Ремонт корпусных деталей турбин

Инструкция по технологии ремонтной заварки корпусных деталей паровых турбин и арматуры перлитными электродами без термической обработки

МИНИСТЕРСТВО ЭНЕРГЕТИКИ И ЭЛЕКТРИФИКАЦИИ СССР

ГЛАВНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПО ЭКСПЛУАТАЦИИ ЭНЕРГОСИСТЕМ

ПО ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТНОЙ ЗАВАРКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ

ПАРОВЫХ ТУРБИН И АРМАТУРЫ ПЕРЛИТНЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ

БЕЗ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

(Измененная редакция, Изм. № 1.)

Срок действия с 01.01.86

(Измененная редакция, Изм. № 1.)

РАЗРАБОТАНА Всесоюзным дважды ордена Трудового Красного Знамени теплотехническим научно-исследовательским институтом им.

УТВЕРЖДЕНА Главным техническим управлением до эксплуатации энергосистем 12.02.85г.

ВНЕСЕНО Изменение № 1, утвержденное и введенное в действие заместителем Председателя Комитета электроэнергетики Минтопэнерго РФ 17.11.92 г. с 01.01.93

Настоящая инструкция предназначена для персонала предприятий, выполняющих сварочные работы при ремонте корпусных деталей паровых турбин и арматуры тепловых электростанций и устанавливает требования к подготовке поврежденных деталей под сварку, контролю мест выборок и технологии сварки, контролю качества отремонтированных сваркой деталей и мерам по технике безопасности работ.

Инструкция подлежит применению в тех случаях, когда исправление дефектов на указанных деталях сваркой перлитными электродами с последующей термической обработкой по режиму высокого отпуска не возможно.

Инструкция не распространяется на исправления дефектов методом заварки в местах, где не возможно выполнять сварку с подогревом, а также в конструктивных сварных швах и оборудовании, изготовленном иностранными фирмами.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Места выборок после удаления дефектов подлежат заварке в случаях, когда глубина выборок не превышает 70% толщины стенки деталей из хромомолибденовых и 50% — из хромомолибденованадиевых сталей. Общий объем наплавленного металла отдельной выборки не должен превышать 4000 см3. В случаях, когда глубина выборки или объем наплавленного металла превышает указанные значения, ремонтная организация должна согласовать технологию сварки с ВТИ им. .

1.2. Технология ремонта должна быть согласована с заводом-изготовителем, если оборудование эксплуатируется в пределах расчетного срока службы.

1.3. Ремонт корпусных деталей методом заварки должен проводиться под руководством лаборатории металлов и сварки энергоремонтного предприятия.

1.4. К сварке могут быть допущены дипломированные электросварщики 5-6-го разряда, имеющие допуск на сварку паропроводов из теплоустойчивых сталей.

2. ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Марка стали, из которой изготовлены детали, ремонтируемые методом заварки без последующей термической обработки, и значение твердости по Бринеллю на поверхности детали должны соответствовать требованиям табл.1.

Обозначение стандарта, по которому поставляется сталь

Твердость НВ, не более

2.2. Твердость должна измеряться в местах, удаленных от зоны дефекта не более чем на 100 мм, на трех площадках по три отпечатка на каждой. В случае, если среднее значение твердости на детали превосходит указанное в табл.1, ремонт сваркой без термической обработки может быть проведен только при согласовании с ВТИ.

2.1, 2.2. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.3. Для выполнения ремонтных работ должны применяться углеродистые и низколегированные электроды, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 9467-75 и табл.2. Марку электродов для заварки следует выбирать в зависимости от марки стали ремонтируемой детали.

Тип электрода по ГОСТ 9467-75

Для сварки теплоустойчивых сталей

Для ремонта деталей из сталей марок 12МХЛ, 20XМЛ, 20ХМФЛ, 15Х1М1ФЛ

Для сварки углеродистых сталей

Для ремонта деталей из сталей марок 20ГСЛ и 25Л

Примечание. Применение электродов TМЛ-1 и ЦУ-2ХМ допускается при объеме завариваемых выборок не более 2500 см3. Заварка выборок, превышающих указанный объем, должна быть согласована с ВТИ.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.4. Качество электродов должно отвечать требованиям РД 34.15.027-89. Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (М.: Энергоатомиздат, 1991).

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.5. Перед сваркой электроды необходимо прокалить при температуре 300-350 °С в течение 1-2 ч.

