Ремонт консоли фрезерного станка

Ремонт фрезерного станка

Ремонт фрезерных станков. Технология ремонта консольно-фрезерных станков

Настоящим типовым технологическим процессом можно руководствоваться при проведении капитального и среднего ремонта фрезерных станков моделей 682, 612, 6Н11, 6Н12, 6Н82, 6Н13, 6Г82, 6Н81 и многих других. Рассматриваемый технологический процесс позволяет проводить параллельно ремонт станины, стола, консоли и других узлов станка современными методами, при которых не требуется сложной оснастки и который доступен для любого предприятия.

Технологический процесс ремонта фрезерных станков устанавливает наиболее рациональные методы восстановления точности координат базовых (корпусных) деталей станка, гарантирующие необходимое качество ремонта и конечную точность станка в соответствии с ГОСТ с наименьшей затратой материальных средств и времени.

Точность работы горизонтальных (рис. 65), вертикальных, универсальных и других консольно-фрезерных станков в основном зависит от точности изготовления, ремонта и сборки узлов шпинделя, станины, консоли, каретки и стола.

У горизонтально-фрезерного станка до разборки целесообразно провести проверку перпендикулярности оси шпинделя к зеркалу станины. Для этого в шпиндель станка устанавливают державку с индикатором, а измерительный штифт индикатора подводят к зеркалу станины. При медленном вращении шпинделя определяют перпендикулярность оси шпинделя зеркалу станины.

Если отклонения от перпендикулярности не превышают допускаемых техническими условиями, то ремонт станины ведут, принимая за базу неизношенные участки поверхности зеркала. Если же отклонения превышают 0,015 мм на длине 300 мм, то на поверхности зеркала станины, на окружности вращения штифта индикатора, вышабривают три базовые площадки — маяки 3. При этом за базу принимается участок с наибольшим минусовым отклонением. В дальнейшем ремонт зеркала ведут от этих «маяков», которые служат базой для проверок.

У вертикально-фрезерного станка важно проверить параллельность движения консоли к оси шпинделя. Для этого в конус шпинделя устанавливают контрольную оправку, а штатив с индикатором закрепляют на столе станка. Измерительный штифт индикатора подводят к образующей оправки, перемещают консоль по направляющим станины и определяют отклонения по двум взаимно перпендикулярным образующим оправки. На основании полученных замеров намечают порядок и способ восстановления точности станка.

Ремонт фрезерных станков начинается с ремонта направляющих станины, который рекомендуется производить шабрением при износе до 0,05 мм. При большем износе направляющие рационально ремонтировать строганием или шлифованием.

Предпочтение следует отдавать ремонту чистовым строганием как наиболее прогрессивному при обработке незакаленных поверхностей.

За исходную базовую поверхность для ремонта направляющих станины горизонтальнофрезерного станка следует принимать подготовленные до разборки площадки 3 (рис. 66) или неизношенные участки /—IV, а для вертикальнофрезерного станка— ось шпинделя в горизонтальной и вертикальной плоскостях.

Ремонт направляющих станины шабрением. Этот способ ремонта отличается большой трудоемкостью. Однако такая технология широко применяется на многих предприятиях. Сводится она к следующему.

Станину устанавливают на жестком основании, располагая поверхность 4 (рис. 66) вверх, и выверяют ее горизонтальность в поперечном и продольном направлениях по неизношенньш участкам /—IV на поверхности или по площадкам. Выверку ведут с точностью до 0,02 мм на 1000 мм длины с помощью уровня. Цель выверки: обеспечить условия для проверки перпендикулярности направляющих консоли к направляющим станины рамным уровнем. Эту выверку можно не производить, если проверка положения консоли на станине осуществляется приспособлением (рис. 13) с индикатором.

Шабрят по поверочной плите поверхность 4. При этом базой являются неизношенные концы этой поверхности или площадки 3 (рис. 66).

Технические условия: прямолинейность должна быть выдержана с точностью 0,02 мм (в сторону вогнутости); количество отпечатков краски — не менее 12—15 на площади 25 X 25 мм.

Шабрят поверхность 1 с сохранением угла относительно поверхности 4. Поверхность 2 шабрят с сохранением угла относительно поверхности 4 и параллельности поверхности 1 с точностью 0,02 мм на всей длине. Проверку параллельности производят приспособлением 5 (подробно см. рис. 12).

Шабрят поверхности 7 (рис. 66) с выверкой по оправке, закрепленной в отверстии шпинделя; оправка не должна иметь биения. Допускаемая непараллельность оси отверстия под шпиндель— 0,02 мм на длине 300 мм. Эти поверхности следует шабрить после установки их в горизонтальном положении. Обычно эти поверхности изнашиваются мало, поэтому часто ограничиваются зачисткой их.

Ремонт направляющих станины финишным строганием. Ремонт направляющих станин фрезерных станков финишным строганием широко применяется на многих предприятиях страны. Этот способ наименее трудоемкий и наиболее производительный по сравнению с другими способами ремонта.

Обработку направляющих ведут на продольно-строгальных станках, доведенных до повышенной точности за счет ужесточения допусков на К = 1,6 по основным показателям точности.

