Ремонт корпусов и подшипниковых щитов.

Наиболее распространенные дефекты:

— Износ и срыв резьбы отверстия

— Износ посадочных мест под щиты

Исправление посадочных отверстий в чугунных корпусах и щитах.

Задиры и вмятины исправляют зашлифовкой, если общая площадь не превышает 4% от посадочной поверхности под подшипник и 15% от посадочной поверхности замков. Зашлифовку производят бархотным напильником или шлифовальной шкуркой, слегка смоченной в машинном масле. При больших повреждениях исправления производят наплавкой металла, запрессовкой втулки, нанесения герметика и другими методами.

Перед наплавкой детали нагревают в печи до 300-400 градусов течении 4-6 часов и медленному охлаждению в выключенной печи в течении 12-16 часов.

В щите посадочную поверхность под подшипник восстанавливают запрессовыванием втулки.

1) Протачивают гнездо с учётом толщины втулки в 6-10 мм, а толщина стенки на щите неравна 10мм

2) Прессование производят с подогревом, обеспечивающим посадку с натягом.

3) Втулку закрепляют в щите с двумя диаметрально-противоположными стопорами.

Износ посадочных поверхностей 0 и притупляют кромки

— Поверхности прилегающие к месту заварки зачищают до металлического блеска абразивным кругом и металлической щёткой

— Заварку производят электросваркой постоянным током обратной полярности 45-60А на 1мм в зависимости от электрода. В качестве присадочного используют медные стержни диаметром 3. 6мм с оболочкой из листовой жести t=0,3мм с тонкой меловой обмазкой. Флюс: бура=50%, Fe опилки = 25%, Fe окалина = 25%. Сварку ведут короткими участками 40мм, не допуская перегрева

— Каждый участок простукивают молотком

— Швы зачищают от шлака

Восстановление обломанных лап корпуса.

— Кромки сопрягаемых деталей разделывают под углом 30 0 с обеих сторон на гл. ¼ толщины

— Изготовляют 2…3 шпильки с резьбой

— Сверлят отломан и основн детали и нарезают в них резьбу

— Проваривают газовой сваркой по разделке по технологии (выше)

Восстановление резьбовых отверстий.

В стальных корпусах

— Гнёзда с изношенной резьбой заваривают электросваркой дуговой

В чугунных и Al корпусах

1) расверливают отверстия под пробку

2) нарезают резьбу

3) изготовляют футорку, свертывают ее и проваривают э сваркой

5) просверливают отверстие и нарезают ррезьбу.

В Al корпусах целесообразно заменить болты на шпильку и гайку. Шпильку на клей закрепляют в корпусе.

Дата добавления: 2014-12-04 ; просмотров: 2498 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

РЕМОНТ КОРПУСА СТАТОРА ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ.

Повреждения корпусов и щитов в асинхронных электродвигателях. Корпуса электродвигателей повреждаются относительно редко. Наиболее распространенный дефект чугунных корпусов (станин) — облом лап из-за ударов при небрежной транспортировке или прижиме к неровному основанию при монтаже электродвигателя. Чаще происходит срыв или износ резьбовых отверстий и износ посадочных мест под подшипниками качения в щитах. В чугунных щитах возможно также появление трещин.
Повреждения корпусов и щитов в машинах современных серий резко сократились. Это объясняется широким применением сварных конструкций из стального проката, а также повышением культуры обслуживания и ремонта электрических машин. Сокращение номенклатуры деталей (щитов, подшипниковых крышек и т. д.) за счет унификации в единых сериях делает более целесообразной замену поломанных деталей новыми, запас которых постоянно хранится на ремонтном заводе. Это ускоряет процесс ремонта и повышает качество отремонтированных машин.

Заварка трещин, отверстий, приварка отломанных частей корпуса электродвигателя. Заварку трещин, отверстий, приварку отломанных частей обычно производят электродуговой сваркой. Газовая сварка в основном применяется для заварки трещин в чугунных щитах. Перед заваркой трещин деталь обезжиривают и очищают от ржавчины. На концах трещин высверливают отверстия, чтобы предотвратить дальнейшее нх распространение. Разделку под сварку производят с одной или двух сторон в зависимости от толщины стенки.
Качество сварных швов проверяют внешним осмотром, просвечиванием рентгеновскими и гамма-лучами, ультразвуком и др. Наличие трещин в сварных соединениях выявляют при осмотре с помощью лупы с десятикратным увеличением, по характеру издаваемого звука при простукивании заваренной зоны и др.

