Ремонт конденсатора паровой турбины

Содержание

Ремонт конденсатора
Ремонт конденсатора
Ремонт паровых турбин
Ремонт и сервис паротурбинного оборудования
Контроль технического состояния
Книги / Ремонт паровых турбин. Молочек В.А.г

Ремонт конденсатора

При ремонте конденсаторов проверяют плотность гидравлической системы и плотность парового пространства. Основная неисправность конденсатора – это неплотность гидравлической системы:

· в вальцовочных соединениях трубках с трубной доской.

· протечки в самих трубках.

Для устранения течи в трубках через коррозионные, эрозионные и механические повреждения трубки заглушаются пробками. При выходе из строя более 10-15% общего количества конденсаторных трубок производят их частичную или полную замену. Ремонт: подготовке рабочего места и инструмента, подготовка новых трубок, удаление старых трубок, подготовке отверстий в трубных досках и промежуточных перегородках под установку новых трубок, установке, вальцевания и подрезке новых трубок, контроль качества вальцевания. До удаления всех старых трубок трубные доски должны быть закреплены от смещения. По мере удаления трубок из конденсатора разбираются направляющие щитки и лотки. После удаления старых трубок производится зачистка отверстий в основных трубных досках и промежуточных перегородках. После зачистки подготовка отверстий в трубных досках под установку новых трубок состоит в выборочной проверке их диаметров.

Если протечки появляются в трубках, то трубки можно заглушать деревянными пробками до 10 – 15 % от общего количества трубок. При повреждении большего количества трубок их заменяют. При замене новые трубки подвергаются отжигу, так как латунные трубки в процессе изготовления имеют внутренние напряжения, что может привести к их растрескиванию. Отжиг производится либо в специальных печах при температуре (200-350) 0 С, либо индукционным способом.

Перед установкой трубок проверяют расположение отверстий в трубных досках и перегородках с помощью струны. Если удаляют все старые трубки, то трубные доски должны быть зафиксированы от смещения распорками. Отверстия зачищают с помощью специального приспособления, состоящего из оправки с набором ершей из стальной проволоки с электродвигателем. Размер отверстий проверяют с помощью калибров. Устанавливают трубки рядами, вальцуют с одной стороны, затем выравнивают и подрезают концы трубок с другой стороны, и производят вальцовку. Для закрепления трубок применяют электровзрывной способ: с помощью взрывных стержней разового действия, а также ударный способ с помощью удара пуансона, выстреливаемого из строительно-монтажного пистолета.

Ремонт вакуумной системы заключается в выявлении и устранении неплотностей её элементов. Основным методом выявления неплотностей в вакуумной системе в период ремонта является оппресовка. При опрессовке все элементы вакуумной системы заполняются водой. Заполнение ведется до появления воды из концевых уплотнений турбины.

Плотность вакуумной системы выявляется опрессовкой, т.е. вакуумная система заливается водой до концевых уплотнений турбины. Предварительно между опорной рамой конденсатора и фундаментом устанавливают металлические подпорки. Вода подаётся от соседних насосов через байпасы. Отдельно производится опрессовка конденсатных насосов.

У эжекторов проверяют состояние сопл, диффузоров и холодильников.

Дата добавления: 2014-12-19 ; просмотров: 9 | Нарушение авторских прав

Источник

Ремонт конденсатора

Ремонт теплообменников

Восстановление зазоров в ступенях между диафрагмами и дисками

Перемещение диафрагм производится при несоответствии зазоров между диафрагмами и дисками требуемым по формуляру. Для этого обод диафрагмы протачивают с одной стороны и установливают накладки с другой стороны. Если на ободе диафрагмы имеется упорный штифт, то перемещать диафрагму можно, изменяя длину штифта. Аналогично можно изменить положение обойм при обойменной конструкции. При невозможности, перемещая диафрагму, сохранить зазор между диафрагмой и диском, полотно диафрагмы протачивают после согласования с заводом-изготовителем.

· в вальцовочных соединениях трубках с трубной доской.

· протечки в самих трубках.

У эжекторов проверяют состояние сопл, диффузоров и холодильников.

Источник

Ремонт паровых турбин

Ваша основная цель – максимальная энергоэффективность от работы паровых турбин и их бесперебойная работа при минимальных затратах. Мы знаем это и предлагаем свои услуги по своевременному ремонту узлов и агрегатов паровых турбин, и гарантийное обслуживание для предотвращения неожиданных и фатальных неисправностей.

Специалисты «Parsons» обладают не только богатым опытом работы с паровыми турбинами, но ещё и огромной информационной поддержкой от мировых производителей по каждому случаю.

Ремонт и сервис паротурбинного оборудования

Сервисная служба нашего завода проводит текущий, средний или капитальный ремонт, обслуживание основного и вспомогательного оборудования. Среди проведённых работ нашего сервиса числится:

регулирование паровой турбин
балансировка роторов
замена компрессоров и подшипников
поставка запчастей и ремонт регулирующих клапанов
ремонт всех систем регулирования
ремонт цилиндров
ремонт конденсатора паровой турбины
вибродиагностика оборудования
восстановление лопаток паровой турбины
ремонт корпусных деталей и направляющих
капитальный ремонт паровой турбины

Осуществляем выезд для ремонта и обслуживания турбин на ТЭЦ, с выводом рабочей группы и без

Контроль технического состояния

Контроль за состоянием узлов и агрегатов паровых турбин помогает владельцам составлять планы обслуживания и ремонта. Своевременный контроль не только помогает предотвратить остановку турбины, но ещё и поддерживать её энергетическую эффективность. Специалисты «Parsons» оценивают условия эксплуатации, состояние узлов, изучают историю работ, проводимых ранее. На основе полученной информации составляются отчёт и рекомендации.

Источник

Книги / Ремонт паровых турбин. Молочек В.А.г

сельных шайб масляная система турбоустановки может считаться готовой к пуску.