Финишное строгание направляющих выполняют методом продольной подачи не менее чем за два прохода чистовыми широкими резцами, оснащенными пластинками из твердого сплава.

Окончательный финишный проход выполняют при глубине резания не более 0,05 мм, скорости резания не более 15 м/мин и подаче на один двойной ход стола не более 0,6 ширины резца.

Доводку резца производят алмазными кругами. Прямолинейный участок режущей кромки обрабатывают до получения V 12 с контролем прямолинейности по лекалу на просвет.

При строгании резец и обрабатываемую поверхность смачивают керосином.

Ремонт направляющих консоли

Качество ремонта направляющих консоли во многом определяет точность работы всего станка. При ремонте необходимо восстановить прямолинейность и взаимную параллельность горизонтальных направляющих консоли, параллельность их к базовой поверхности, а также перпендикулярность их к вертикальным поверхностям, сопрягаемым со станиной.

Консоли встречаются различных конструкций, однако способы ремонта их направляющих в основном одинаковы. Базой при ремонте может служить ось винта перемещения каретки или поверхность 10 (рис. 67), которая при эксплуатации не изнашивается, а для консолей фрезерных станков модели 6Н81 — поверхность 8. Поэтому рационально начинать ремонт консоли с обработки поверхностей 3, 6, 7 и завершать пригонкой поверхностей, сопрягаемых с направляющими 1 и 2 станины. При этом восстанавливают перпендикулярность этих направляющих по направлениям a—a и a1—a1; б—б и б1—б1; в—в и в1—в1.

Для этих проверок удобно пользоваться приспособлениями, представленными на рис. 13—15. Консоль и приспособления устанавливают на станине станка и наблюдают за показаниями стрелки индикатора.

Все замеченные отклонения устраняют шабрением поверхностей консоли, сопрягаемых со станиной.

Технологический процесс ремонта направляющих консоли шабрением сводится к следующему:

1. Устанавливают консоль на верстаке поверхностями 3 и 7 вверх
2. Шабрят поверхности 3 и 7 по поверочной линейке, на краску и периодически контрольным угольником проверяют их перпен дикулярность к поверхности 8 (рис. 67, а и б). Допускаемая не прямолинейность (вогнутость) — 0,015 мм на всей длине направ ляющих.
3. Шабрят поверхность 6 по линейке. Параллельность проверяют относительно нерабочей поверхности 10 (участки на концах детали) или проверяют неперпендикулярность относительно поверхности 8 контрольным угольником.
4. Шабрят поверхность 4. Допустимая непараллельность поверхности к поверхности 6 — не более 0,02 мм на всей длине
5. Шабрят поверхность 5. Допустимая непараллельность этой поверхности к поверхности 3 — не более 0,02 мм на всей длине
6. Шабрят поверхность 9 (рис. 67, а). Допустимая непараллельность к поверхности 7 — не более 0,02 мм на всей длине
7. Устанавливают консоль на отремонтированные направляющие 2 станины, обеспечив поджим к боковой (неклиновой) сопрягаемой поверхности 1
8. Устанавливают приспособления и производят замеры, контролируя перпендикулярность направляющих так, как показано на рис. 67, а и б (по направлениям а—а, б—б и в—в)
9. Шабрят поверхности консоли, сопрягаемые с направляющими 1 и 2 станины, с учетом показаний индикатора. Неперпендикулярность поверхностей 3 и 7 по направлениям а—а и а1—а1 должна быть не более 0,03 мм на длине 300 мм (наклон допустим только в сторону станины).
10. Неперпендикулярность поверхностей 4 и 6 по направлениям б—б и б1—б1 должна быть не более 0,02 мм на длине 300 мм (наклон влево от оси шпинделя), неперпендикулярность поверхностей 5 и 7 по направлениям в—в и в1—в1 на станине — не более 0,01 мм на длине 300 мм.

Количество отпечатков при проверке на краску должно быть не менее 12—15 на площади 25×25 мм. Отпечатки краски должны более рельефно выделяться на концах поверхностей.

Сопрягаемые с кареткой направляющие консоли с большим износом (более 0,2 мм), а также с задирами целесообразно ремонтировать, используя финишное строгание на продольно-строгальном станке или фрезерование на расточном станке. При этом следует снимать минимальный слой металла до устранения следов износа. Установку и выверку консоли, например на столе строгального станка, осуществляют по базовым поверхностям, указанным в настоящем технологическом процессе, обеспечивая заданную технологическим процессом точность.

Окончательную пригонку поверхностей консоли, сопрягаемых со станиной, производят шабрением согласно операции 9 технологического процесса.

