Ремонт корпусных деталей ремонт не корпусных деталей

Способы ремонта корпусных деталей.

Ремонт базовых корпусных деталей является очень ответственным процессом, так как корпус в большинстве случаев несет не только защитную функцию от внешних факторов, которые могут повлиять на работу механизма, но также являлся и базовой опорой для расположенного внутри механизма. При обнаружении каких-либо дефектов, трещин или сколов на корпусе, следует немедленно провести полную диагностику всего аппарата чтобы оценить степень риска его дальнейшего использования и, в кратчайшие сроки восстановить первоначальный вид корпуса.

Ликвидация трещин.

1. С помощью стяжек. По обе стороны трещины на некотором удалении от нее сверлят и развертывают два отверстия, в них запрессовывают штифты с выступающими концами. Изготовляют стальную пластину-стяжку с двумя засверленными и развернутыми отверстиями, расстояние между которыми несколько меньше расстояния между штифтами. При возможности трещину стягивают струбциной, стяжку нагревают и надевают на штифты. При своем охлаждении она стягивает трещину.
2. С помощью штифтов. Концы трещины, определенные «керосиновым пробоем», засверливают сверлом диаметром 4-5 мм и между ними вдоль трещины тем же сверлом засверливают отверстия на расстоянии 6-7 мм. Во всех отверстиях нарезают резьбу, куда завинчивают резьбовые штифты из мягкой стали или меди, выступающие над поверхностью на 1-2 мм. После этого засверливают отверстия между штифтами с перекрытием их не менее чем на 1/4 диаметра; в отверстиях нарезают резьбу, куда заворачивают штифты, обрубаемые заподлицо. Концы выступающих штифтов расчеканивают и опиливают.
3. С помощью накладок. Для предупреждения дальнейшего распространения трещины ее концы засверливают сверлом диаметром 4-5 мм. Из мягкой стали толщиной 4-5 мм вырезают накладку, размеры которой должны не менее чем на 15 мм перекрывать границы трещины. По размерам накладки из листового свинца или картона вырезают прокладку. На расстоянии 10 мм от края и 10-15 мм друг от друга по периметру в накладке и прокладке сверлят сквозные отверстия под винты с резьбой М5-М6 с потайной головкой. По накладке в корпусе по периферии района трещины сверлят отверстия и нарезают резьбу М5-М6. Накладку и прокладку смазывают суриком или клеем (БФ-2, карбинольным клеем-цементом и др.) и прикрепляют винтами к корпусу. Края накладки расчеканивают и опиливают.
4. Заваркой с последующей механической обработкой (при необходимости).

Ремонт пробоин и сколов производят:

1. Установкой ввертыша. Поврежденное место рассверливают, в нем нарезают резьбу, куда ввертывают и стопорят кернением резьбовую пробку, предварительно смазанную суриком.
2. Установкой пробки. Небольшие сколы засверливают и развертывают, в отверстие запрессовывают пробку, опиленную по форме ремонтируемой поверхности.
3. Установкой вставки. Сколотое место запиливают или фрезеруют, по форме паза изготовляют вставку, которую запрессовывают в паз. Вставка может дополнительно крепиться винтами.
4. Заваркой пробоин наплавкой сколов с последующей механической обработкой.

Ремонт сломанной выступающей части (кронштейна, ушка, стержня) производят:

• Установкой вставки или пробки. Оставшуюся часть выступающего элемента фрезеруют, строгают, срубают и запиливают, высверливают. Затем запиливают или фрезеруют паз под вставку или засверливают и развертывают (или нарезают резьбу) под пробку (либо под штифт с резьбовым концом). Вставку запрессовывают в паз и крепят к корпусу винтами. Пробку запрессовывают, штифт заворачивают резьбовым концом, смазанным суриком, в корпус. При наличии в сломанном кронштейне или ушке отверстия его развертывают или растачивают в размер после установки вставки.
• Приваркой отломанной части к корпусу.

Ремонт изношенных отверстий производят:

• Установкой ремонтной втулки. Изношенное отверстие засверливают и развертывают или растачивают под запрессовку в него ремонтной втулки или стакана. От осевого смещения или проворота втулку (стакан) стопорят установкой винта в разъем с корпусом. В запрессованной втулке растачивают или развертывают отверстие нужного диаметра.
• Наплавкой отверстия. Поверхность изношенного отверстия наплавляют, а затем обрабатывают до первоначального размера.