3. ПОДГОТОВКА ДЕТАЛЕЙ К ЗАВАРКЕ

3.1. Место выборки дефектов, подготовленное под заварку, должно иметь плавные переходы от поверхности детали к выборке и в районе дна выборки. Требования к форме и размерам мест выборок указаны на рис. 1. Проверка формы выборки должна осуществляться с помощью шаблонов, рис. 2, а.

Рис. 1. Требования к форме и размерам выборки:

А — глубина дефекта, подлежащего удалению.

Рис. 2. Шаблоны для проверки:

а — подготовка выборки под сварку; б — подготовка зон сварки: проверка ими; в — угла скругления края выборки; г — дна скругления выборки; д — высота валиков 1-го слоя облицовки;

е — центральной части наплавки.

3.2. Дефекты должны удаляться механическим способом с помощью слесарного и абразивного инструмента (шлифовальных машинок). Разрешается применять воздушно-дуговую строжку с последующим удалением шлифовальной машинкой окисленной поверхности на глубину не менее 2 мм (до металлического блеска). Рекомендации по удалению дефектов воздушно-дуговой строжкой приведены на рис. 3.

Рис. 3. Схема удаления трещин (1) в изделии воздушно-дуговой строжкой:

а — для трещин длиной свыше 30 мм; б — для трещин длиной до 30 мм; — направление резака; А — глубина трещины.

3.3. Контроль полноты удаления дефектов должен производиться методом магнитопорошковой дефектоскопии (МПД); допускается применение цветной дефектоскопии (ЦД) в химического травления 10%-ным водным раствором азотной кислоты. Шероховатость зачищенной поверхности должна быть не грубее 10 мкм (Ra10).

После окончания контроля протравленный слой необходимо удалить шлифовальной машинкой до металлического блеска.

3.4. Допускается оставлять на поверхности выборки незначительные дефекты типа единичных пор, зашлаковок, газовых пузырей при условии, что линейный размер каждого дефекта не превышает 4 мм, расстояние между ними составляет не менее 25 мм и общее количество дефектов на 100 мм протяженности выборки не более трех. Трещины любой протяженности не допускается.

4. ТЕХНОЛОГИЯ ЗАВАРКИ ВЫБОРОК

4.1. Заварка мест выборок производится при температура окружающего воздуха выше плюс 10 °C с предварительным и сопутствующим подогревом до 150-200 °С для деталей из сталей 25Л и 20ГСЛ, до 200-250 °С из хромомолибденовых сталей и до 300-350 °С из хромомолибденованадиевых сталей. Контроль за температурой подогрева должен проводиться с помощью термопар, установленных на расстоянии не более 50 мм от края разделки (рис. 4). Для выборок объемом не более 300 см3 температура подогрева должна регистрироваться. Для деталей из углеродистых сталей при выборках глубиной не более 30 мм и объемом выборки не более 300 см3 допускается ремонтная заварка без подогрева.

Рис. 4. Схема (а) и график (б) местного нагрева изделия;

ПI — подогрев до сварки и в процессе ее; ПII — фальшподогрев; ТП — постоянная термопара;

ТВ — временная термопара; Н — ремонтная наплавка.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

4.2. Подогрев допускается проводить индукционными или радиационными способами нагрева (электрическими печами сопротивления, газопламенными горелками).

4.3. Технология заварки места выборки включает два этапа — предварительную двухслойную облицовку поверхности выборки с прилегающей зоной и последующее заполнение выборки. Режимы сварки должны соответствовать рекомендациям табл.3.

Диаметр электрода, мм

Сила тока (А) при положении шва в пространстве

Источник

Ремонт корпусных деталей турбин

РД 34.17.206-85*
______________________
* Обозначение документа.
Измененная редакция, Изм. N 1.

ИНСТРУКЦИЯ
ПО ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТНОЙ ЗАВАРКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ
ПАРОВЫХ ТУРБИН И АРМАТУРЫ ПЕРЛИТНЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ
БЕЗ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Срок действия с 01.01.86
до 01.01.2003*
__________________
* Срок действия.
Измененная редакция, Изм. N 1.**
** О дате окончания действия см. ярлык «Примечания». —
Примечание изготовителя базы данных.

РАЗРАБОТАНА Всесоюзным дважды ордена Трудового Красного Знамени теплотехническим научно-исследовательским институтом им. Ф.Э.Дзержинского

ИСПОЛНИТЕЛИ А.Е.Анохов, Ф.А.Хромченко, И.В.Федина

УТВЕРЖДЕНА Главным техническим управлением по эксплуатации энергосистем 12.02.85 г.

