Ремонт конвейерной ленты холодной вулканизацией

Провести ремонт конвейерной ленты холодной вулканизацией немного проще, чем предыдущим методом, поскольку в этом случае наличие специализированного оборудования в виде вулканизационного пресса уже не требуется. Собственно, благодаря этой особенности, данный способ используется намного чаще. Тем не менее, у него тоже есть свои недостатки, например, его нельзя применять если в рабочем цехе имеется большая влажность, а воздух в помещении очень сильно запыленный.

Для выполнения этого процесса так же понадобится клей для конвейерной ленты, но в этом случае он потребуется еще 10%-й специальный отвердитель. Перед самой работой нужно очистить поверхность ленты влажной тканью. После обработки рабочий орган должен полностью высохнуть и лишь после на него наносят клей и отвердитель, интенсивно втирая в поверхность. Эта смесь сохнет 6-8 часов, а после стыки прокатывают роликами. За счет этих процессов можно добиться следующего:

Уменьшить время на ремонт участка
Получить высокопрочный стык
Избежать прорезей и отверстий в стыках

Ремонт конвейерной ленты механическим методом

Ремонт конвейерной ленты механическим методом позволяет устранить дефекты на несущем органе транспортера в крайне сжатые сроки без применения специализированных прессовальных устройств. При этом, данный способ не требует соблюдения определенных климатических условий в цехе. Механическая стыковка конвейерных лент подразумевает использование лишь крепежных металлических деталей и соответствующих инструментов для осуществления быстрой замены.

Технологический процесс выполнения подобного метода достаточно прост и включает в себя всего лишь несколько этапов. Первоначально торцы всех соединяемых участков нужно выровнять, расположив их под прямым углом для обеспечения ровного стыка. Затем следует выбрать метод стыковки: ленты можно наложить внахлест, либо же присоединить торцами с помощью металлических крепежных элементов, например, замков или болтов. Такой способ подразумевает следующие плюсы:

Работа производится максимально быстро
Не нужно использовать сложное оборудование
Расходные детали имеют небольшую цену

Клей для конвейерных лент

Клей для конвейерных лент, в зависимости от производителя, может иметь разный химический состав, однако его основные свойства остаются одинаковыми. Такое вещество способно скреплять не только каучуковые изделия, но также изделия из поливинилхлорида, полиуретана и нейлона. Таким образом, использование этой смеси позволит очень надежно и быстро скрепить практически весь спектр резинотехнических изделий, в том числе любых лент для транспортерных установок.

Примечательно, что клей для конвейерных лент используется и при холодной и при горячей вулканизации как резинотканевых, так и резинотросовых полотен. После его полного высыхания он способен обеспечить прочность стыка, равную 90% от первоначальной, а саму работу на отремонтированной ленте можно начинать всего спустя 4 часа после его нанесения на поверхность. При этом, клей не требует долгосрочного сжатия — достаточно только лишь пройти роликом или обстучать стык.

Читайте также: Ремонт рессоры газ 3110

Однако, ремонт конвейерной ленты с помощью клеящей смеси имеет и недостатки. Так, например, выполнить перестыковку поверхностей после склеивания уже не получится, поэтому следует тщательно убедиться в их полном соответствии по размерам и правильному прилежанию. Кроме того, уже активированный клей начинает густеть уже через 15-10 минут, что существенно мешает его нанесению, поэтому производить смазку торцов изделий нужно будет за максимально сжатые сроки.

Тем не менее, именно клей для конвейерной ленты позволяет практически в полной мере вернуть ее прочностные характеристики и надежно скрепить соединяемые им участки. Однако, оба технологических процесса с применением клея являются трудоемкими и обычно осуществляются специальными ремонтными бригадами. Кстати говоря, все опытные мастера советуют иметь про запас несколько кусков ленты с соответствующими характеристиками на случай преждевременного ее износа.

Источник

Ремонт промышленной конвейерной ленты по технологии холодной вулканизации

Как и любое резиновое изделие, конвейерная лента подвержена повреждениям. Обычно для восстановления её работоспособности специалисты используют один из трёх распространённых методов ремонта: горячую вулканизацию, метод холодной вулканизации или механические скобы. Последний применяют только в экстренных случаях, когда нет возможности провести качественное восстановление.

№	Наименование	Описание	Количество
1	Компаунд SCOTCHCAST Resin 2131 C	615гр	6
2	Компаунд SCOTCHCAST Resin 2131 B	215гр	3
3	Аэрозоль очистительный Scotch 1626	400мл	1
4	Перчатки защитные Comfort Grip	Пара	1
5	Усилитель адгезии (праймер) K520 для ЭПДМ-резины	1л	1
6	Салфетка из микрофибры SB2012	штука	1

Самый надёжный метод — горячей вулканизации — требует наличия особого оборудования и определённого пространства, поэтому чаще всего применяется именно холодная вулканизация.