Ремонт изношенных гнезд под фиксаторы рукояток производят:

• Установкой ремонтной пробки. Изношенные гнезда засверливают сверлом большого диаметра, нарезают резьбу (разворачивают), заворачивают резьбовую пробку (запрессовывают пробку по посадке с натягом), обрабатывают пробку заподлицо со стенкой корпуса, размечают и засверливают новые отверстия под фиксатор.
• Установкой накладки. При расположении гнезд на выступающих приливах корпуса приливы фрезеруют или запиливают. На обработанные поверхности с помощью винтов с потайной головкой крепят стальную планку толщиной не менее 6 мм, в которой размечают и сверлят отверстия под фиксатор.

При всех способах ремонта корпусных деталей ремонтируемое место предварительно зачищают стальной щеткой или шлифовальной шкуркой. При необходимости соблюдения герметичности корпуса с трещинами и пробоинами после ремонта подвергают гидравлическому испытанию давлением 0,2-0,3 МПа.

Источник

РЕМОНТ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

К корпусным деталям относятся базовые детали оборудования для бурения скважин и нефтегазодобычи, служащие для установки и определения относительного положения других деталей. В большинстве случаев они имеют большие размеры, сложную форму и требуют для своей обработки крупного станочного оборудования и специальной оснастки. Обычно эти детали ремонтируют реже остальных деталей оборудования и их ремонт приурочивают к капитальному ремонту оборудования.

Среди деталей этого типа имеется группа деталей, имеющих форму тел вращения, например, стол ротора, корпус крейцкопфа, корпус турбобура.

Большую группу составляют корпусные детали коробчатого типа. Это станины лебедок, роторов, насосов, картеры компрессоров, блоки двигателей внутреннего сгорания, клапанные коробки буровых насосов, цилиндры газомоторных компрессоров и т.д. Учитывая значительную стоимость корпусных деталей, их бракуют только при больших дефектах, когда ремонт экономически нецелесообразен или не может быть выполнен по техническим причинам.

Характерными дефектами корпусных деталей являются: механические повреждения в виде трещин, пробоин, раковин, поломки шпилек, срыв резьб, коробление, износ посадочных поверхностей под подшипники, втулки и др.

Ремонт корпусных деталей обычно начинают с устранения дефектов от механических воздействий и удаления обломанных шпилек. Трещины, свищи, раковины и пробоины устраняют при помощи сварки. В некоторых случаях применяют синтетические клеи или мастики.

Для устранения трещин в неответственных деталях применяют способ штифтовки (рис. 11.7), а также устанавливают дополнительные накладки на винтах или заклепках (рис. 11.8).

После проведения всех сварочных и наплавочных работ устраняют коробление присоединительных плоскостей. Для этого применяют шлифование или шабрение; в отдельных случаях используют фрезерование. Затем восстанавливают посадочные поверхности под подшипники, вкладыши, пальцы или втулки. Для восстановления этих поверхностей в большинстве случаев

Рис. 11.7. Последовательность сверления отверстий для штифтовки

Рис. 11.8. Установка накладки с болтами и ввертышами на месте трещины:

1 — трещина; 2 — болты; 3 — ввертыши; 4 — накладка

применяют дополнительные ремонтные детали, металлизацию, наплавку, гальванические или полимерные покрытия.

РЕМОНТ СТАНИНЫ И СТОЛА РОТОРА

Основные дефекты станины ротора — износ поверхности, сопрягаемой с опорным подшипником, и посадочных поверхностей в горловине под стаканы подшипников приводного вала. Износ указанных поверхностей вызывает нарушение сопряжения зубчатой пары и перекос стола ротора относительно вертикальной оси станины, вследствие чего нарушается перпендикулярность осей зубчатой пары, возникают шум и удары в зубчатой передаче, а также изнашиваются зубья. Перекос стола ротора приводит к местному нагреву ротора и неравномерной выработке в станине.