В процессе ремонта (при снятии слоя металла) сопрягаемых поверхностей станины и консоли изменяется расстояние А (рис. 65) от оси винта до зеркала станины. Поэтому установку гайки с колонкой винта производят в следующем порядке:

1. на винт консоли, которая смонтирована на станине и находится в подвешенном состоянии (с использованием какого-либо подъемника — крана, тельфера, тали и т. п.), навинтить колонку с учетом максимального опускания консоли;
2. опустить подъемником консоль до упора колонки в фундаментную плиту
3. винтом консоли произвести ее подъем на высоту, обеспечивающую доступ к отверстиям крепления фланца колонки
4. разметить отверстия для крепления фланца и заштифтовать фланец, после чего поднять консоль с колонкой, выполнить в фундаментной плите резьбовые отверстия
5. Если по конструктивным причинам (у старых моделей станков) эту операцию выполнить невозможно, то компенсация износа (по расстоянию А) производится установкой накладок на поверхностях консоли, сопрягаемых со станиной. Это осуществляется методом, указанным ниже, при восстановлении изношенных поверхностей каретки станка.

Ремонт и восстановление рабочего стола

Трудоемкость ремонта столов фрезерных станков зависит от износа направляющих и характера повреждений рабочей поверхности стола Т-образных пазов.

При ремонте восстанавливают плоскостность по верхности 8 стола (рис. 68), взаимную параллельность плоскостей Т-образных пазов 10, взаимную параллельность и прямолинейность поверхностей 2 и 5 и параллельность их Т-образным пазам 10 и поверхности 7, прямолинейность поверхностей 1 и 6 и параллельность их поверхности 8.

Ниже рассмотрены два варианта технологии ремонта столов: строганием и шабрением. Типовой технологический процесс ремонта столов строганием приведен в табл. 7, а шабрением— в табл. 8. Режим процесса строгания указан на стр. 124.

Ремонт поверхностей 1, 2, 5 и 6 может быть осуществлен шлифованием. При этом достигается чистота поверхностей в пределах V 7—V 8 и отпадает необходимость декоративного шабрения. Шлифование рационально производить торцом абразива чашечной формы диаметром 100—175 мм при окружной скорости 35—40 м/сек и подаче (скорости движения стола станка) 6—8 м/мин.

Однако на шлифование поверхностей обычно затрачивают почти в два раза больше времени по сравнению с финишным строганием и с последующим декоративным шабрением. Поэтому при ремонте направляющих следует отдавать предпочтение финишному строганию как наиболее прогрессивному методу ремонта незакаленных поверхностей.

Из-за отсутствия на ряде предприятий необходимого оборудования в практике ремонта столов, несмотря на большую трудоемкость, широко применяется шабрение (табл. 8).

Ремонт и восстановление каретки

Вследствие износа направляющих каретки нарушается прямолинейность, параллельность и взаимная перпендикулярность поверхностей, а также соосность отверстий винтов и валов, смонтированных на столе и консоли, относительно перемещающихся по ним деталям, закрепленным на каретке. Поэтому при ремонте направляющих консольно-фрезерных станков восстанавливают прямолинейность всех направляющих, в том числе клиновых направляющих 2 и 8, параллельность поверхностей 1 и 4 поверхностям 5 и 7 (рис. 69) по направлениям б—б и в—в и взаимную перпендикулярность поверхностей 3 и 6 по направлениям а—а и а1—а1.

Восстановление точности направляющих обычно производят снятием слоя металла до устранения следов износа. Однако при этом происходит еще большее нарушение соосности отверстий для ходовых винтов и валов в столе, каретке и консоли.

Для установления соосности винта продольной подачи с осью отверстий сопрягаемых деталей, смонтированных на каретке, в кронштейнах винта фрезеруют отверстия для болтов крепления и совмещают кронштейны. Ось винта поперечной подачи совмещают методом разметки заготовки для маточной гайки «по месту» и затем нарезают резьбу по винту. В ряде случаев этот прием не удается осуществить, в связи с чем приходится растачивать отверстия, устанавливать компенсирующие втулки и коррегиро-вать зубчатые передачи (вследствие изменения межосевого расстояния). На эти работы затрачивается обычно много времени и выполняются они недостаточно высокого качества. Поэтому ремонт направляющих каретки рационально производить методом установления накладок (компенсаторов износа), сохраняя первоначальное взаимное расположение деталей и узлов.

Не следует начинать ремонт с поверхностей каретки, сопрягаемых с консолью, так как при этом фиксируется положение каретки, полученное вследствие неравномерного износа направляющих. В этом случае восстановление всех других поверхностей относительно поперечных направляющих сопряжено с неоправданно высокой трудоемкостью ремонтных работ.

Ремонт направляющих каретки следует начинать с поверхностей, сопрягаемых с продольным столом. В качестве накладки применяют текстолит, капрон, акрилопласт, чугун, бронзу и др.

Типовые технологические процессы восстановления направляющих кареток фрезерных станков приведены в табл. 9, 10 и 11.

В табл. 9 приведен технологический процесс ремонта направляющих кареток шабрением. Этот процесс в основном применяется при небольшом износе (менее 0,05 мм) направляющих. Основной недостаток этого способа — большая затрата физического труда, необходимость последующего установления соосности ходовых винтов и валов.

В табл. 10 приведен наиболее рациональный способ восстановления направляющих кареток — установлением компенсационных накладок. Этот способ особенно эффективен при повторных ремонтах, так как в этом случае достигается значительное сокращение трудоемкости (почти в два раза) при высоком качестве выполнения ремонтных работ.