Для ремонта из корпуса маслоохладителя после разборки водяных камер вынимается вся трубная система. Чистка трубок со стороны воды (внутренняя поверхность трубок) при мягких отложениях производится обычно с помощью шомполов, имеющих на конце резиновые и волосяные щетки или обмотку из тряпок, после чего трубки промываются водой под давлением. Для этой же цели при твердых отложениях может быть применен под руководством химического цеха химический способ очистки трубок с помощью раствора соляной кислоты с пассиватором.

Наибольшую трудность представляет собой чистка маслоохладителя с масляной стороны. Между трубками за время эксплуатации накапливается трудно удаляемый обычными способами шлам, что объясняется теснотой расположения трубок. Обычными способами чистки трубок с масляной стороны (наружная поверхность трубок) являются промывка из брандспойта горячим конденсатом (60—70° С) или обдувка трубок насыщенным паром.

На некоторых электростанциях чистка секций маслоохладителей производится погружением в ванну с 5—8%-ным раствором едкого натра (каустическая сода), который обладает хорошим моющим свойством; такая чистка не может быть рекомендована, если не будет обеспечено полное удаление остатков щелочи. Промывка остатков щелочи производится горячим конденсатом до получения безусловно нейтральной реакции промывочных вод. Более быстрым и эффективным способом является погружение трубного пучка маслоохладителя после продувки его паром в ванну с кипящим 5%-ным раствором тринатрийфосфата, где он выдерживается в течение 10—15 мин, затем пучок трубок подвергается самой тщательной промывке, при которой должны быть полностью удалены остатки тринатрийфосфата.

Эффективно применение и дихлорэтана при циркуляции через заполненный им маслоохладитель при помощи центробежного электронасоса (рис. 20.10). По этой схеме в неразобранный маслоохладитель 1 с помощью переносного центробежного электронасоса 2 производительностью 8—10 м 3 /ч. закачивается дихлорэтан из бака 3. Полнота заливки масляной камеры контролируется по открытому пробному крану 4, обычно имеющемуся на крышке маслоохладителя для спуска воздуха. После заливки дихлорэтана производится переключение схемы согласно рис. 20.10, б , и насос 2 включается для циркуляции дихлорэтана в маслоохладителе в течение 0,5-1 ч. После спуска загрязненного дихлорэтана обратно в бачок 3 маслоохладитель заполняется горячим конденсатом (60—70° С), который прокачивается через маслоохладитель по той же схеме; при этом несколькими сменами конденсата добиваются полного удаления остатков грязи и следов дихло-

рэтана из маслоохладителя, после чего конденсат полностью сливается.

После промывки для предохранения чистой металлической поверхности трубок от окисления последние следует ополоснуть турбинным маслом.

После чистки маслоохладитель должен быть подвергнут гидравлическому испытанию, так как повреждения трубок происходят иногда при чистке их шомполами, при выбивании из трубок застрявших мелких камней я щепы, а также при постепенном разъедании материала трубок (обесцинкование—см. § 21.4).

Для испытания вместо нижней водяной камеры маслоохладителя при его сборке ставится специально приспособленный для этой цели фланец и снимается верхняя крышка верхней водяной камеры; такая сборка маслоохладителя дает возможность осматривать обе трубные доски при опрессовке. Ручной пресс присоединяется к одному патрубку масляной камеры, а другой патрубок заглушается, после чего прессом поднимают давление в маслоохладителе на 0,5 ат выше рабочего давления масла. Тщательным осмотром выявляются все дефектные трубки, неплотности в местах вальцовки трубок и в анкерных болтах. Неплотности в местах вальцовки устраняются подвальцовкой этих трубок, а неплотности в анкерных болтах—подмоткой под шайбы болтов льна, пропитанного белилами или суриком, разведенным на вареном масле.

Дефектные трубки заменяются новыми. При отсутствии трубок и в случаях срочной необходимости включения маслоохладителя в работу неисправные трубки временно заглушаются деревянными пробками с небольшим конусом. Пробки должны иметь правильную круглую форму и выполняться из хорошего материала (бук, береза); при этом пробки во избежание их расшатывания не должны иметь длинных высовывающихся концов. Несоблюдение этих условий может привести к выскакиваниям пробок в эксплуатации и к утечке масла через дефектные трубки. Число заглушенных трубок не должно превышать 10% от всего числа трубок; при ремонте все поврежденные и заглушенные трубки должны быть сменены.

Новые трубки должны быть длиной на 5 мм больше расстояния между внешними поверхностями трубных досок с тем, чтобы над каждой трубной доской выступал конец трубки в 2—3 мм. Трубки не должны иметь вмятин и забоин, а их концы должны быть хорошо закруглены и запилены от заусениц; несоблюдение этих условий может вызвать застревание трубок в промежуточных перегородках, находящихся между трубными досками. После зачистки гнезд в трубных досках наждачной шкуркой трубки заколачиваются на место легкими ударами деревянного молотка и тщательно развальцовываются. При развальцовке следует наблюдать, чтобы ролики вальцовки были хорошо округлены и не подрезали трубок. В случае необходимости припайки трубок после вальцовки трубную секцию во избежание короб-

ления при пайке погружают в воду так, чтобы вода не доходила до трубной доски на 80—100 мм,. После вальцовки трубок и их пайки должно быть произведено повторное гидравлическое испытание.

Рисунок 20.10. Чистка маслоохладителя с циркуляцией растворителя. а — схема заливки растворителя в маслоохладитель, б — схема циркуляции растворителя через маслоохладитель 1 — маслоохладитель,

2 — электронасос, 3 — бак с растворителем, 4 — воздушный краник.

Гидравлическое испытание в эксплуатации при оставленной турбине может быть для ускорения произведено без выемки трубной секции. Для этого снимается крышка верхней водяной камеры и заливается водяная часть маслоохладителя водой до уровня верхней трубной доски, после чего запуском вспомогательного масляного насоса создается нормальное давление с масляной стороны Эта проверка никакой опасности для трубок не представляет, а вместе с тем любая неплотность трубок или сальников при этом точно обнаруживается по появляющимся на поверхности воды следам масла.