Для восстановления изношенных поверхностей станины ротора применяют способы ремонтных размеров, дополнительных ремонтных деталей, наплавку или металлизацию. При незначительных износах отверстий в горловине их растачивают под ремонтный размер; под новый размер отверстия изготовляют стаканы подшипников. При восстановлении изношенных посадочных поверхностей в горловине способом дополнительных ремонтных

Рис. 11.9. Ремонт станины ротора с применением дополнительных

ремонтных деталей:

1 — корпус; 2,3 — втулка

деталей растачивают эти поверхности на больший диаметр с последующей запрессовкой втулок и расточкой их под посадочный размер стаканов подшипников (рис. 11.9). Одновременно восстанавливают отверстие в станине под ось стопорной защелки. Отверстие рассверливают на больший размер, запрессовывают втулку, а затем отверстие во втулке развертывают до необходимого размера сопряжения с осью защелки.

Основными дефектами стола ротора являются износ поверхностей, сопрягаемых с вкладышами, повреждение лабиринтного уплотнения и резьбы.

Изношенные поверхности под вкладыши восстанавливают электродуговой наплавкой с последующей механической обработкой на долбежных станках. При незначительном повреждении резьбы ее восстанавливают слесарно-механическими способами обработки. Когда резьба сильно повреждена, и восстановить ее невозможно, часть стола с резьбой отрезают газовой горелкой или на станке, торец стола со стороны отрезанной части подготавливают под сварку и приваривают надставку стола ротора, на которой нарезают новую резьбу. Резьбу контролируют подготовленной гайкой.

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник

Ремонт корпусных деталей

Дефекты корпусных деталей: трещины, изломы, пробоины; обломы болтов, шпилек; срыв внутренней резьбы в отверстиях; износ посадочных поверхностей под подшипники, стаканы и втулки; коробление привалочных поверхностей.

Технологический процесс ремонта корпусных деталей включает комплекс операций по удалению сломанных болтов; вывинчиванию оборванных шпилек. При ремонте производят сварочные и наплавочные работы; механическую обработку установочных плоскостей и отверстий. Обрабатывают изношенные поверхности на ремонтные размеры; восстанавливают износ трущихся поверхностей электролитическими покрытиями; заваривают трещины, сколы и пробоины; гильзуют расточенные отверстия; пропитывают сквозные раковины, открывшиеся в результате коррозии, полимерными смолами и пластмассами.
Чугунные расколовшиеся корпуса выбраковывают.

Прочитав эту статью можно узнать как починить корпусные детали.

Механическую обработку корпусных деталей в процессе ремонта производят в зависимости от веса и конфигурации деталей на различных станках. Плоские поверхности преимущественно фрезеруют, а затем шлифуют на плоскошлифовальных станках. Отверстия растачивают либо протягивают. Корпусные детали, имеющие форму тел вращения, обрабатывают на токарно-карусельных станках.

Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного размера либо восстанавливают нарезанием резьбы увеличенного размера либо восстанавливают номинальное значение резьбы, нарезая её в запрессованной пробке, установленной в расточенное отверстие.

Трещины в стальных корпусах заваривают, а в неответственных деталях заполняют трещины пластмассой.

Источник

Лекция 13 Технологические процессы ремонта типовых деталей (стр. 1 )

Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах: 1 2 3 4

Лекция 13 Технологические процессы ремонта типовых деталей

Лекция 13 Технологические процессы ремонта типовых деталей

13.1 Ремонт корпусных деталей

К корпусным деталям относятся блок цилиндров, головка блока ци­линдров и различные картеры — сцепления, коробки передач, разда­точной коробки, ведущих мостов, рулевых механизмов, масляных на­сосов и другие детали. В большин­стве случаев эти детали изготавли­ваются отливкой из серого чугуна СЧ21-40, ковкого чугуна КЧ35-10 или из алюминиевых сплавов АЛ4 и АЛ9. Характерным для этих дета­лей является наличие на них конст­рукторских, технологических и изме­рительных баз, привалочных плоскостей, отверстий в соответствии с точным расположением их осей под подшипники валов, плоскостей разъемов, резьбовых отверстий.

При эксплуатации машин в кор­пусных деталях возможно появле­ние следующих дефектов: износ или повреждение баз, несоосность от­верстий, трещины на стенках и плос­костях разъемов, поверхностях 1тод подшипники и на опорных поверх­ностях; обломы частей картера, об­ломы шпилек; забитость, срыв или износ резьбы, коробление, забоины или деформация обработанных уста­новочных, привалочных или стыко­вых поверхностей; кавитационный износ отверстий, через которые про­ходит охлаждающая жидкость; вы­падание заглушек водяной рубашки блоков цилиндров. Для выявления дефектов для каждой детали раз­работаны технические условия на контроль и рекомендации для устра­нения их.