Заместитель начальника Д.Я.Шамараков

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие заместителем Председателя Комитета электроэнергетики Минтопэнерго РФ В.И.Гориным 17.11.92 г. с 01.01.93

Изменение N 1 внесено юридическим бюро «Кодекс»

Настоящая инструкция предназначена для персонала предприятий, выполняющих сварочные работы при ремонте корпусных деталей паровых турбин и арматуры тепловых электростанций и устанавливает требования к подготовке поврежденных деталей под сварку, контролю мест выборок и технологии сварки, контролю качества отремонтированных сваркой деталей и мерам по технике безопасности работ.

Инструкция подлежит применению в тех случаях, когда исправление дефектов на указанных деталях сваркой перлитными электродами с последующей термической обработкой по режиму высокого отпуска не возможно.

Инструкция не распространяется на исправления дефектов методом заварки в местах, где не возможно выполнять сварку с подогревом, а также в конструктивных сварных швах и оборудовании, изготовленном иностранными фирмами.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Места выборок после удаления дефектов подлежат заварке в случаях, когда глубина выборок не превышает 70% толщины стенки деталей из хромомолибденовых и 50% — из хромомолибденованадиевых сталей. Общий объем наплавленного металла отдельной выборки не должен превышать 4000 см . В случаях, когда глубина выборки или объем наплавленного металла превышает указанные значения, ремонтная организация должна согласовать технологию сварки с ВТИ им. Ф.Э.Дзержинского.

1.2. Технология ремонта должна быть согласована с заводом-изготовителем, если оборудование эксплуатируется в пределах расчетного срока службы.

1.3. Ремонт корпусных деталей методом заварки должен проводиться под руководством лаборатории металлов и сварки энергоремонтного предприятия.

1.4. К сварке могут быть допущены дипломированные электросварщики 5-6-го разряда, имеющие допуск на сварку паропроводов из теплоустойчивых сталей.

2. ПРИМЕНЯЕМЫЕ МАТЕРИАЛЫ

2.1. Марка стали, из которой изготовлены детали, ремонтируемые методом заварки без последующей термической обработки, и значение твердости по Бринеллю на поверхности детали должны соответствовать требованиям табл.1.

Обозначение стандарта, по которому поставляется сталь

Источник

РД 34.17.206
Инструкция по технологии ремонтной заварки корпусных деталей паровых турбин и арматуры перлитными электродами без термической обработки

Купить РД 34.17.206 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

• Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
• Курьерская доставка (7 дней)
• Самовывоз из московского офиса
• Почта РФ

Инструкция предназначена для персонала предприятий, выполняющих сварочные работы при ремонте корпусных деталей паровых турбин и арматуры тепловых электростанций и устанавливает требования к подготовке поврежденных деталей под сварку, контролю мест выборок и технологии сварки, контролю качества отремонтированных сваркой деталей и мерам по технике безопасности работ.

В документе срок действия установлен до 01.01.1991 года

Оглавление

1. Общие положения

2. Применяемые материалы

3. Подготовка деталей к заварке

4. Технология заварки выборок

5. Контроль качества и технической документации

6. Меры безопасности

Дата введения	01.01.1986
Добавлен в базу	01.09.2013
Завершение срока действия	01.01.2003
Актуализация	01.01.2021

Этот документ находится в:

Организации:

12.02.1985	Утвержден	Минэнерго СССР
Разработан	ВТИ
Издан	ВТИ	1985 г.

Process Guidelines for Repair Welding of Steam Turbine Housing Components and Fittings Using Perlite Electrodes Without Heat Treatment

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

министерство энергетики к электрификации их*

ГЛАВНОЕ ТЕХНИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ ДО ЭКСПЛУАТАЦИЯ ЭНЕРГОСИСТЕМ

ПО ТЕХНОЛОГИИ РЕМОНТНОЙ ЗАВАРКИ КОРПУСНЫХ ДЕТАЛЕЙ ПАРОВЫХ ТУРБИН И АРМАТУРЫ ПЕРЛИТНЫМИ ЭЛЕКТРОДАМИ БЕЗ ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ

Глади оа техшлеояоа упрадлоя** во аяошдомща аиаргоояотем

во тех*слоги ремонтной ваваряя корпусных хехвхвй перовых турбин ■ арматуры неряятяымя яяактродамя бая термячеокой

ров типа КСП-4. Рекомендации по местному нагреву к расположено» термопар приведены на рис.4.