Рисунок 20.11. Устранение увеличенных зазоров между корпусом и перегородками трубной секции маслоохладителя. 1-корпус маслоохладителя, 2 — трубная секция, 3 — большая перегородка, 4 — малая перегородка, 5 — место уменьшения зазора, 6—латунная сет-

ка, 7—маслоупорная резина, 5—кольцо.

В случае, если при исправном и чистом маслоохладителе в процессе эксплуатации наблюдается его неудовлетворительная работа, при которой за маслоохладителем держится высокая температура масла, необходимо при ремонте проверить, не являются ли причиной этого внутренние протечки масла через щели между отдельными перегородками и кожухом.

Наличие кольцевого зазора между большими перегородками трубной системы и корпусом, превышающего 1—1,5 мм на сторону, приводит к ухудшению работы маслоохладителя, так как часть масла двигается по периферии трубного пучка и выходит горячей через верхний патрубок корпуса. Это вызывает снижение скорости основного потока масла, движущегося между трубками, ухудшение теплопередачи и общее ухудшение охлаждающей способности маслоохладителя. Устранение увеличенных зазоров между корпусом и перегородками для обеспечения расчетных перепадов температур (10— 12° С) может быть достигнуто путем кольцевой наварки каждой большой перегородки в местах повышенного зазора (рис 20.11, а ) или установкой уплотнительных колец с применением маслоупорной резины между корпусом и промежуточными перегородками (рис. 20.11, б ).

Определение мест и величины наварки производится при строго вертикальном выводе трубной секции из корпуса и проверке зазоров между внутренней поверхностью корпуса и большими перегородками на выходе их из корпуса; места и величина наварки размечаются маслом непосредственно на каждой перегородке.

Наплавленные места перегородок подлежат опиловке, если при медленном опускании трубного пуска в корпус и замерах полученных зазоров обнаруживаются места задеваний или недостаточных зазоров, вызывающих отклонения трубного пучка от строго центрального расположения в корпусе, при всех условиях величина зазоров устанавливается минимальной, рассчи-

танной на беспрепятственный ввод и вывод трубной секции из корпуса.

При сборке маслоохладителя после ремонта особое внимание должно быть уделено тщательной установке трубной секции и укладке прокладок между нижней и верхней водяными камерами и трубными досками, так как при небрежной установке прокладок эти соединения могут являться источниками утечки масла. Кроме того, в конструкции маслоохладителя ЛМЗ типа МП-37

очень важно убедиться в наличии и надлежащей установке и уплотнении мундштука в кожухе на входе масла, без которого маслоохладитель работать не может.

Одновременно с ремонтом маслоохладителя необходимо разобрать, прочистить, проверить на плотность и пригнать все задвижки на трубопроводах к маслоохладителю во избежание их пропусков и заеданий в эксплуатации.

Часть третья: РЕМОНТ КОНДЕНСАЦИОННОГО И РЕГЕНЕРАТИВНОГО УСТРОЙСТВ.

21. РЕМОНТ КОНДЕНСАТОРОВ.

21.1. ЧИСТКА КОНДЕНСАТОРОВ.

Конденсатор является аппаратом, который служит для создания при определенных условиях нагрузки турбины и температуры охлаждающей воды глубокого вакуума в выхлопном патрубке турбины и возвращения чистого деаэрированного конденсата для питания паровых котлов. Требования к высокому качеству конденсата в особенности возрастают в блочных установках с бессепараторными котлами.

При ремонте конденсаторов основными работами являются: чистка трубок, устранение присосов воды и воздуха в паровое пространство конденсаторов и замена трубок.

Степень загрязнения внутренней поверхности трубок конденсаторов зависит от жесткости воды, наличия в ней органических и механических примесей, температуры и скорости охлаждающей воды, а также от нагрузки конденсатора, периодичности чистки и т.д.

На различных электростанциях в зависимости от местных условий периодичность чистки колеблется в самых широких пределах (от 3—4 раз в месяц и чаще до одного раза в год и реже). Например, если при охлаждении конденсаторов речной водой содержащиеся в ней микроорганизмы образуют на внутренних стенках труб слизистый и илистый осадок в виде мягкого шлама, число часов работы между чистками летом уменьшается, а зимой увеличивается; весной до и после половодья, когда вода приносит c собой большое количество всякого рода механических примесей, очистку приходится производить чаще, некоторые электростанции в периоды половодья вынуждены проводить чистку конденсаторов, особенно трубных досок, почти каждую ночь.

Различные свойства охлаждающей воды и вызываемые ими различные по составу и твердости отложения на трубах породили большое разнообразие способов чистки трубок конденсаторов, дающих положительный эффект в одних условиях и являющихся непригодными для других. Выбор способа чистки трубок для каждого конденсатора должен производиться, исходя из конкретных местных условий качества охлаждающей воды, необходимости максимального ускорения чистки с достижением ее высокого качества и, наконец, экономических соображений.

Чистка трубок конденсаторов выполняется двумя способами; механическим и химическим. К числу наиболее известных механических способов чистки трубок относятся.

1) непрерывная чистка трубок при работе турбины под нагрузкой с помощью циркулирующих через трубки резиновых шариков;

2) периодическая очистка трубок, без остановки турбины сильными струями воды с помощью сопел, устанавливаемых в водяных камерах конденсаторов;

3) простреливание через трубки давлением воды или сжатого воздуха резиновых, волосяных, проволочных или металлических ершей;

4) чистка трубок шомполами;

5) промывка трубок струёй воды или сжатого воздуха с примесью песка или летучей золы;

6) промывка трубок за счет повышения скорости воды, вводимой с давлением до 10 ат с помощью особых стационарных приборов или смесью воды и воздуха, вводимой с помощью специальной головки;

7) высушивание трубок.