Ремонт корпусных деталей (блок цилиндров и т. п.) следует начинать с восстановления технологических баз, удаления обломанных шпилек и болтов, повреждений резьбовых от­верстий, а также устранения тре­щин и других повреждений, требу­ющих применения сварочных опера­ций, так как сварка может повлечь за собой коробление обработанных плоскостей деталей.

Дефект коробления плоскостей устраняется, как правило, шлифова­нием, до устранения неплоскостно­сти, так как оно соизмеримо с при­пуском на шлифование. При значи­тельных короблениях плоскости фре­зеруют, при этом используют для установки деталей базовые поверх­ности, созданные на деталях заво­дом-изготовителем, восстановлен­ные поверхности или, что реже, из­готовленные ремонтным заводом. Износ внутренних цилиндрических поверхностей в блоке цилиндров устраняется разными «способами:

— посадочные пояски в блоке под гильзы цилиндров растачиваются под ремонтный размер (табл.1);

— поверхности отверстий под тол­катели клапанов развертываются под ремонтный размер;

— поверхности под вкладыши и втулки ремонтируются механической обработкой под ремонтный размер или методом наплавки, напыления металла, электроискровой обработкой, гальваническим наращиванием металла, полимерными покрытиями, дополнительными ремонтными деталями с последующей механической обработкой до размера по рабочему чертежу. Ремонт с применением до­полнительных ремонтных деталей является процессом трудоемким, так как требуется предварительная рас­точка отверстий (соосных — с одной установки), запрессовка или вклеи­вание втулок, однако простота способа и надежность отремонтирован­ных отверстий позволяют широко использовать его в практике ремонт­ных предприятий.

Резьбовые поверхности на картерных деталях ремонтируют, как правило, под чертежный размер завода-изготовителя. Технология вос­становления поврежденной резьбы производится в следующей последо­вательности: прогонка, срез повреж­денной наружной резьбы или рас­сверливание отверстия до большого диаметра под заварку, заварка от­верстия, удаление наплывов, сверле­ние и нарезание новой резьбы. Воз­можен ремонт поврежденных резь­бовых отверстий применением спи­ральных вставок или установкой резьбовых втулок. В случае ослабле­ния резьбы при установке шпилек возможно применение полимерных уплотняющих материалов — герметиков на основе эпоксидных смол.

Трещины в картерных деталях устраняют заваркой (пайкой) или применением полимерных клеевых композиций (паст). Трещины предварительно ограничивают засверливанием по концам, а затем разделы­вают под углом 45 и 60° по всей дли­не, тщательно очищают от загряз­нений, масла и следов коррозии и заваривают (пропаивают). При при­менении для заделки трещин поли­мерных клеевых композиций (паст) разделанная трещина должна быть хорошо обезжирена. После заделки трещины корпусная деталь испытывается на герметичность.

Как показывает практика ремон­та деталей, не все возможные дефекты образуются одновременно на каж­дой детали. Как правило, они нахо­дятся в определенных сочетаниях. С учетом всех возможных дефек­тов корпусной детали устраняются они в последовательности, указанной в табл. 2. При восстановлении деталей определенного наименова­ния необходимо выбрать способ устранения каждого из имеющихся на ней дефектов, а затем уже, руко­водствуясь приведенной последова­тельностью устранения дефектов, проектировать технологический процесс ремонта детали.

13.2 — Ремонт деталей класса «Круглые стержни»

К таким деталям относятся ко­ленчатый и распределительный ва­лы, валы коробок передач и редук­торов, карданный вал, полуось ве­дущего моста, поворотная цапфа, рулевой вал и другие подобные детали. Валы изготавливаются из кон­струкционных среднеуглеродистых и легированных сталей, высокопроч­ного чугуна и в зависимости от на­значения и условий работы могут иметь шейки, отверстия, резьбу, шпоночные канавки, шлицы, выточ­ки, галтели, зубья, кулачки, торцо­вые поверхности, фланцы и другие поверхности, работающие при раз­личных видах трения и нагрузках. При нормальных условиях рабо­ты одним из основных дефектов ва­лов является износ. Перегрузка и усталость металла, нарушение смаз­ки трущихся поверхностей вызывают нагрев и деформацию детали, износ, задиры и схватывание на поверхно­стях трения. Усталость материала детали, как правило, влечет за со­бой поломку деталей. Под действием многих факторов условия работы детали изменяются, поэтому изменя­ется скорость изнашивания их по­верхностей, а сочетания дефектов случайны.