Рассмотрим этот способ на примере специального комплекта 3М 3191, предназначенного для проведения оперативного ремонта и восстановления рабочей поверхности полотна промышленных конвейерных лент при помощи двухкомпонентных полиуретановых полимеров и сопутствующих материалов, предназначенных для подготовки поверхности.

Итак, комплект 3M 3191 представляет из себя набор материалов, в который входят пакеты с двухкомпонентным гибким полиуретановым компаундом серий 3M Scotchcast 2131, не поддерживающим процесс горения, усилитель адгезии (праймер) для ЭПДМ-резины K520, специальные перчатки с полибутадиеновым защитным покрытием, очистительный аэрозоль Scotchcast 1626 и специальная салфетка из микрофибры SB2012.

Технология применения комплекта

Для проведения монтажа с использованием комплекта достаточно стандартного набора слесарного и шераховального инструмента, используемого при подготовке ленты к ремонту или стыковке. Для восстановления рабочей поверхности используется специальный гибкий полиуретановый компаунд, не поддерживающий процесс горения.

Компаунд имеет фасовку в больших пакетах (615 гр., размер С) и в малых пакетах (215 гр., размер В). Пакет разделён мембранной перегородкой на две секции, в одной из которых находится полиуретановая пресмола, а в другой – отвердитель. Таким образом, при удалении мембраны, происходит процесс активации компаунда.

Смешивание компонентов происходит внутри пакета без непосредственного контакта с руками. После смешивания содержимое пакета выливается на специально подготовленную поверхность конвейерного полотна.

При подготовке полотна ленты следует зачистить повреждённую рабочую поверхность при помощи шераховального инструмента, протереть, обезжирить и нанести при помощи кисточки на неё тонким слоем праймер К520.

При нанесении праймера рекомендуется использовать основные средства защиты персонала – респиратор, защитные очки. Затем необходимо подождать 10-15 минут до испарения растворителя и впитывания праймера в резину и тканевую основу прокладок.

Спустя 10-15 минут после нанесения праймера следует взять пакет с компаундом, смешать его содержимое, как это было описано выше, и вылить его на специально подготовленную поверхность конвейерного полотна.

После заливки компаунд следует сперва с усилием втереть внутрь восстанавливаемой поверхности при помощи кисти, а затем равномерно распределить при помощи шпателя по всей ремонтируемой поверхности полотна.

Слой компаунда должен составить 2-3 мм.

Если одного пакета оказалось мало для того, чтобы закрыть им ремонтируемую поверхность, следует взять следующий пакет.

Необходимо продолжать заливку и нанесение компаунда до тех пор, пока им не будет закрыта вся поверхность.

При этом, в зависимости от требуемых объёмов, стоит использовать либо большие (размер С), либо малые (размер В) пакеты.

Через 15-20 минут компаунд утратит текучесть, через 1,5-2 часа его твёрдость по шору превысит 50 единиц, и ленту с отремонтированным участком можно будет запускать в работу.

Окончательная твёрдость установится в течение суток после заливки на уровне выше 80 единиц, что при аналогичной гибкости сделает ремонтируемой участок более твёрдым и более износостойким, нежели изначальная резиновая поверхность, имеющая, как правило, твёрдость по шору в диапазоне 50-65 единиц.

Область применения комплекта

Производитель заверяет, что комплект 3М 3191 разработан для решения следующих практических задач, возникающих при эксплуатации конвейерных лент:

— заполнение стыковочных пространств при стыковке ленты методами как холодной, так и горячей вулканизации;

— создание гибридных стыков совместно с механическими соединителями;

— ремонт повреждения (расхождения) стыка конвейерного полотна;

— восстановление рабочей поверхности конвейерного полотна при вырывах, задирах, порезах, в том числе и сквозных, проколах и прогарах;

— восстановление сквозных продольных порезов как в комбинации с другими ремонтными материалами, так и непосредственно при помощи комплекта;

— восстановление изношенных бортов (краёв) конвейерной ленты;

— покрытие механических соединителей с целью недопущения преждевременного износа очистительных скребков, направляющих роликов и конвейерных барабанов, предотвращения механических шумов и возможных искровых разрядов;

— усиление мест крепления шарнирных стыков конвейерных лент.