В табл. 11 приведен технологический процесс восстановления направляющих акрилопластами. Этот прогрессивный способ обеспечивает высокое качество ремонта, при этом в 5—б раз повышается производительность труда слесаря-ремонтника по сравнению с ручным шабрением (см. гл. XIII).

На рис. 70 показан способ установки и выверки каретки на клиньях 4 при восстановлении направляющих, сопрягаемых с поверхностями стола, а на рис. 71 — пример установки каретки на таких же клиньях и выверки ее на консоли при восстановлении нижних направляющих.

Восстановление клиньев

При большом износе клиньев ремонт, как правило, сводится к их полной замене, что связано с дополнительными расходами металла и времени, затрачиваемого на изготовление новых клиньев.

Опыт ремонта по новой технологии показывает, что все клинья независимо от их износа могут быть восстановлены. Новая технология ремонта основана на применении стиракрила и соответствующей подготовке клиньев под заливку.

Как показывает опыт, трудоемкость ремонта клиньев по предлагаемой технологии сокращается примерно на 35%, при этом почти полностью исключаются ручные шабровочные работы, связанные с подгонкой клиньев по месту.

Технологический процесс восстановления клиньев стиракри-лом (рис. 72) представлен в табл. 12.

При работе станка в условиях нормальной эксплуатации и соблюдения всех правил эксплуатации и обслуживания, указанных в настоящем руководстве, межремонтный цикл (срок службы до капитального ремонта при двухсменной работе) составляет при обработке стали (преимущественно) не менее 9 лет, а чугуна — не менее 8 лет.

Ремонтно-профилактические работы рекомендуется проводить согласно графику ремонтных работ (рис. 39).

Осмотр станка

1. Наружный осмотр станка(без разборки для выявления дефектов) состояния и работы станка в целом ипо узлам;
2. Осмотр и проверка состояния механизмов привода главного движения и подач;
3. Регулирование зазоров ходовых винтов стола;
4. Регулирование подшипников шпинделя;
5. Проверка работы механизмов переключения скоростей и подач;
6. Регулирование механизмов включения кулачковых муфт и подач и фрикционной муфты ускоренного хода;
7. Регулирование клиньев стола, салазок, консоли и хобота;
8. Осмотр направляющих, зачистка забоин и задиров;
9. Подтяжка ослабевших крепежных деталей;
10. Проверка исправности действия ограничительных кулачков;
11. Проверка состояния и мелкий ремонт систем охлаждения и смазки;
12. Проверка состояния и ремонт оградительных устройств;
13. Выявление деталей, требующих замены при ближайшем ремонте (начиная со второго малого ремонта);

Малый ремонт станка

1. Частичная разборка узлов;
2. Промывка всех узлов;
3. Регулирование или замена подшипников качения;
4. Зачистка заусениц и забоин на зубьях шестерен, сухарях и вилках переключения;
5. Замена и добавление фрикционных дисков муфты ускоренного хода (начиная со второго ремонта);
6. Пришабривание и зачистка клиньев и планок;
7. Зачистка ходовых винтов и замена изношенных гаек;
8. Зачистка забоин и задиров направляющих и рабочей поверхности стола;
9. Замена изношенных и сломанных крепежных деталей
10. Проверка и регулирование механизмов включения скоростей и подач;
11. Ремонт систем смазки и охлаждения;
12. Испытание станка на холостом ходу, проверка на шум, нагрев и точность по обрабатываемой детали.

Средний ремонт станка

1. Узловая разборка станка;
2. Промывка всех узлов;
3. Осмотр деталей разобранных узлов;
4. Составление дефектов ведомости;
5. Регулирование или замена подшипников шпинделя;
6. Замена или восстановление шлицевых валов;
7. Замена изношенных втулок и подшипников;
8. Замена дисков и деталей фиксатора фрикционной муфты ускоренного хода;
9. Замена изношенных зубчатых колес;
10. Восстановление или замена изношенных ходовых винтов и гаек;
11. Пришабривание или замена регулировочных клиньев;
12. Ремонт насосов и арматуры систем смазки и охлаждения;
13. Исправление шабрением или шлифованием поверхностей направляющих, если их износ превышает допустимый;
14. Окраска наружных поверхностей станка;
15. Обкатка станка на холостом ходу (на всех скоростях и подачах) с проверкой на шум и нагрев;
16. Проверка станка на точность и жесткость по ГОСТ 17734—72.

Капитальный ремонт станка

Капитальный ремонт производится с полной разборкой всех узлов станка, по результатам которой в обязательном порядке составляется дефектно-сметная ведомость. В результате ремонта должны быть восстановлены или заменены все изношенные узлы и детали станка, а также восстановлена его первоначальная точность, жесткость и мощность. Характер и объем работ при данном виде ремонта определяются для конкретных условий эксплуатации единой системой планово-предупредительного ремонта.

Полезные ссылки по теме

Каталог справочник вертикальных фрезерных станков и их аналогов

Паспорта и схемы к вертикальным фрезерным станкам и оборудованию

Пекелис Г. Д., Гельберг Б.Т. Л., «Машиностроение». 1970 г.