Наиболее распространенным способом механической чистки, особенно при мягких отложениях ила и шлама, является непрерывная чистка трубок конденсаторов по схеме рис. 21.1 с помощью резиновых шариков, циркулирующих по трубкам при нормальной работе турбины. Этот способ, помимо повышения вакуума и соответствующей экономии топлива, освобождает персонал от очень трудоемкой работы по чистке конденсаторов турбин.

Рисунок 21.1. Схема установки для непрерывной очистки трубок конденсаторов резиновыми шариками. 1-задвижка на подводе воды, 2 — струйный насос, 3 — загрузочный бачок с окнами для контроля работы установки, 4 — задвижка на выходе из установки, 5 — шарикоулавливающая конусная сетка,

6 — задвижка на входе в струйный насос.

Во время ремонта продолжает применяться очень трудоемкая механическая чистка трубок путем проталкивания через трубки давлением воды, сжатого воздуха или вручную шомполами (в зависимости от характера загрязнений) резиновых, волосяных и металлических щеток и ершей

При мягких отложениях через трубки давлением воды прогоняются резиновые шарики (рис. 21.2, а ) и резиновые цилиндрики (рис. 21.2, б ). При более твердых отложениях применя-

ются наборные цилиндрики (рис. 21.2, в ), которые обычно изготовляются в цехе, из листовой резины толщиной 3—4 мм, нарезанные из этой резины отдельные кольца-поршеньки 2 диаметром, соответствующим диаметру трубки, нанизываются на болтики 1 длиной 80—100 мм с прокладкой между ними шайб или отрезков газовой трубки 3. Для повышения эффективности чистки резиновые и наборные цилиндрики соединяются последовательно с волосяными щетками (рис. 21.2, г ) При твердых отложениях применение указанных цилиндриков не дает должного эффекта, так как они часто застревают в трубках, в этих случаях применяется простреливание трубок проволочными щетками (рис. 212, д ) или металлическими ерша-

Для подвода воды под давлением 3—8 ат и простреливания указанных цилиндриков или ершей применяются «пистолеты» различного типа. «Пистолет», изображенный на рис. 21.3, а , имеет два мундштука, и подвод воды от магистрали резиновым шлангом к «пистолету» открывается одним поворотом рукоятки пробкового крана; наличие двух мундштуков позволяет ускорить производство работ. В трубки закладываются одновременно все имеющиеся в наличии резиновые цилиндрики или металлические ерши (не менее 100 шт) и затем их, после прижатия мундштуков к двум трубкам одновременно, простреливают через трубки напором струи воды.

«Пистолет» (рис. 21.3, б ) при вводе мундштука в трубку и нажиме на него открывает имеющийся в «пистолете» клапан и вода под давлением простреливает заложенный в трубку резиновый или металлический цилиндрик. После вылета цилиндрика из трубки и при выводе мудштука «пистолета» из трубки для установки его в следующую трубку клапан давлением воды закрывается автоматически.

При очень твердых отложениях или при сильном засорении очистка трубок простреливанием вообще неприменима, так как не снимает со стенок трубок этих отложений и вызывает застревание цилиндриков и ершей в трубках. В этих случаях трубки приходится предварительно очищать шомполами с укрепленными на концах щетками или ершами, типов указанных на рис. 21.2. Вместо проталкивания шомполов вручную в некоторых случаях применяются приспособления для моторного привода шомполов, однако в связи с громоздкостью и малой производительностью они не находят широкого применения.

Применение всех указанных способов механической очистки трубок требует большой затраты труда, длительной остановки турбины на чистку и создает неудобные и тяжелые условия труда рабочих, занятых на чистке. Особенно эти условия становятся тяжелыми, когда используется возможность отключения по воде половины двухпоточного конденсатора непрерывного действия и чистка трубок производится при работе турбины под нагрузкой. При работе в течение нескольких часов в водяных камерах конденсаторов рабочие непрерывно подвергаются дей-

ствию воды, что зимой усугубляется сквозным ветром в конденсаторе и низкой температурой воды.

Эффект, достигаемый этими способами чистки, также не всегда удовлетворителен, так как на трубках остается пленка слизи, способствующая быстрому повторному зарастанию конденсатора. К недостаткам этих способов, в особенноности при применении шомполов и металлических ершей, следует также отнести появление на внутренних стенках трубок царапин (рисок) и продольных борозд иногда глубиной до 0,5 мм, вследствие чего в эксплуатации такие трубки подвергаются усиленной коррозии. В настоящее время чистка трубок с помощью шомполов применяется только на малых турбинах, а прострели- вание—при длительных остановках турбины.

Рисунок 21.2. Щетки и ерши для чистки трубок конденсаторов. а — резиновый шарик б — резиновый цилиндрик в — наборный резиновый цилиндрик, г— волосяная щетка, д—проволочный ерш, е — металлический ерш.

Продувку трубок песком посредством водяной или воздушной струи под большим давлением, даже если песок смешивается с летучей золой, особо рекомендовать к применению не следует; этот способ, хотя и дает хорошие результаты, но приводит к износу трубок и требует больших затрат, не окупающихся улучшением работы конденсатора.

Промывка трубок за счет повышения скорости воды производится или водой с повышенным давлением (до 10 ат), вводимой с помощью особых стационарных устройств, или смесью воды и воздуха с помощью специальной головки (рис. 21.3, в ). Эти промывки дают положительный результат только в начальной части трубки, так как по мере прохождения струи воды по длине трубки скорость воды быстро падает и соответственно ухудшается и качество чистки.