Среди особенностей комплекта производитель выделяет широкий диапазон применения набора для лент с произвольным числом тканевых прокладок, различной толщиной рабочей поверхности и шириной самой ленты и возможность применения комплекта на резинотросовых лентах.

.
Текст: Константин Юров, ведущий инженер ЗАО «3М Россия»

Источник

Технология стыковки резинотканевых конвейерных лент методом холодной вулканизации

А-50, , р/сч в г. Челябинск,

Технология стыковки резинотканевых

конвейерных лент методом холодной

ДОКУМЕНТАЦИЮ ПРОСИМ НЕМЕДЛЕННО

ПЕРЕДАТЬ ЛИЦАМ ВЫПОЛНЯЮЩИМ

СТЫКОВКА РЕЗИНОТКАНЕВЫХ КОНВЕЙЕРНЫХ ЛЕНТ

МЕТОДОМ ХОЛОДНОЙ ВУЛКАНИЗАЦИИ

Преимущества холодной вулканизации по сравнению с горячей вулканизацией:

· Снижение времени на стыковку ориентировочно в два раза за счет того, что после стыковки холодным способом производство можно запускать уже через два часа.

· Значительное снижение себестоимости одного стыка за счет исключения из процесса дорогостоящего вулканизационного пресса.

· При стыковке на действующих конвейерах приходится переносить существенно меньше оборудования, т. е. только ручной и шлифовальный инструмент, а так же клей.

· За счет уменьшения времени стыковки уменьшается время простоев производства.

· Возможность производить стыковку лент непосредственно на месте производства, т. е. не снимая ленту с конвейера.

· При стыковке с соблюдением технологии, качество материалов гарантирует надежность стыка до полного износа ленты.

Ограничения применения метода холодной вулканизации:

· температурный режим эксплуатации лент: от –450С до +80 0С;

· температура окружающей среды при стыковке ленты не должна опускаться ниже 00С;

· при сильной запыленности окружающей среды рекомендуется стыковать ленту методом горячей вулканизации.

Основные рекомендации

Оптимальная температура хранения материалов от 100С до 170С, в темном сухом месте без прямого воздействия солнечных лучей. Обращайте внимание на дату выпуска клея (указана на банке). При транспортировке в зимний период клей не теряет своих свойств, перед использованием выдержать в течение суток при комнатной температуре.

Меры предосторожности

Не вдыхать пары клея.

При работе использовать защитные перчатки и спецодежду.

При недостаточной вентиляции применять кислородный аппарат.

В случае возникновения чувства недомогания обратиться к врачу.

Условия для холодной вулканизации

Чтобы гарантировать качество и долговечность стыка, необходимо содержать рабочее место в чистоте.

Конвейерная лента должна быть чистой и сухой. Перед разделкой конвейерную ленту очищают следующим образом:

— Очистить от загрязнений (например: соль, удобрения, грязь).

— Удалить жир и масло специальной очищающей жидкостью (см. прил.2) (ни в коем случае не бензином!).

Влажную ткань ленты обязательно необходимо просушить. Для этого использовать тепловентилятор (инструмент 1, прил. 1).

Окружающая температура и температура стыкуемых элементов должна быть между 00C и +450C.

Стыковка при влажности ниже точки росы должна быть исключена.

— Установить палатку, чтобы защитить рабочую область от сильного солнечного света, дождя, пыли и ветра;

— Нагреть атмосферу в палатке и стыкумые части с помощью тепловентилятора или нагревательных плит от пресса.

Системы и размеры при холодной стыковке

— Накладывают и соединяют (одно — и двухпрокладочные ленты)

— Стыковка ступенями (многопрокладочные ленты)

Скос (0,3 ширины ленты) положительно влияет на долговечность стыка.

Выбор направления стыковки

Соединение направлено против хода движения ленты

Этот метод рекомендуется в большинстве случаев, потому что стык хорошо работает даже в случае агрессивных скребков.

Соединение направлено по ходу движения ленты

Альтернативный метод для сильно натянутых лент с небольшим диаметром барабанов.

В случае эксплуатации конвейера в реверсивном режиме направление стыковки выбирается произвольно.

Размеры при стыковке

nst = количество ступеней = количество прокладок — 1

lz = общая длина ленты, необходимая для стыковки

ls = длина ступени, lv = длина стыковки, la = ширина скоса 0,3 х В

Пример выбора длины ступеней

*Выделена лента из ткани ТК-200 на 4 и 5 прокладок.

Ориентировочное количество клея, необходимое для стыковки лент из ткани ТК-200, рассчитанное по теоретическим нормам расхода.