Ремонт и обслуживание фрезерных станков | Ремонт фрезера

Компания «Intech-Stanki» оказывает услуги по техническому обслуживанию и ремонту фрезерных станков всех типов

Ежедневное ТО проводится работниками предприятия. Обычно оно включает в себя очистку легкодоступных поверхностей и восстановление смазки направляющих, узла шариково-винтовой передачи и подшипников. В некоторых станках с ЧПУ есть функция самодиагностики: в конце рабочей смены оператор может убедиться в отсутствии ошибок и неполадок в работе.

Периодическое ТО проводят в соответствии с регламентом — обычно раз в месяц, но бывает и чаще. Эту работу часто доверяют специалистам обслуживающий организации. Ежемесячное техническое обслуживание фрезерного станка с ЧПУ включает в себя:

• проверку соответствия рабочих параметров станка установленным в документации;
• очистку загрязненных узлов и деталей (в том числе и труднодоступных мест);
• долив или замену масла, замену масляных фильтров;
• контроль затяжки винтовых соединений;
• проверку и замену (при необходимости) приводных ремней с последующей регулировкой.

Диагностика, которая проводится в рамках ТО, позволяет своевременно выявить детали с предельным износом. Их заменяют, не дожидаясь полного отказа. Замене также подлежат детали, выработавшие свой ресурс по регламенту.

Обычно текущий ремонт проводят одновременно с очередным техническим обслуживанием, чтобы не останавливать работу чаще, чем это необходимо.

Аварийный ремонт

Срочный ремонт проводится при неожиданной поломке станка. Как правило, такие поломки возникают из-за некачественного или несвоевременного обслуживания. Впрочем, электроника станков почти всегда выходит из строя внезапно: поэтому от аварийной остановки не застрахован никто.

Главная задача аварийного ремонта станка – как можно быстрее запустить его в работу, чтобы восстановить производственную цепочку и избежать простоя всей линии. Поэтому обычно он сводится к замене поврежденной детали или узла.

Капитальный ремонт

Капитальный ремонт фрезерного станка способен подарить ему «вторую» жизнь. Цена такого ремонта обычно составляет около половины стоимости нового станка или чуть меньше, но после «капиталки» фрезерный станок с ЧПУ может отработать еще один «полный срок».

Капитальный ремонт фрезерного станка включает в себя:

• полную разборку станка с последующей дефектовкой всех деталей;
• очистку всех пригодных для дальнейшей эксплуатации деталей, замену или восстановление всех изношенных;
• проверку работы электроники, при необходимости – ее модернизацию;
• повторную окраску деталей, которые должны быть окрашены;
• сборку станка с проверкой затяжки винтовых соединений, приводов;
• проверку станка на холостом ходу и под нагрузкой;
• сдачу в эксплуатацию.

Капитальный ремонт фрезерного станка по дереву занимает не меньше двух недель, по металлу – 1-2 месяца. Это долго, но зато вы получите станок, который будет работать не хуже (а если проводилась модернизация, то и лучше) нового. При этом вы заплатите за ремонт намного меньше, чем за новую машину.

Ремонт фрезерных станков | ООО «СИЭНСИПАЛС»

1. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕРМИНОВ

1.1. В настоящей Политике конфиденциальности используются следующие термины: 1.1.1. «Администрация сайта» – уполномоченные сотрудники на управления сайтом, действующие от имени ООО «СИЭНСИПАЛС», которые организуют и (или) осуществляет обработку персональных данных, а также определяет цели обработки персональных данных, состав персональных данных, подлежащих обработке, действия (операции), совершаемые с персональными данными. 1.1.2. «Персональные данные» — любая информация, относящаяся прямо или косвенно к определяемому физическому лицу (субъекту персональных данных). 1.1.3. «Обработка персональных данных» — любое действие (операция) или совокупность действий (операций), совершаемых с использованием средств автоматизации или без использования таких средств с персональными данными, включая сбор, запись, систематизацию, накопление, хранение, уточнение (обновление, изменение), извлечение, использование, передачу (распространение, предоставление, доступ), обезличивание, блокирование, удаление, уничтожение персональных данных. 1.1.4. «Конфиденциальность персональных данных» — обязательное для соблюдения Организацией или иным получившим доступ к персональным данным лицом требование не допускать их распространения без согласия субъекта персональных данных или наличия иного законного основания. 1.1.5. «Пользователь сайта (далее Пользователь)» – лицо, имеющее доступ к Сайту, посредством сети Интернет и использующее Сайт Организации. 1.1.6. «IP-адрес» — уникальный сетевой адрес узла в компьютерной сети, построенной по протоколу IP.

1.1.7. «Cookies» — небольшой фрагмент данных, отправленный веб-сервером и хранимый на компьютере пользователя, который веб-клиент или веб-браузер каждый раз пересылает веб-серверу в HTTP-запросе при попытке открыть страницу соответствующего сайта.

2. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

2.1. Порядок ввода в действие и изменения Политики конфиденциальности: 2.1.1. Настоящая Политика конфиденциальности (далее – Политика конфиденциальности) вступает в силу с момента его утверждения приказом Руководителей Организации и действует бессрочно, до замены его новой Политикой конфиденциальности. 2.1.2. Изменения в Политику конфиденциальности вносятся на основании Приказов Руководителей Организации. 2.1.3. Политика конфиденциальности персональных данных действует в отношении информации, которую ООО «СИЭНСИПАЛС» (далее – Организация) являясь владельцем сайтов, находящихся по адресу: cncpals.ru, а также его поддоменах (далее – Сайт и/или Сайты), может получить от Пользователя Сайта при заполнении Пользователем любой формы на Сайте Организации. Администрация сайта не контролирует и не несет ответственность за сайты третьих лиц, на которые Пользователь может перейти по ссылкам, доступным на Сайтах. 2.1.4. Администрация сайта не проверяет достоверность персональных данных, предоставляемых Пользователем. 2.2. Порядок получения согласия на обработку персональных данных и их обработки: 2.2.1. Заполнение любой формы Пользователем на Сайте означает дачу Организации согласия на обработку его персональных данных и с настоящей Политикой конфиденциальности и условиями обработки персональных данных Пользователя, так как заполнение формы на Сайте Пользователем означает конклюдентное действие Пользователя, выражающее его волю и согласие на обработку его персональных данных. 2.2.2. В случае несогласия с условиями Политики конфиденциальности и отзывом согласия на обработку персональных данных Пользователь должен направить на адрес эл. почты и/или на почтовый адрес Организации заявление об отзыве согласия на обработку персональных данных. 2.2.3. Согласие Пользователя на использование его персональных данных может храниться в Организации в бумажном и/или электронном виде. 2.2.4. Согласие Пользователя на обработку персональных данных действует в течение 5 лет с даты поступления персональных данных в Организацию. По истечении указанного срока действие согласия считается продленным на каждые следующие пять лет при отсутствии сведений о его отзыве. 2.2.5. Обработка персональных данных Пользователя без их согласия осуществляется в следующих случаях: Персональные данные являются общедоступными. По требованию полномочных государственных органов в случаях, предусмотренных федеральным законом. Обработка персональных данных осуществляется для статистических целей при условии обязательного обезличивания персональных данных. В иных случаях, предусмотренных законом. 2.2.6. Кроме персональных данных при посещении Сайта собираются данные, не являющиеся персональными, так как их сбор происходит автоматически веб-сервером, на котором расположен сайт, средствами CMS (системы управления сайтом), скриптами сторонних организаций, установленными на сайте. К данным, собираемым автоматически, относятся: IP адрес и страна его регистрации, имя домена, с которого Пользователь осуществил перехода на сайты организации, переходы посетителей с одной страницы сайта на другую, информация, которую браузер Посетителя предоставляет добровольно при посещении сайта, cookies (куки), фиксируются посещения, иные данные, собираемые счетчиками аналитики сторонних организаций, установленными на сайте. Эти данные носят неперсонифицированный характер и направлены на улучшение обслуживания Пользователя, улучшения удобства использования сайта, анализа посещаемости. Эти данные собираются автоматически, отправку этих данных Пользователь может запретить, отключив cookies (куки) в браузере, в котором открывается сайт. 2.2.7. Порядок обработки персональных данных: К обработке персональных данных Пользователей могут иметь доступ только сотрудники Организации, допущенные к работе с персональными данными Пользователей и подписавшие соглашение о неразглашении персональных данных Пользователей. Перечень сотрудников Организации, имеющих доступ к персональным данным Пользователей, определяется приказом Руководителей Организации.

Обработка персональных данных Пользователей может осуществляться исключительно в целях установленных настоящей политикой и при условии соблюдения законов и иных нормативных правовых актов Российской Федерации.

3. ПРЕДМЕТ ПОЛИТИКИ КОНФИДЕНЦИАЛЬНОСТИ

3.1. Настоящая Политика конфиденциальности устанавливает обязательства Администрации сайта по неразглашению и обеспечению режима защиты конфиденциальности персональных данных, которые Пользователь предоставляет при заполнении любой формы на Сайте. 3.2. Персональные данные, разрешённые к обработке в рамках настоящей Политики конфиденциальности, предоставляются Пользователем путём заполнения регистрационной формы на Сайте и включают в себя следующую информацию: 3.2.1. фамилию, имя, отчество Пользователя. 3.2.2. контактный телефон Пользователя. 3.2.3. адрес электронной почты (e-mail).

3.3. Любая иная персональная информация неоговоренная выше подлежит надежному хранению и нераспространению, за исключением случаев, предусмотренных п. 2.5. настоящей Политики конфиденциальности.

4. ЦЕЛИ СБОРА ПЕРСОНАЛЬНОЙ ИНФОРМАЦИИ ПОЛЬЗОВАТЕЛЯ

4.1. Персональные данные Пользователя Администрация сайта может использовать в целях: 4.1.1. Установления с Пользователем обратной связи, включая направление уведомлений, запросов, касающихся использования Сайта, оказания услуг, обработка запросов и заявок от Пользователя. 4.1.2. Осуществления рекламной деятельности с согласия Пользователя. 4.1.3. Регистрации Пользователя на Сайтах Организации для получения индивидуальных сервисов и услуг.