Одним из эффективных способов чистки трубок как с мягкими, так и жесткими отложениями является заполнение парового пространства холодной водой и продувка трубок насыщенным паром давлением в 4—6 ат, подводимым к трубкам суживающимся соплом по изолированному трубопроводу диаметром 25— 32 мм с компенсаторами в горизонтальной и вер-

тикальной плоскостях. Этот способ при правильном его применении пригоден также для чистки трубок подогревателей и обеспечивает очистку трубок до металлического блеска. При вводе сопла в каждую трубку и пропуске струи пара все мягкие отложения и отложения в виде накипи отделяются от трубок и выносятся с их другого конца.

Рисунок 21.3. «Пистолеты» для чистки трубок конденсаторов.

Отделению накипи от поверхности трубок способствуют разность тепловых расширений и большая скорость пара, поэтому эффективность очистки повышается при непрерывном прокачивании воды через паровое пространство, что недопускает ее нагрева. Этот способ чистки требует тщательной, с точки зрения техники безопасности, подготовки и проведения всех работ; в частности, необходимо обеспечить хорошую изоляцию трубопровода в местах, где с ним соприкасаются руки; при вводе сопла в трубку паровой вентиль должен открываться полностью только после небольшого его открытия, при котором можно убедиться, что трубка не забита; учитывая большую скорость выхода пара из трубок, должны устанавливаться на выходе пара из трубок отбойные щитки и т.д.

При всех указанных способах лучшие результаты получаются при чистке трубок против хода воды в конденсаторе, так как на выходной части трубок откладывается большая часть слизи и грязи.

Эффективным способом чистки трубок является способ высушивания (термический способ), который применяется при мягких биологических отложениях. Этот способ состоит в том, что через открытые с двух сторон люки в крышках конденсаторов, после очистки трубных досок от крупных отложений (мусор, щепа и пр.), все трубки для удаления воды продуваются воздухом, поступающим от компрессора через резиновые шланги с наконечниками, вставляемыми в трубки. После удаления из трубок воды через водяную камеру со стороны входа воды переносным вентилятором или шлангами от компрессора прогоняется теплый воздух, который, пройдя по всем трубкам, выходит через водяную камеру со стороны слива циркуляционной воды. Благодаря циркуляции воздуха отложившаяся на трубках

слизь подсыхает, органические отложения отмирают и значительно сокращаются в объеме. Высохшая пленка ила коробится и сама отслаивается от стенок трубок в виде тонких сухих пленоклисточков, легко удаляемых при пуске циркуляционной воды.

Этот способ требует полного высушивания трубок, на что нужно достаточное время, поэтому такое, почти естественное, подсушивание применяется преимущественно при длительных остановках турбин на ремонт. Ускорение процесса высушивания может быть достигнуто путем заполнения парового пространства конденсатора горячим конденсатом с температурой 65—70° С и продувки трубок воздухом, подогретым до 50— 55° С; все остальные операции проводятся так же, как указано выше. Термический способ чистки может быть применен и на работающей турбине, при поочередном отключении каждой половины конденсатора (см. ниже) и ускорении подсушки путем снижения вакуума на турбине до температуры 50—55° С на выхлопе.

Для уменьшения простоев турбин, связанных с чисткой трубок конденсаторов, большинство современных турбин имеют конденсаторы, выполненные по воде двухпоточными; это дает возможность, при отключении по воде и по воздуху одной половины конденсатора и частичном снижении нагрузки турбины, производить чистку трубок одним из описанных выше способов — сначала одной половины конденсатора, а затем после включения в эксплуатацию этой половины произвести аналогичную работу по второй половине конденсатора. При отключении воды на одну половину конденсатора в трубках второй половины конденсатора поток воды движется с повышенной скоростью, увлекая за собой частицы грязи; однако только за счет этого недостаточно большого повышения скорости воды удовлетворительной очистки трубок не получается.

Рисунок 21.4. Схема принудительной циркуляции раствора для чистки трубок конденсатора. 1-воздушник, 2 — отбор пробы, 3 — заливка реагента, 4 — бачок для раствора, 5—перекачивающий насос.

Перед чисткой необходимо убедиться в плотности конденсатора, так как после спуска воды из водяной камеры конденсатора, намеченного к чистке, через неплотную вальцовку, сальник или поврежденную трубку вместо воды начнет засасываться воздух. Проверка плотности

производится во время спуска воды путем наблюдения за падением вакуума и в случае резкого снижения вода вновь открывается на отключенную часть конденсатора.

При снижении вакуума в допустимых пределах можно открыть люки конденсатора и до начала чистки произвести его уплотнение на ходу. Пропускающие вальцовочные соединения должны быть подвальцованы, сальники подтянуты, а в случаях повреждений самих трубок последние забиты с обеих сторон деревянными пробками.

К числу способов химической чистки трубок конденсаторов относятся промывка раствором каустической соды (едким натром) и промывка раствором соляной кислоты.

Чистка каустической содой применяется при мягких отложениях. В водяную камеру конденсатора после ее заполнения водой вводится раствор каустической соды концентрацией 2% (по весу), относя к количеству воды, заполняющей водяную камеру конденсатора; вода подогревается паром низкого давления, вводимым в конденсатор через специальные штуцеры. Для циркуляции раствора одновременно с подогревом до температуры 60—65° С производится прокачивание воды в водяном пространстве конденсатора в течение 2—3 ч по схеме рис. 21.4.

При жесткой охлаждающей воде и наличии твердых отложений производится химическая чистка трубок при помощи слабого раствора технической соляной кислоты; концентрация раствора в конденсаторе не должна превышать 2—3%, а для уменьшения корродирующего действия соляной кислоты на стальные поверхности конденсатора в качестве пассиватора применяется столярный клей, формалин и другие вещества в концентрации 1—2 г/л раствора.