Ширина ленты, мм

стыка, не менее, мм

Ориентировочный расход клея на 1 стык, кг

Обеспечьте рабочее место инструментом, оборудованием и материалами для стыковки.

Если стыкуется новая лента, то установите разделочный стол из дерева в голове или хвосте конвейера. При необходимости надо снять несколько роликов.

Закрепите на ленте устройство для натяжения.

Натяните ленту при помощи лебедки.

Концы ленты должны быть выровнены и стянуты таким образом, чтобы нахлест был не менее lz.

Свободные концы ленты должны быть закреплены на разделочном столе струбцинами.

Перед разделкой загрязненная поверхность ленты очищается специальным очистителем. Влажный корд просушивается до полного высыхания.

Категорически запрещается использовать для очистки маслосодержащие растворы (например, бензин).

Разделка нижней части ленты

1. Загните верхний конец ленты и сделайте диагональный срез на нижнем конце ленты выдвижным ножом (на 0,3 ширины ленты).

(инструмент 2, прил.1)

2. Загните нижнюю часть ленты и нанесите линию параллельно косому срезу на нерабочей обкладке на расстоянии 40 мм от края (инструмент 2, прил.1)

3. Отметьте кромки ленты, которые должны остаться нетронутыми.

4. Отмеченную полосу шириной 40 мм надрезать выдвижным ножом под углом 45 0.

5. Кромки надрезать до уровня ткани. Ширина кромок должна быть на 5-7 мм шире обрезиненного края ленты.

Надрезанную полосу сорвать клещами (инструмент 3, прил.1)

6. Для последующего позже покрытия стыкового зазора, последующие 40 мм обкладки, параллельно косому срезу отметить и скосить коротким ножом (инструмент 4, прил.1).

7. Разогнуть ленту. На рабочей обкладке параллельно косому срезу отметить длину соединения (lv), длину ступеней (ls) и резиновые кромки. Рекомендуется использовать специальный маркировочный шнур (инструмент 5, прил.1)

8. В 40 мм от линии длины соединения провести вторую, параллельную ей линию (инструмент 5, прил.1) Надрезать кромки до уровня корда (инструмент 2, прил.1). Ширина кромок должна быть на 5-7 мм шире обрезиненного края ленты.

9. Очерченную линию под углом 450 надрезать выдвижным ножом, не повреждая при этом прокладки и кромки.

10. Обкладку ленты, вдоль очерченной линии кромок ленты, надрезать выдвижным ножом. Надрезать обкладку узкими полосками (по 20-30 мм). Надрезанные полосы сорвать клещами. При использовании лебедки (инструмент 6, прил.1) и захватных плоскогубцев (инструмент 7, прил.1) сорвать всю обкладку широкими полосами.

11. Кромки ленты уровнять угловым ножом (инструмент 8, прил.1).

12. Обкладку параллельно сорваной полосе, на расстоянии 40 мм, скосить ножом.

В 40 мм от фаски, параллельно косому срезу, провести линию на ткани.

13. Вдоль этой линии спецножом для надрезки тканевых слоев (инструмент 9, прил.1) осторожно надрезать первый слой ткани. При помощи слоеподъемного инструмента (инструмент 10, прил.1) слегка отделить ткань. Слоеподъемник двигать вдоль надреза, слегка заводя под корд. Надрезать первый слой корда (спецножом) на узкие полоски и сорвать клещами или захватными плоскогубцами и лебедкой (инструменты 6,7, прил.1).

Лебедка и захватные плоскогубцы позволяют сократить время операции в несколько раз.

14. Последующие слои ткани разметить согласно таблице (инструмент 5, прил.1), надрезать спецножом и сорвать.

15. Кромки ленты подровнять соответственно уровню каждой ступени ткани угловым ножом (инструмент 8, прил.1)

Разделка верхней части ленты

1. Наложить оба конца ленты таким образом, чтобы верхняя часть ленты выступала по рабочей обкладке примерно на 100 мм относительно нижней части ленты.

2. Зафиксировать оба конца струбцинами (инстр. 11, прил. 1).

3. Кромку верхнего слоя ткани нижней части ленты перенести на верхнюю часть (для косого среза).

4. Ступени нижней части ленты с предельной точностью перенести на верхнюю часть. Отметки производить шариковой ручкой или легким надрезом ножа на обеих боковых кромках ленты.

5. Снять струбцины. Нижнюю часть отогнуть. Отметить линию косого среза.

6. Отогнуть верхнюю часть и нерабочую сторону обработать таким же образом, как рабочую сторону нижней части. Необходимым условием всегда является точное соблюдение размеров ступеней!