4.2. Подогрев допускается проводить индукционндаи или радиационным способами нагрева (электрнческида печами сопротивления, газопламенными горелками).

4.3. Технология заварки места выборки включает два этапа -предварительную двухслойную облицовку поверхности выборки с прилегающей зоной и последующее заполнение выборки. Режима сварки должны соответствовать рекомендациям табл.З.

Диаметр Сила тока (А) при положении сва в електрсща, пространстве

Первый слой облицовки

Второй слов облицовки

Примечание. Применение электродов диаметром 3 мм для первого олоа облицовки допускается по согласованию с ШИ нм .Ф.Э Дзержинского.

4.4. Облицовка должна выполняться о учетом следующих рекомендаций (рис.5). Первый слой должен наплавляться в две стадия: сначала двойным валиками шириной 10-14 мм через каждые 12-15 ш о механической обработкой их поверхности до высоты 2-3 т (первая стадия) я последующим наплавлением пропущенных участков хвойным валикам о нх механической обработкой до высоты 2-3 т (вторая стадия). Каждый валик должен перекрывать последующий ва 30-40 % ширины валика. Первый слой облицовки после механической обработки должен иметь высоту 2-3 ш, второй слой должен начинаться о наплавления жоятурннх валиков (три валика I аа рнс.5г). Пооледущее вшолаэнже облицовки рекомендуется проводить прсдоль-

Рм. А» Схема (•) ш график (б) местного нагреве надедкя; Пт- подогрев до сверкв ■ в процессе ее; П|- фахьжподсгрев; Тд — постоянна я термопаре; % — временная термопара;

тл мляи*ж а очередности о* центра выборки к крал (П нд рис.бг), Общая схема шал&ыштя валиков оОлицовкв пока зале на ряс,6. Каждый валик необходимо тщательно очищать от шлака.

4.5. Перед началом заварки остальной частя выборки поверхность облицовки должна бить обработана абразивным инструментом до высота 5-6 им, при этом угол перехода от края облицовки к поверхности детали должен быть в предедах 10-15° (са.рис.бд).

4.6. После душе е заполнение выборка должно проводиться в две стадии: путем послойного наплавления боковых в донных участков выборка (1-я стадия) в заварки центральной части выборки в виде станового юл (2-я стадия). В зависимости от размеров и формы выборок рекомендуется три варианта заполнения (рис.7а,б,в).

Заключительный центральный участок выборки в поперечном сечении должен иметь форму, приближенную к конструкции стыкового *ю*е «нрииой 15-20 мм в корнелой части я общим ухлом раскрытия , и.’нрнн« квждоиэ тлит при заполнении заключительного участка выборки должна быть в яределяк 15-20 мм, в толщина (высота) — 5-7 мм, Каждый валик необходимо тщательно очищать от шлака.

4.7. По окончании заполнения Выборга должен быть проведен фалышодогрев детали по периметру заварки на расстояния

100-ISO мм от линии сплавления шириной 200-250 ж в течение 1-1,6 ч (см.рис.4). Температуру нагрева необходимо контролировать в помощью термопар и потенциометров.

4.8. Поверхность наплавки остывшей детали должна быть отшлифована, при этом сварной оов может бить ослаблен до 4 ж (рве.8).

5. КОНТРО&Ь КАЧЕСТВА И ТЕХНИЧЕСКАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ

5.1. После сварки поверхность наплавленного металла и прилегающую и нему зову шириной не менее 50 ж следует зачистить е шероховатостью поверхности не грубее 10 мим ( Ял Ю) в проконтролировать методом иди химическим траихеьжем » 10 %-вш рлетжц* ИХ Of i допускается применение ЦЦ. Дополнительно рекомендуется применение метод* УЗД, если позволяет форма отремонтированной детали.

Рю* $• Схеме выполнения облкцовкш (поперечное сечение выборки)I ® * * * неплевке 1-го слоя к шлифовке | в ** д ** яепжевке 2^0 овм я шлифовке.

Рис» 6• Схеме респолакения великов облицовки (в сечении и плене выборки ):

• — контур облицовки (кольцевые велики); с — основной поверхность облицовки (продольные велики); 1е — 1-й >»п неплевки слоя; Хб — 2-й вид неллевки слоя.

Ряс. ?. Схеме вепохвения выборки в — широкой глубокой; б — широкой неглубокой; в — узкой глубокой; I — хвухсхойвея облицовка (см. рис. 5)

О -» MRlSm nn(W#VTMettUr Йiruil• Я _ вшшшп** (ТЙВММ

Источник