация — и затем очистке от окалины травлением или обработкой на дробеметной машине.

Литые заготовки коленчатых валов изготовляют обычно из высокопрочного чугуна, модифицированного магнием. Полученные методом прецизионного литья (в оболочковых формах) валы по сравнению со «штампованными» имеют ряд преимуществ, в том числе высокий коэффициент использования металла. В литых заготовках можно получить ряд внутренних полостей при отливке.Припуск на обработку шеек чугунных валов составляет не более 2,5 мм на сторону при отклонениях по 5-7-му классам точности. Меньшее колебание припуска и меньшая начальная неуравновешенность благоприятно сказываются на эксплуатации инструмента и «оборудования» особенно в автоматизированном производстве.

Правку валов производят после нормализации в горячем состоянии в штампе на прессе после выемки заготовки из печи без дополнительного подогрева. Сложность конструктивной формы коленчатого вала, его недостаточная жесткость, высокие требования к точности обрабатываемых поверхностей вызывают особые требования к выбору методов базирования, закрепления и обработки вала, а также последовательности, сочетания операций и выбору оборудования. Основными базами коленчатого вала являются опорные поверхности коренных шеек. Однако далеко не на всех операциях обработки можно использовать их в качестве технологических. Поэтому в некоторых случаях технологическими базами выбирают поверхности центровых отверстий. В связи со сравнительно небольшой жесткостью вала на ряде операций при обработке его в центрах в качестве дополнительных технологических баз используют наружные поверхности предварительно обработанных шеек.

Цель курсового проекта: разработать технологический процесс на ремонт коленчатого вала двигателя ЗИЛ-508

Задачи курсового проекта:

1) рассмотреть возможные дефекты работы коленчатого вала;

2) по каждому из дефектов выбрать наиболее рациональный способ восстановления;

3) разработать схему технологического процесса восстановления детали;

4) рассчитать норму времени на выполнение операции.

1. Расчетно-технологическая часть

1.1 Общая характеристика детали

Коленчатый вал — деталь (или узел деталей в случае составного вала) сложной формы, имеющая шейки для крепления шатунов, от которых воспринимает усилия и преобразует их в крутящий момент . Составная частькривошипно-шатунного механизма (КШМ).

Коленчатый вал двигателя ЗИЛ-130 кованый стальной. Коренные и шатунные шейки коленчатого вала ЗИЛ-130 закалены на глубину 3,0—6,5 мм и имеют твердость HRC 52-60. Вал двигателя (как на рисунке) пяти опорный с каналами для смазки. В шатунных шейках вала предусмотрены полости. Поступающее в них масло центрифугируется и очищенное поступает в шатунные подшипники.

Рассматриваем два дефекта:

1) Дефект №1:Прогиб коленчатого вала;

2) Дефект №2:Износ коренных и шатунных шеек.

1.2 Выбор рационального способа восстановления детали

Дефект №1: Прогиб коленчатого вала.

1) Правка, с созданием наклёпа на поверхности вала;

2) Правка на прессе;

Для восстановления этого дефекта целесообразно будет использовать правку на прессе, так как появится возможность исключить балансировку, если последующее шлифование выполнено качественно, т.е без смещения осей поверхностей и взаимных биений.

Дефект №2: Износ коренных и шатунных шеек.

Для восстановления этого дефекта целесообразно будет использовать шлифовку, так как шлифовка более точный процесс, менее затратный и не займёт много времени.

1.3 Последовательность операции технологического процесса

Таблица 1.Схема технологического процесса устранения дефектов коленчатого вала двигателя ЗИЛ-508

Наименование и содержание операции

Прогиб коленчатого вала.Значение прогиба 0.2-0.5

Правка на прессе

Мойка: промыть деталь

Сушка: просушить деталь

Дефектовка: проверить на отсутствие трещин

Термообработка: нагрев в печи до 180 С0

Правка: выправить деталь

Износ коренных и шатунных шеек

Мойка: промыть деталь

Сушка: просушить деталь

Шлифовка: отшлифовать деталь

Мойка: промыть деталь после шлифовки

1 — вал; 2 — индикатор; 3 — штатив; 4 — опоры.