4.1.4. Совершения иных сделок, не запрещенных законодательством, а также комплекс действий с персональными данными, необходимых для исполнения данных сделок.

5. СПОСОБЫ И СРОКИ ОБРАБОТКИ ПЕРСОНАЛЬНОЙ ИНФОРМАЦИИ

5.1. Обработка персональных данных Пользователя осуществляется без ограничения срока, любым законным способом, в том числе в информационных системах персональных данных с использованием средств автоматизации или без использования таких средств. 5.2. При утрате или разглашении персональных данных Администрация сайта информирует Пользователя об утрате или разглашении персональных данных.

5.3. Администрация сайта принимает необходимые организационные и технические меры для защиты персональной информации Пользователя от неправомерного или случайного доступа, уничтожения, изменения, блокирования, копирования, распространения, а также от иных неправомерных действий третьих лиц.

6. ОБЯЗАТЕЛЬСТВА СТОРОН

6.1. Пользователь обязан: 6.1.1. Предоставить информацию о персональных данных, необходимую для пользования Сайтом. 6.1.2. Обновить, дополнить предоставленную информацию о персональных данных в случае изменения данной информации. 6.2. Администрация сайта обязана: 6.2.1. Использовать полученную информацию исключительно для целей, указанных в п. 4 настоящей Политики конфиденциальности. 6.2.2. Обеспечить хранение конфиденциальной информации в тайне, не разглашать без предварительного письменного разрешения Пользователя, а также не осуществлять продажу, обмен, опубликование, либо разглашение иными возможными способами переданных персональных данных Пользователя, за исключением случаев, указанных в п. 2.5. настоящей Политики Конфиденциальности. 6.2.3. Принимать меры предосторожности для защиты конфиденциальности персональных данных Пользователя согласно порядку, обычно используемого для защиты такого рода информации в существующем деловом обороте.

6.2.4. Осуществить блокирование и/или удаления персональных данных, относящихся к соответствующему Пользователю, с момента обращения или запроса Пользователя или его законного представителя либо уполномоченного органа по защите прав субъектов персональных.

7. ОТВЕТСТВЕННОСТЬ СТОРОН

7.1. Администрация сайта, не исполнившая свои обязательства, несёт ответственность в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации, за исключением случаев, предусмотренных п.2.5. и 7.2. настоящей Политики Конфиденциальности. 7.2. В случае утраты или разглашения Конфиденциальной информации Администрация сайта не несёт ответственность, если данная конфиденциальная информация: 7.2.1. Стала публичным достоянием до её утраты или разглашения. 7.2.2. Была получена от третьей стороны до момента её получения Администрацией сайта.

7.2.3. Была разглашена с согласия Пользователя.

8. РАЗРЕШЕНИЕ СПОРОВ

8.1. До обращения в суд с иском по спорам, возникающим из отношений между Пользователем сайта и Администрацией сайта, обязательным является предъявление претензии (письменного предложения о добровольном урегулировании спора). 8.2. Получатель претензии в течение 30 календарных дней со дня получения претензии, письменно уведомляет заявителя претензии о результатах рассмотрения претензии. 8.3. При не достижении соглашения спор будет передан на рассмотрение в судебный орган в соответствии с действующим законодательством Российской Федерации.

8.4. К настоящей Политике конфиденциальности и отношениям между Пользователем и Администрацией сайта применяется действующее законодательство Российской Федерации.

9. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ УСЛОВИЯ

9.1. Администрация сайта вправе вносить изменения в настоящую Политику конфиденциальности без согласия Пользователя. 9.2. Новая Политика конфиденциальности вступает в силу с момента ее размещения на Сайте, если иное не предусмотрено новой редакцией Политики конфиденциальности.

9.3. Действующая Политика конфиденциальности размещена на страницах сайта находящийся по адресу: cncpals.ru, а также на его поддоменах.

Ремонт фрезерных станков

Качество конечной продукции, изготавливаемой на фрезерном станке любого типа напрямую зависит от его настройки и технического состояния основных узлов. Для обеспечения исправной работы станка в течение всего срока службы необходимо предпринимать комплекс мер по его регулярному техническому обслуживанию и плановому ремонту.

Такое ответственное дело лучше всего доверить опытным профессионалам, особенно, если речь идёт о капитальном ремонте станочного оборудования. Компания «ИМПУЛЬС» уже более 16 лет обслуживает предприятия Санкт-Петербурга и Ленинградской области. Высококвалифицированные специалисты нашей компании производят качественный ремонт фрезерных станков разных типов. В компании накоплен большой практический опыт по ремонту и модернизации широкоуниверсальных, продольно-фрезерно-расточных, строгально-фрезерных, фрезерно-центровальных станков.

Особенности предремонтной диагностики горизонтальных и вертикальных фрезерных станков

Часть мероприятий по диагностике и оценке состояния фрезерного станка целесообразно проводить до начала его разборки. Ведь уже на этом этапе есть возможность проверить геометрию основных узлов и отметить места повышенного шума и вибрации, которые будут свидетельствовать о наличии там повреждений или следов повышенного износа. Каждый тип фрезерного станка, ввиду наличия конструктивных особенностей, имеет свою специфику проведения ремонтных работ.