Соляная кислота должна заливаться в конденсатор в виде заранее приготовленного раствора. Промывка производится так же, как и промывка каустической содой, с принудительной циркуляцией и с подогревом воды до 50—60° С. В процессе промывки должен производиться контроль концентрации раствора, которая в начале циркуляции быстро падает, поэтому приходится добавлять свежие порции кислоты. Водяное пространство конденсатора, почти полностью заполненное водой (до уровня выше верхнего ряда трубок), должно быть тщательно отключено от всех магистралей задвижками, чтобы избежать утечки раствора через неплотности. Весь процесс промывки длится обычно 3—4 ч и определяется тем, что в процессе растворения отложений концентрация залитого раствора соляной кислоты снижается и последний доливается до тех пор, пока снижение концентрации не приостановится. По окончании чистки и отключении циркуляции производится промывка трубок нормальным пуском охлаждающей воды через конденсатор.

Практика и лабораторные исследования показали, что применение каустической соды и соляной кислоты при указанной выше концентрации для чистки конденсаторов при пра-

вильном и тщательном ее проведении достаточно эффективно и безопасно. Потери металла конденсатора и его трубок, в особенности, если принять во внимание большие периоды между чистками и непродолжительность времени чисток, ничтожно малы. При лабораторном исследовании глубина разрушения латуни трубки за одну чистку за 8 ч при 10%-ной соляной кислоте и подогреве до 80° С составила 0,002 мм, а при 5%-ной 0,0006 мм. Поэтому разъедание трубок, если и имеет место, то настолько незначительное, что не может являться препятствием для применения этих способов, так как трубки требуют замены вследствие износа, местных изъязвлений и выщелачивания цинка значительно раньше, чем может сказаться действие слабых растворов каустической соды или соляной кислоты.

Несмотря на указанное, следует учесть, что при неправильном выборе концентрации раствора и неправильном ведении процесса чистки, когда концентрация раствора, в особенности при применении соляной кислоты, неравномерна в различных частях конденсатора (без применения циркуляции), возможны неприятные последствия, связанные с быстрым разъеданием металла трубок и стальных поверхностей.

Там, где осадки носят слизистый и илистый характер с большим количеством органических веществ, в эксплуатации с большим успехом применяется хлорирование циркуляционной воды, как предупредительное мероприятие против биологического загрязнения трубок (убивает микроорганизмы и тем самым предупреждает их размножение). Особенно большое значение хлорирование имеет там, где в воду попадает много водорослей и загрязнений растительного происхождения (стебли, листья и пр.).

Таким образом, применение хлорирования способствует уменьшению содержания органических веществ, не дает возможности приставания водорослей, ила и грязи к стенкам трубок и тем самым обеспечивает длительное поддержание трубок конденсаторов в чистом виде. Кроме улучшения вакуума, хлорирование сводит к минимуму простои турбин для чистки конденсаторов и избавляет персонал от наиболее грязной, неприятной и трудоемкой работы по чистке.

Предохранение от солевых отложений в трубках конденсаторов производится путем химической обработки охлаждающей воды дымовыми газами, отходящими от котлов. Такая обработка носит название рекарбонизации охлаждающей воды и основана на обогащении охлаждающей воды углекислотой, содержащейся в дымовых газах. Для этой цели дымовые газы, забираемые из дымовой трубы, пропускаются через золоуловители и нагнетаются водяным инжектором или вентилятором под слой воды в приточный канал; подача производится через развитую систему трубок с отверстиями, что обеспечивает увеличение поверхности контакта газа с водой и лучшее их перемешивание. Рекарбонизация циркуляционной воды является высокоэффективным и дешевым способом борьбы с солевыми отло-

жениями в трубках конденсаторов, не требующим применения специальной аппаратуры и доставки со стороны каких-либо реагентов.

Для этих же целей применяется фосфатирование охлаждающей воды путем присадки в нее таких недефицитных фосфатных реагентов, как гексаметафосфат натрия, суперфосфат, тринатрийфосфат, а также продувочные воды котлов, которые содержат в избытке соли фосфата.

При капитальном ремонте, кроме чистки трубок, производится чистка сборника конденсата и водоуказательных стекол конденсаторов (§ 23.3), ремонт хлораторной установки, ремонт задвижек на входе и выходе охлаждающей воды, чистка приемных и сливных колодцев и по возможности чистка водоводов от отложений и обрастании. Чистку водоуказательных стекол от «мутных» налетов следует производить мягкими тампонами, а не ершами, так как образующиеся царапины на стеклах вызывают их быстрый выход из строя (растрескивание).

21.2. ПЛОТНОСТЬ КОНДЕНСАТОРОВ.

Повреждения трубок конденсатора и пропуски в вальцовочных соединениях трубок ведут к проникновению сырой охлаждающей воды в паровое пространство конденсатора, где она, примешиваясь к конденсату, идущему на питание котлов, вызывает недопустимое ухудшение его качества.

Согласно ПТЭ качество конденсата турбин должно отвечать исключительно высоким нормам. Обеспечить высокое качество конденсата конденсаторы могут только при условии сохранения в процессе длительной эксплуатации высокой водяной плотности. Особенно важное значение гидравлическая плотность конденсаторов имеет для котлов электростанций высоких и сверхвысоких параметров пара; в этих установках недопустимы присосы циркуляционной воды в конденсаторах, составляющие даже сотые доли процента по отношению к расходу конденсата; например, для турбин К-150-130 присос пресной воды не должен превышать 3—5 л/ч.

Читайте также: Ждем детали для ремонта

Возможность появления неплотности при наличии многочисленных соединений трубок с трубными досками, а также в сварных швах никогда не исключена, поэтому следует путем систематического контроля за качеством конденсата (химический анализ конденсата на жесткость, щелочность, окисляемость или измерения проводимости конденсата) своевременно определять протечки циркуляционной воды.

Определение мест присоса охлаждающей воды в конденсатор производится различными способами. Одним из наиболее распространенных способов является гидравлическая опрессовка, которая производится путем заполнения парового пространства конденсатора конденсатом после остановки турбины и спуска воды из водяных камер. Заливка конденсатом производится до патрубка, соединяющего конденсатор с турбиной, а при наличии контроля до нижнего уровня лопаток

последней ступени ЦНД. Повреждения трубок и течи вальцовочных соединений трубок определяются по струйкам и каплям, стекающим по трубным доскам.