1.4 План технологических операций

Таблица 2.1: План технологических операций по дефекту: прогиб коленчатого вала

Наименование и содержание операции

МойкаПромыть коленчатый вал

Ванна с содовым раствором

Подвеска для мойки деталей

СушкаПросушить коленчатый вал

Сушильная камера S 1000/03

Инструмент сушильной камеры

ДефектовкаПроверка коленчатого вала на отсутствие трещин

Проверка на погнутость

Магнитный дефектоскоп КП-480

ТермообработкаНагреть коленчатый вал

Индикатор часового типа пределом измерения 0-10мм

Таблица 2.2: План технологических операций по дефекту: износ коренных и шатунных шеек

Наименование и содержание операции

Промыть коленчатый вал

Ванна с содовым раствором

Подвеска для мойки деталей

Просушить коленчатый вал

Сушильная камера S 1000/03

Станок для шлифовки и полировки коленчатых валов K 2700U

Промыть коленчатый вал после шлифования

Ванна с содовым раствором

Подвеска для мойки деталей

1.5 Техническое нормирование работ

Дефект №1: Прогиб коленчатого вала:

Норма времени Тн определяется так:

где То — основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размера, структуры детали). Машинное время То определяется расчетом.

То =0,1 принимаем по таблице «Норма времени»;

Тв — вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, то есть на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и так далее).

Тв = 0,16 принимаем по таблице «Норма времени»

Тдоп — дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и так далее).

Тдоп=(0,1+0,16) /100*8=1,2 мин.

где К — процент дополнительного времени, принимается по таблицам

Тп.з — подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и так далее).

Тп.зопределяется по таблицам.

Тп.з=0,08 принимаем по таблице «Норма времени»

Необходимо знать, что

где Тшт — штучное время.

Вывод: для устранения дефекта норма времени Тн= 21,6 мин, дополнительное время Тдоп= 1,2 мин, штучное время Тшт=16,8 мин.

Дефект №2: Износ коренных и шатунных шеек

Норма времени Тн определяется так:

где То — основное время (время, в течение которого происходит изменение формы, размера, структуры детали). Машинное время То определяется расчетом.

То =0,33 принимаем по таблице «Норма времени»;

Тв — вспомогательное время (время, обеспечивающее выполнение основной работы, то есть на установку, выверку и снятие детали, поворот детали, измерение и так далее).

Тв = 0,25 принимаем по таблице «Норма времени»

Тдоп — дополнительное время (время на обслуживание рабочего места, перерыв на отдых и так далее).

Тдоп=(0,33+0,25) /100*8=2,4 мин.

где К — процент дополнительного времени, принимается по таблицам

Тп.з — подготовительно-заключительное время (время на получение задания, ознакомление с чертежом, наладка инструмента и так далее). Тп.зопределяется по таблицам.

Тп.з=0,6 принимаем по таблице «Норма времени»

Необходимо знать, что

где Тшт — штучное время.

Вывод: для устранения дефекта норма времени Тн= 73,2 мин, дополнительное время Тдоп= 2,4 мин, штучное время Тшт=37,2 мин.

Основными видами шлифовальных работ являются: круглое наружное и внутреннее шлифование, бесцентровое шлифование, плоское шлифование периферией круга.

Круглое наружное шлифование при поперечной подаче на двойной ход стола:

где Lр — длина хода стола, при выходе круга в обе стороны

l — длина обрабатываемой поверхности, мм.

В — ширина (высота) шлифовального круга, мм

В=0,6, по паспортным данным

z — припуск на обработку на сторону, мм.

z = 1,5, по чертежу

nч — частота вращения обрабатываемого изделия, об/мин.

где Vи — скорость изделия, м/мин

D — диаметр обрабатываемой детали, мм.

Согласовать частоту вращения с паспортными данными станка nп

Sпр — продольная подача, мм/об

St — глубина шлифования (поперечная подача);

К- коэффициент, учитывающий износ круга и точность шлифования.

К=1,1…1,4 при черновом шлифовании;

К=1,5…1,8 при чистовом шлифовании.

Круглое наружное шлифование методом врезания определяется по формуле:

То=(z/ nч*Sр)*К, мин (10)

где Sр — радиальная подача, мм/об.

Круглое бесцентровое шлифование методом врезания определяется по формуле:

где tвр=0,01…0,02 — время врезания;

z — припуск на диаметр, мм.

Sпп.м — поперечная подача минутная, мм/мин;

где Sр — радиальная подача, мм/об;

п — частота вращения шлифовального круга, об/мин

где Vкр — окружная скорость круга, м/с;

D — диаметр круга (принять D=300 мм).

Тв — вспомогательное время, мин:

где Тсув — вспомогательное время на снятие и установку. Зависит от способа установки и крепления=8 мин.

Тпрв — вспомогательное время на проход=3мин.

Тизмв — вспомогательное время на измерения, зависит от типа инструмента=16мин.

Тдоп= (То+Тв)/100*К, мин (15)

К — процент дополнительного времени. Для шлифовальных работ К=9%.