Характерными дефектами валов являются износ шеек, повреждение или износ резьбовых поверхностей, неплоскостность, биение привалочных поверхностей фланцев, износ гнезд под подшипники, износ экс­центриков и кулачков, износ шлицов, повреждения установочных поверх­ностей, износ зубьев. Валы с трещи­нами, выкрашиваниями, с цветами побежалости (пониженной твердо­стью шеек), большими задирами вы­браковываются.

Износ устраняется различными способами — обработкой под ре­монтный размер, пластической де­формацией, установкой дополнитель­ной ремонтной детали,- накаткой, наплавкой, напылением металлов и полимеров, гальванопокрытиями и др. Выбор способа ремонта валов обусловливается в основном усло­виями работы детали, качеством ее поверхности, производственной программой, экономическими факто­рами. Устранение дефектов на валах при реализации типового техноло­гического процесса производится в последовательности, указанной в табл. 3.

Рассмотрим для примера процесс ремонта коленчатого вала двигателя КамАЗ-740, изготовленного из стали 42ХМФА-Ш. Вал имеет четыре ша­тунных и пять коренных шеек, на носке вала установлена шестерня масляного насоса, на хвостовике — распределительная шестерня. От осевых смещений вал фиксируется четырьмя сталеалюминиевыми полу­кольцами, установленными в выточ­ке задней коренной опоры. В поло­стях шатунных шеек установлены бронзовые втулки для центробежной очистки масла, полости закрыты за­глушками.

Для контроля технического со­стояния ремонтируемых коленчатых валов разработаны технические ус­ловия на контроль и рекомендации по устранению выявленных дефек­тов. Устранение радиального биения вала производится при биении более 0,05 мм. Правят вал на прессе, для чего устанавливают его на призмах крайними коренными шейками. Уси­лие штока пресса передается на среднюю коренную шейку.

Износ, риски и задиры шеек вала устраняются шлифованием под ре­монтный размер на круглошлифовальных станках, для чего преду­смотрены 10 ремонтных размеров через 0,5 мм.

Последовательность шлифования шеек: сначала шлифуют коренные шейки при установке коленчатого вала в центрах станка, затем шлифу­ют шатунные шейки, для чего вал устанавливается в центросместителях. После шлифования шейки поли­руют пастой ГОИ № 10 или полиро­вальной лентой ЭБ220 (белый элек­трокорунд зернистостью 220).

13.3 Ремонт деталей класса « Полые стержни»

К этому классу можно отнести гильзы цилиндров, втулки, ступицы колес и другие детали. Принято к этому классу относить детали, у ко­торых отношение высоты к наиболь­шему диаметру одной из поверхно­стей не менее 0,5. Как правило, детали этого класса изготавливают­ся из чугуна СЧ21-40, СЧ24-44, СЧ36, специального высокопрочного легированного чугуна. Иногда в гильзах используются вставки из высоколегированного чугуна или стали.

При механической обработке в качестве базовых поверхностей ис­пользуются внутренние и наружные поверхности, а также торцовые по­верхности деталей. Рассмотрим ре­монт деталей класса «полые стерж­ни» на примере гильз цилиндров двигателей. Основными дефектами гильз двигателей, поступающих в ремонт, являются износ, конусообразность, некруглость, задиры, риски на внутренней рабочей поверхности, износ посадочных поясков и опор­ных буртов, кавитационные разру­шения на наружной поверхности, коррозия, накипь и трещины.

Рабочая (внутренняя) поверх­ность гильзы изнашивается наибо­лее интенсивно, так как на эту по­верхность попадают абразивные ча­стицы из топливно-воздушной смеси, из масла. Детали сопряжения гиль­за—поршень—поршневые кольца работают при высоких температурах, затрудненной смазке, повышенном давлении, в агрессивной среде, что также является причиной интенсив­ного износа внутренней поверхности гильз. Коррозионные и кавитацион­ные разрушения бывают весьма зна­чительными.

Обычно гильзы при определении технического состояния выбраковы­вают в случае наличия трещин, глубоких задиров и рисок на вну­тренней поверхности, сколов, износе внутренней рабочей поверхности бо­лее 0,4 мм и опорного бурта по вы­соте более 0,3 мм.

Источник