Заливка конденсата в паровое пространство конденсатора до его горловины создает избыточное давление, которое составляет только 10—20% от рабочего, поэтому такая опрессовка позволяет определить лишь места сравнительно больших неплотностей; особенно это относится к верхней части трубных досок, где давление воды совсем небольшое, вследствие чего могут остаться не выявленными значительные неплотности.

Лучших результатов можно достичь, если создать над залитым в паровое пространство конденсатом дополнительное давление до 1 ат путем подвода сжатого воздуха от компрессора. Создание такого давления затрудняется необходимостью заглушить отверстия вестовых труб (при их наличии), уплотнить хомутами с резиновыми прокладками выходы вала из концевых лабиринтов, жестко закрепить от подъема атмосферный клапан и т.д. Такая опрессовка требует значительных затрат времени и труда и может дать вполне удовлетворительные результаты при совмещении ее с описываемой ниже гидравлической опрессовкой горячей водой и осушением трубных досок.

Для большей эффективности определения мест неплотностей гидравлическую опрессовку следует производить заливкой в паровое пространство горячего конденсата с температурой около 70° С, что исключает «потение» и ускоряет осушку трубных досок; более горячая вода может привести к расстройству вальцовочных соединений трубок, а более холодная вода не позволит произвести осушку трубных досок.

После заполнения парового пространства горячей водой и открытия люков водяных камер конденсатора ускорение процесса осушки трубных досок производится путем их обдувки сжатым воздухом из нескольких гибких шлангов диаметром не менее 19 мм. Обдувка производится, начиная с верхних трубок вниз одной трубной доски до полного ее осушения и с расчетом, чтобы выдуваемая из трубок вода вытекала у другой трубной доски, а не смачивала уже осушенные места данной трубной доски.

При сухой трубной доске легко обнаруживаемая неплотность вальцовочного соединения трубки устраняется подвальцовкой. Если обнаружена течь не из-под вальцовочного соединения, а из самой трубки, такая трубка глушится с данной стороны деревянной пробкой.

По окончании сушки и уплотнения одной трубной доски аналогичная сушка и уплотнение производятся на противоположной трубной доске. При течи воды из трубки, ранее заглушенной с одного конца, необходимо эту дефектную трубку полностью и надежно заглушить с обеих сторон деревянными пробками, имеющими конусность около 10°, или стальными пробками, имеющими конусность около 5°. Стальные пробки хорошо раздают трубки и могут применяться и при не-

возможности устранить течь подвальцовкой; однако из-за трудностей удаления стальных пробок при смене трубок применение их нежелательно. Для заглушки поврежденной трубки с обоих концов деревянными пробками последние следует делать из бука, так как после смачивания такая пробка сидит плотно и не может самопроизвольно выскочить во время работы.

При тщательном выполнении способ гидравлической опрессовки с помощью горячего конденсата, особенно при одновременном создании добавочного давления сжатым воздухом и осушении трубных досок, дает хорошие результаты по определению и устранению даже незначительных неплотностей; поэтому при наличии возможности остановки турбины на время, позволяющее полностью осушить трубные доски (6—8 ч) и особенно при достаточно длительных остановках турбины на ремонт, следует применять этот способ выявления неплотностей трубок конденсаторов.

Современные двухпоточные конденсаторы при небольшой неплотности дают возможность производить опрессовку каждой половины конденсатора на ходу при сниженной нагрузке; однако такая опрессовка требует длительных поисков неплотностей по отклонению пламени свечи и не позволяет обнаружить небольшие, а тем более капиллярные неплотности, как это требуется на установках с сверхвысокими и сверхкритическими параметрами пара; этим способом обнаруживаются обычно присосы порядка 80—100 л/ч и только при особо тщательном проведении могут быть обнаружены присосы не менее 40—50 л/ч; кроме того, способ поиска неплотностей открытым пламенем на турбоустановках с генераторами, имеющими водородное охлаждение, пожароопасен, поэтому вообще должен быть исключен полностью.

Для повышения чувствительности опрессовки и отыскания даже весьма малых неплотностей применяется так называемый люминесцентный способ контроля плотности конденсаторов. Этот эффективный способ основан на добавлении к воде, заливаемой для опрессовки в паровое пространство конденсатора, водного раствора вещества—люминофора, обладающего свойством свечения под действием невидимых для глаза ультрафиолетовых лучей.

В условиях электростанций в качестве источника ультрафиолетовых лучей применяется полевой люминесцентный светоскоп типа «Полюс» (завод «Геологоразведка», Ленинград) или ультрафиолетовый излучатель конструкции Свердловэнерго, который может быть изготовлен силами электростанции.

Медленное передвижение такого излучателя на расстоянии 150—200 мм вдоль поверхности трубной доски конденсатора, залитого водным раствором люминофора (см. ниже), дает возможность при затемненной водяной камере отыскивать даже самые малые неплотности по их яркому желто-зеленому свечению.

В качестве люминофоров применяются флуоресцеин или уранин, которые представляют собой мелкий порошок темно-красного цвета. Для приготовления водного раствора необходимое весовое количество люминофора определяется из расчета 7—12 г на 1м 3 воды, заливаемой в паровое пространство конденсатора. Водный раствор люминофора предварительно готовится в металлическом баке емкостью 100—150 л. Готовый уранин сначала растворяется в 15—20 л воды, а затем уже бак полностью дополняется водой. При изготовлении водного раствора из флуоресцеина, учитывая его плохую растворимость в воде, сначала в 15—20 л воды растворяется концентрированный раствор едкого натра в количестве, равном подсчитанному весу флуоресцеина, а затем в этот раствор добавляется флуоресцеин и после полного перемешивания бак заполняется водой.