7. На последней ступени, предназначенной для закрытия зазора по верхней (рабочей) обкладке, сшероховать ткань шлифмашинкой. Оставить только слой резины.

Контроль

Оба конца ленты совместить, проверить точность совпадения стыков и ступеней ткани – в случае необходимости подправить. Кроме того, обратить особое внимание на то, чтобы кромки обоих концов ленты находились на одной прямой.

Шероховка поверхности

Всю соединяемую поверхность, включая оба стыковых зазора, осторожно отшероховать круглой проволочной щеткой (инстр. 15, прил.1) с использованием прямой или угловой шлифмашинок (инстр. 12,14; прил. 1). При этом не повредить ткань. Пыль удалить сухой щеткой.

При шероховке обязательно использовать защитные очки.

Для увеличения производительности резиновые поверхности шероховать твердосплавным кругом (инстр. 13, прил. 1) с использованием угловой шлифмашинки. При шероховке корда следить, чтобы отслаивающаяся резина была полностью удалена. Прочно держащуюся резину только слегка отшероховать.

Скорость вращения шлифовального инструмента не выше 4000 об/мин.

Соединение концов ленты

Двухкомпонентный клей (прил.2) смешать с отвердителем (согласно инструкции). Отвердитель налить

1. непосредственно в банку и хорошо перемешать.

2. Внимание: смесь клея с отвердителем должна быть использована в течение 2 – 2,5 часов.

3. Ступени ткани и кромки ленты 3 раза смазать клеем при помощи короткощетинной кисти (инстр. 19, прил 1.). Клей наносить круговыми движениями, тщательно втирая его в ткань. Первый слой клея наносится очень тонким слоем. Он должен высохнуть полностью – при проверке тыльной стороной пальца не должна ощущаться клейкость (15-30 мин). Второй слой клея так же сушат до полного высыхания.

4. Незадолго до высыхания третьего слоя клея, еще раз смазать обе резиновые кромки. Благодаря этому обеспечивается одновременное высыхание тканевых ступеней и резиновых кромок. Третий слой смазки так же должен подсохнуть, однако должно быть ощущение легкой клейкости (проверка тыльной стороной ладони).

5. После предписанной сушки, наложить верхнюю часть ленты на нижнюю, при этом центрируя их, и обращая внимание на то, чтобы кромки ленты точно совпадали и были на одной линии. Для облегчения центровки возможно использовать круглые деревянные черенки или лист полиэтилена, проложенный между стыкуемыми поверхностями, который затем убирается. Во время операции не дотрагиваться руками до смазанной клеем ткани.

6. Проверить, совпадают ли точно кромки ткани ступеней обоих концов ленты и исключить образование нахлеста. Совместить обе соединяемые поверхности.

7. Место стыковки прикатать узким прикаточным роликом (инстр.20-22, прил. 1.), особенно тщательно по кромкам и стыковым зазорам.

8. Всю стыковую поверхность при помощи двустороннего накатника (инстр. 23, прил. 1) два раза прикатать от середины наружу, без пропусков, при этом сначала слегка прикрученным, а затем сильно прикрученным регулировочным винтом.

Заделка стыковых зазоров

Заделка нижнего стыкового зазора

9. Нижний стыковой зазор смазать клеем и дать просохнуть. Для удобства нанесения клея под ленту вертикально поставить две деревянных распорки около 30 см. Для освещения использовать лампу-переноску. Незадолго до высыхания третьего слоя снять с полосы для стыковых зазоров (прил. 2) защитную пленку и 1 раз промазать клеем. Дать подсохнуть.

Использование специальной стыковочной полосы при заделке нижнего стыкового зазора обязательно. Это связано с изменением геометрии стыка при прохождении через барабан.

10. Наложить накладку для стыковых зазоров и сначала слегка прикатать широким роликом (инстр. 20, прил. 1), а затем узким роликом (инстр. 22, прил. 1) как можно сильнее. В конце прикатать двусторонним накатником.

Заделка верхнего стыкового зазора

11. Полученный верхний стыковой зазор тщательно прикатать накатником. Оставшуюся резину после прикатки отрезать ножом.

Место стыка зашероховать.

12. Возможна заделка верхнего стыкового зазора с использованием стыковочной полосы. В таком случае разделка и приклейка происходит аналогично нижнему стыковому зазору (см. выше).

13. После стыковки ленту на 3 часа оставить в спокойном положении. Лишь по истечении этого времени ленту можно подвергать натяжению.

ВАЖНО: гарантированная надежность стыка обеспечивается точным соблюдением технологии.

Источник

Ремонт конвейерной ленты холодной вулканизацией