Тп.з — подготовительно-заключительное время, мин. Устанавливается на партию деталей, зависит от вида обработки и способа установки деталей.

Штучное время определяется по формуле:

Тшт=То+Тв+Тдоп, мин (16)

Вывод: Основное время То= 33,2 мин, вспомогательное время Тв=16, дополнительное время Тдоп= 1,55, штучное время Тшт=18,75.

2. Конструкторская часть

2.1 Назначение и устройство приспособления

Назначение коленчатого вала:

Назначение коленчатого вала заключается в восприятии усилия от поршней через шатуны и преобразует их в крутящий момент, который затем передается через маховик на трансмиссию.

Устройство коленчатого вала:

Коленчатый вал двигателя ЗИЛ:

4 и 5-маслоотражательные шайбы;

8 и 9-упорные шайбы, передняя н задняя;

10-шпонка призматическая (8V6X28) ступицы шкива;

12-пробка-заглушка масляных полостей;

13-сегментная шпонка распределительной шестерни;

14-вкладыши коренных подшипников;

Основные элементы коленчатого вала:

— Коренная шейка — опора вала, лежащая в коренном подшипнике, размещённом в картере двигателя.

— Шатунная шейка — опора, при помощи которой вал связывается с шатунами (для смазки шатунных подшипников имеются масляные каналы).

— Щёки — связывают коренные и шатунные шейки.

— Передняя выходная часть вала (носок) — часть вала на которой крепится зубчатое колесо или шкив отбора мощности для привода газораспределительного механизма (ГРМ) и различных вспомогательных узлов, систем и агрегатов.

— Задняя выходная часть вала (хвостовик) — часть вала соединяющаяся с маховиком или массивной шестернёй отбора основной части мощности.

— Противовесы — обеспечивают разгрузку коренных подшипников от центробежных сил инерции первого порядка неуравновешенных масс кривошипа и нижней части шатуна.

2.2 Принцип работы приспособления

Принцип работы коленчатого вала:

В камерах двигателя внутреннего сгорания, после воспламенения нагнетенного туда горючего, образуются газы, которые, расширяясь, толкают поршни. Те, в свою очередь, оказывают воздействие на присоединенные к ним шатуны через кинематическую пару (бронзовая втулка и палец, тончайший зазор между ними заполнен маслом, подающимся сквозь отверстие во втулке). Шатун нижней головкой через подшипник соединен с шейкой колена, расположенного на валу, и каждое движение поршня, таким образом, проворачивает весь коленчатый вал двигателя.

Чтобы крутящий момент был передан на трансмиссию без ослабления, каждую коренную шейку охватывает специальный подшипник коленчатого вала, состоящий из двух половинок, установленных внутри крышек картера. В последнем предусмотрены ячейки для вращающихся колен, с отверстиями для шатунов в верхней части и поддоном для масла в нижней. Между ячейками, по числу опорных шеек, располагаются подшипники, у каждого вместо элементов качения с внутренней стороны имеется канавка для масла.

Перед началом работы:

1) Наденьте спецодежду и другие установленные для данного вида работ средства индивидуальной защиты. Одежда должна быть застегнута на все пуговицы и заправлена, брюки должны быть поверх обуви, застегните обшлага рукавов, уберите волосы под плотно облегающий головной убор.

2) Проверьте, чтобы применяемый при работе инструмент и приспособления были исправны, неизношенны и отвечали безопасным условиям труда.

3) Рабочий инструмент, приспособления и материалы расположите в установленном месте, в удобном и безопасном для пользования порядке.

4) Проверьте наличие и исправность у оборудования предупредительной сигнализации, ограждений, предохранительных и блокировочных устройств.

Во время работы:

1) Применяйте только исправные инструменты, грузоподъемные средства, приспособления (страховочные, переносные и передвижные, для работ на высоте), средства индивидуальной защиты.

2) При разборке (демонтаже) деталей машин и оборудования надежно закрепляйте их при помощи страховочных приспособлений, предотвращая падение.

3) Все снятые с машины детали и узлы укладывайте на заранее выбранные и подготовленные места, прочно и устойчиво, применяя подкладки. Под круглые детали подкладывайте упоры (клинья) для предотвращения травмирования ног.

По окончании работ:

1) Проверьте отсутствие инструментов на узлах ремонтируемого оборудования, соберите и уложите их в отведенное место.

2) Разлитое масло или топливо уберите с помощью песка или опилок, которые после использования ссыпьте в металлические ящики с крышками, предназначенные для этих целей и установленные вне помещения.

3) Использованные обтирочные материалы уберите в металлические ящики, удалите из производственных помещений в специально отведенные места.