Так, у горизонтальных фрезерных станков до начала разборки необходимо обязательно проверить взаимную перпендикулярность оси шпинделя и зеркала станины, и сравнить их с отклонениями, указанными в технических условиях. В случае, когда перпендикулярность находится в пределах нормы, за базу принимают выявленные неизношенные участки станины. В противном случае необходимо, используя метод шабрения, подготовить три базовые площадки, так называемые «маяки», расположенные в пределах досягаемости штифта измерительного прибора (индикатора). При этом в качестве базовой точки выбирается участок с максимальным износом, т. е. имеющий наибольшее минусовое отклонение. Эти площадки в дальнейшем будут использоваться для ремонта зеркала станины.

Перед разборкой вертикального фрезерного станка нужно проверить параллельность движения консоли к оси шпинделя. Для этого используют контрольную оправку, установленную в шпинделе, и закреплённый на столе станка штатив с индикатором. Измерения проводят, перемещая консоль по направляющим станины и наблюдая за отклонениями по двум взаимно перпендикулярным образующим оправки. На основании полученных результатов замеров специалисты нашей компании определят дальнейшие технологические шаги по восстановлению точности станка.

Основные этапы капитального ремонта фрезерных станков

I этап – подготовительный

Производится запуск станка и проверка его работоспособности на всех режимах. Во время такого теста выявляются отклонения от паспортных показателей. Особое внимание уделяется выявлению люфтов, проверке равномерности движения рабочих механизмов, наличию вибраций, посторонних стуков и шумов.

Далее снимаются защитные кожухи и щитки. Это позволяет инженерам-ремонтникам визуально оценить степень износа узлов станка.

На этом же этапе проводятся первичные замеры точности установки и расположения узлов станка (их соосности, взаимной параллельности либо перпендикулярности). Такой первичный осмотр позволяет мастерам предварительно определить виды и объём планируемых работ.

II этап – разборка станка

Производится разборка и снятие основных узлов станка. Для фрезерных станков по металлу такими узлами являются: станина, стол, хобот, каретка, консоль, коробка скоростей, коробка подач, система подачи охлаждающей жидкости и смазки станка. Во время разборки детали промываются и осматриваются на предмет выявления износа и дефектов. Также осуществляется осмотр и демонтаж электрооборудования.

III этап – ремонт и восстановление узлов станка

Замене подлежат все износившиеся шестерни, подшипники, шпонки, валы, клинья, муфты и т.д. Производятся необходимый ремонт электрооборудования, системы смазки и подачи охлаждающей жидкости, замена изношенных или потерявших эластичность резинотехнических изделий.

Самым ответственным и трудоёмким процессом на данном этапе ремонта фрезерных станков является восстановление направляющих станины и консоли. При этом выбор метода выравнивания плоскостей направляющих зависит от степени их износа. Наиболее распространёнными из применяемых методов являются шабрение, шлифование, фрезерование, строгание.

В частности, при малом износе чаще всего применяется шабрение. При значительном износе и глубоких задирах направляющих применяют методы реставрации плоскостей с использованием многокомпонентных полимеров или накладных направляющих.

Объём работ по восстановлению стола фрезерного станка также зависит от степени и характера повреждений его поверхности, износа направляющих и Т-образных пазов. Во время проведения ремонта решается задача восстановления взаимной параллельности поверхностей Т-образных пазов и плоскостности стола.

Отдельного внимания требует ремонт каретки стола фрезерного станка. Процесс восстановления данного узла достаточно сложен. Это связано с изменением геометрических размеров элементов каретки вследствие снятия слоя металла. В свою очередь, это приводит к дополнительным работам по восстановлению соосности отверстий для валов и ходовых винтов в каретке, консоли и столе. В связи с вышесказанным, при больших значениях износа ремонт направляющих каретки осуществляют путём установки компенсаторов износа в виде накладок, изготовленных из текстолита, акрилопласта, стиракрила, бутакрила и других полимерных материалов.

Все клинья станка любой степени износа гарантированно восстанавливаются с помощью метода отливки, с использованием современных полимеров. Преимуществом такой технологии является то, что после отливки нет необходимости проводить ручную шабровку для подгонки клиньев по месту.

IV этап – сборка, испытание и сдача станка в эксплуатацию

На данном этапе проводится сборка всех узлов и механизмов с их последующей установкой и закреплением на станине. При необходимости производится окраска и мероприятия по антикоррозионной защите металлических частей, подверженных воздействию агрессивных сред. Монтируются щитки и защитные кожухи.

Проводится проверка работы станка во всех режимах на холостом ходу и под нагрузкой. В процессе этого тестирования осуществляется настройка, наладка и регулирование всех механизмов и электроники станка. После окончательного испытания на точность и соответствие технических характеристик паспортным данным, станок сдаётся в эксплуатацию.

Обратившись в компанию «ИМПУЛЬС», вы гарантированно получите качественный ремонт станков, цена на который формируется с учётом индивидуального подхода к каждому клиенту.

Источник