Для обеспечения хорошего перемешивания приготовленный водный раствор люминофора должен заливаться из бака в паровое пространство конденсатора одновременно с подачей туда воды для опрессовки. Хорошего перемешивания можно достичь также после заполнения парового пространства конденсатора водой, спуска в нее всего приготовленного концентрированного раствора люминофора и включения на 15—20 мин конденсатного насоса по схеме циркуляции конденсата через холодильники пароструйного эжектора.

При наличии больших неплотностей следует перед заливкой водного раствора люминофора в паровое пространство конденсатора произвести обычную, описанную выше гидравлическую опрессовку конденсатора путем заливки в него воды до горловины.

Водный раствор люминофора легко смывается с металлических поверхностей, не вызывает их коррозии и не ядовит. Однако производить после окончания опрессовки спуск водного раствора люминофора из конденсатора в замкнутую циркуляционную систему охлаждения (градирни, брызгальные бассейны) не следует; это может затруднить повторное использование люминесцентного способа опрессовки конденсатора, так как даже незначительные концентрации люминофора в воде будут давать свечение на трубных досках при облучении их ультрафиолетовыми лучами.

21.3. ПОВРЕЖДЕНИЕ ТРУБОК.

Для трубок конденсаторов, работающих на пресной воде, в большинстве установок применяется латунь Л68; для трубок конденсаторов приморских электростанций применяется латунь Л070-1, которая обладает более высокой коррозионной стойкостью, чем латунь Л68. Трубки конденсаторов современных мощных турбин изготовляются из высококачественного сплава МНЖ-5-1 (94% меди, 5% никеля и 1% железа) или из специальных сортов латуни с добавками мышьяка и олова или алюминия.

Повреждения трубок, вызывающие неплотность конденсатора с водяной стороны, кроме неудовлетворительного качества вальцовочных соединений, чаще всего вызываются язвенной коррозией и вибрацией трубок.

Как правило, следует установить порядок, чтобы места обнаружения поврежденных трубок отмечались на чертеже трубной доски конденсатора. По этим отметкам нетрудно определить, где повреждение трубок происходит наиболее часто; такая фиксация мест повреждений помогает выяснению причин этого явления (коррозия, вибрация, влияние дренажей, дефекты в трубной доске и пр.).

Причина коррозии трубок, которая проявляется в различных формах, в значительной части связана с тем, насколько материал, из которого они изготовлены, соответствует условиям работы. Наиболее часто встречающимися видами разъедания латунных трубок являются различные виды обесцинкования (сплошное, местное, пробковое, межкристаллитное), действие которого сказывается в том, что латунь теряет цинк с внутренней поверхности трубки; это легко обнаруживается по характерному виду излома—пористое поврежденное место красно-бурого цвета, представляющее уже не латунь, а губчатую красную медь.

Лучшим способом борьбы с обесцинкованием в условиях эксплуатации является поддержание трубок конденсатора в чистоте, а при смене трубок—применение новых латунных трубок с примесью мышьяка и фосфора. Для предохранения стенок конденсатора от разъеданий в ряде случаев применяется установка в водяных камерах протекторной защиты в виде специальных цинковых пластин, имеющих хороший электрический контакт с трубными досками.

Повреждения трубок при вибрациях вызываются трением трубок в местах прохода через промежуточные перегородки и расстройством их вальцовочных соединений. При обнаружении этих явлений необходимо принятие срочных мер по устранению причин вибрации, так как иначе по истечении некоторого времени обязательно обнаружатся дефекты в вальцовочных соединениях, а также большое количество трубок со сквозными отверстиями и работа конденсатора будет ненадежной.

При конструировании конденсаторов основными средствами борьбы с вибрацией и повреждениями трубок от перетирания в промежуточных перегородках являются: увеличение числа этих перегородок с уменьшением свободного пролета трубок до 35—40 диаметров, уменьшение зазоров между трубкой и стенкой отверстия в промежуточных трубных перегородках до минимально возможной величины (0,2— 0,3 мм на диаметр) и установка трубных перегородок с расчетом смещения их отверстий на 3—6 мм вверх по отношению к отверстиям в трубных досках.

В условиях эксплуатации причиной возбуждающей вибрации трубок конденсатора, кро-

ме недостаточной отстройки частоты собственных колебаний трубок от частоты возмущающей силы, совпадающей с числом оборотов турбины, может быть действие парового потока. Под действием сил парового потока (ударное действие капель влаги) вибрируют, главным образом периферийные (верхние) трубки конденсатора. Вибрационное расстройство периферийных трубок устраняется прокладыванием деревянных распорок (дубовых) между рядами трубок; в некоторых случаях для этих же целей и для борьбы с эрозией производится установка периферийных трубок с толщиной стенок на 0,5—1,5 мм больше, чем у остальных.

Рисунок 21.5. Конструктивные детали конденсатора. а

— пружинная опора конденсатора ЛМЗ, б — крепление крышки к водяной камере, в — крепление крышки к анкерным связям, г— крепление водяной камеры и трубной доски к корпусу конденсатора, д — прокладка асбестового шнура во фланец между водяной камерой и трубной доской. 1-лапа конденсатора, 2-корпус конденсатора, 3-отжимающий болт, 4-установочная шайба, 5-фундаментная балка, 6-цементная заливка, 7-водяная камера, 8-крышка водяной камеры, 9-резиновый шнур, 10-анкерная связь, 11-подмотка, 12-трубная доска, 13стяжной болт, 14-резиновая прокладка, 15-парусина, 16-асбестовый шнур.

Причиной выхода из строя трубок может являться также вибрация конденсатора при его неправильном закреплении на пружинных опорах. Натяжение опорных пружин конденсатора (рис. 21.5, а ) должно быть так отрегулировано, чтобы вес пустого конденсатора (без воды) воспринимался не выхлопным патрубком, соединяющим ЦНД с конденсатором, а пружинами. Во время работы турбины пружины служат для ком-

Источник