4) Приведите в порядок рабочее место, произведите уборку участка, на котором выполнялась работа.

5) Сообщите руководителю работ обо всех обнаруженных неполадках, принятых мерах по их устранению.

6) Вымойте руки и лицо теплой водой с мылом, примите душ.

Перед началом работы:

1) Надеть спецодежду, застегнуть рукава и куртку, надеть головной убор;

2) Проверить наличие и исправность защитного экрана и защитных очков, предохранительных устройств защиты от абразивной пыли и охлаждающих жидкостей;

3) Отрегулировать местное освещение так, чтобы рабочая зона была достаточно освещена и свет не слепил глаза;

4) Проверить наличие смазки станка. При смазке пользоваться только специальными приспособлениями;

Во время работы:

1) Перед установкой на станок обрабатываемой детали и приспособления очистить их от стружки и масла;

2) Тщательно очистить соприкасающиеся базовые и крепежные поверхности, чтобы обеспечить правильную установку и прочность крепления;

3) Установку и снятие тяжелых деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъемных средств;

4) Поданные на обработку и обработанные детали укладывать устойчиво на подкладках;

5) Перед установкой на станок шлифовальный круг подвергнуть внешнему осмотру с целью определения заметных трещин и выбоин;

По окончании работы:

— выключить станок и электродвигатель;

— привести в порядок рабочее место:

а) убрать со станка стружку и металлическую пыль;

б) очистить станок от грязи;

в) аккуратно сложить заготовки и инструмент на отведенное место;

г) смазать трущиеся части станка;

В курсовом проекте разработан технологический процесс на ремонт коленчатого вала двигателя ЗИЛ-508. Определены условия работы и возможные дефекты детали.

Я рассмотрел возможные дефекты работы коленчатого вала;

По каждому из дефектов выбрал наиболее рациональный способ восстановления, разработал схему технологического процесса восстановления детали, рассчитал норму времени на выполнение операции.

По этим дефектам составил схему технологического процесса ремонта детали и разработал план технологических операций.

Произвел расчёт времени на слесарных и шлифовальных работах. Разработал инструкции по технике безопасности. Для дефекта №1 расчёты времени составили Тн= 21,6 мин, дополнительное время Тдоп= 1,2 мин, штучное время Тшт=16,8 мин.

Для дефекта №2 нормы времени составили Тн= 73,2 мин, дополнительное время Тдоп= 2,4 мин, штучное время Тшт=37,2 мин.

6)Н.И. Макиенко — Общий курс слесарного дела. М.:Высшая школа,2001.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Обоснование размера производственной партии. Выбор способа восстановления дефектов коленчатого вала автомобиля ЗИЛ-131. Схемы технологических процессов. Определение припусков на обработку, годовой трудоёмкости. Оборудование и приспособления участка.

курсовая работа [35,2 K], добавлен 25.09.2013

Разработка технологического процесса восстановления крышки распределительных шестерен №66-1002060-Б с применением рациональных способов ремонта. Обоснование выбора рационального способа восстановления детали. Технологические схемы устранения дефектов.

курсовая работа [651,4 K], добавлен 09.02.2018

Разработка единичного технологического процесса ремонта детали, входящей в сборочную единицу машины. Выбор рационального способа восстановления детали, расчет экономической эффективности. Анализ возможных дефектов детали и требований к их устранению.

курсовая работа [516,6 K], добавлен 04.06.2011

Назначение ступицы шкива коленчатого вала и анализ технологического процесса ее изготовления. Анализ условия работы ступицы шкива коленчатого вала, видов и процессов ее изнашивания. Анализ дефекта детали и технологических способов восстановления.

курсовая работа [172,1 K], добавлен 26.12.2011

Разработка рационального технологического процесса восстановления одного из возможных дефектов детали «крышки картера» коробки передач трактора ТДТ-55. Определение режимов и расчет времени основных операций по устранению дефекта и восстановлению детали.

курсовая работа [231,0 K], добавлен 24.01.2012

Условия работы, нагрузки коленчатых валов, природа усталостных разрушений. Виды повреждений и причины отказа, дефекты коленчатых валов судовых дизелей. Технологические методы восстановления и повышения износа. Определение просадки и упругого прогиба вала.

дипломная работа [3,2 M], добавлен 27.07.2015

Описание детали, принцип работы и возможные неисправности. Выбор средств измерения. Определение дефектов деталей и коэффициентов повторяемости. Построение гистограммы распределения износов. Выбор способа восстановления. Расчет режимов нанесения покрытия.

курсовая работа [516,5 K], добавлен 20.08.2010

Источник