Ремонт изношенных посадочных мест под подшипники. Износ гнезда под подшипник происходит при сборке, разборке и проворачивании наружного кольца подшипника из-за недостаточной твердости и гладкости поверхности. Ремонт изношенных гнезд под подшипники качения осуществляют запрессовкой стальной втулки в расточенное отверстие щита, металлизацией или наплавкой слоя металла с помощью электросварки. Втулку с толщиной стенки 3 — 6 мм сажают по прессовой посадке и закрепляют стопорными винтами или клеем. При восстановлении гнезда методом металлизации на его поверхности, как и при восстановлении валов, нарезают рваную резьбу. Электросварка применяется только при ремонте стальных щитов.

Центрирующие поверхности изнашиваются как в щите, так и в корпусе. Восстанавливают посадку обычно на щите металлизацией поверхности. Прибегают также и к наплавке слоя металла электросваркой. При одновременном ремонте посадочных поверхностей гнезда под подшипник и центрирующего замка их механическую обработку производят с одного установа, чтобы выдержать минимальное биение между поверхностями.

Износ и срыв резьбы в крепежных отверстиях довольно часто встречаются в чугунных корпусах и особенно в корпусах из алюминиевых сплавов. Износ обычно происходит при многократных сборках и разборках резьбовых соединений, срыв резьбы — при чрезмерно больших моментах затяжки.

Восстановление резьбовых соединений. В стальных корпусах гнезда с изношенной или сорванной резьбой заваривают электродуговой сваркой, просверливают отверстие
и нарезают резьбу того же диаметра. В чугунных и алюминиевых корпусах нарезают резьбу большого диаметра и устанавливают футорку с наружной и внутренней резьбой, которую стопорят штифтом или эпоксидным клеем.
Резьбовое соединение со шпилькой можно отремонтировать, если изготовить новую шпильку с двумя резьбами разного диаметра. В алюминиевых корпусах целесообразна замена винтов на шпильки с гайками. В этом случае износ соединения при сборке и разборке значительно уменьшается, так как происходит свинчивание двух стальных деталей.
Шпильки стопорят в корпусах клеем. Резьбовые конец шпильки и отверстие в корпусе промывают бензином, просушивают и затем на их поверхности наносят клей. На второй конец шпильки навинчивают гайку и устанавливают втулку. Чтобы обеспечить оптимальную толщину слоя клея в соединении (затяжку
производят с небольшим моментом, чтобы не выдавить клей), шпильку ввинчивают в резьбовое отверстие корпуса на необходимую глубину и затягивают гайкой. Клеевое соединение сушат при затянутой гайке.

Источник

Ремонт корпусов электрических машин

Ремонт корпусов и подшипниковых щитов сердечников (магнитопроводов)

Наиболее часто корпуса электрических машин имеют следую­щие повреждения: отлом лапы у чугунной станины, износ или срыв резьбовых отверстий, износ посадочных мест под щиты, появление трещин. Для подшипниковых щитов характерен износ посадочных поверхностей и трещины.

Ремонт посадочных поверхностей в чугунных корпусах и подшип­никовых щитах.

Задиры и вмятины исправляют зашлифовкой, если общая площадь повреждений не превышает 4 % от посадочной поверхности под подшипник и 15% от посадочной поверхности замков. Зашлифовку производят бархатным напильником или шли­фовальной шкуркой, слегка смоченной в машинном масле. При сильных повреждениях ремонт производят наплавкой металла, зап­рессовкой втулки, нанесением герметика и другими методами.

Перед наплавкой детали нагревают в печи до 300. 400 °С. На­плавку производят чугунным электродом марки Б и газовой го­релкой, используя в качестве флюса буру или одну из трех сме­сей, процентное содержание которых указано ниже.

Углекислый натрии, %. 22 27 50

Углекислый калии, %. 22 — —

Азотнокислый натрии, %. — 50 —

Двууглекислый натрий, %. — — 50

После наплавки детали подвергают отжигу в печи при темпе­ратуре 300. 400°С в течение 4. 6 ч и медленному охлаждению в выключенной печи в течение 12. 16 ч.

Большое значение имеют правильная установка и крепление деталей на стан ке при механической обработке наплавленных мест. При обработке замков корпуса его устанавливают на внутреннюю поверхность или на один из замков, который не подвергался на­плавке, а при обработке щитов — либо на одну посадочную по­верхность, не имеющую наплавки, либо на технологические при­ливы (при обработке двух наплавленных поверхностей).

В щите посадочную поверхность под подшипник восстанавли­вают запрессовывай нем втулки. Предварительно протачивают гнез­до под подшипник и используют втулку толщиной 6. 10 мм . При этом толщина стенки на щите должна быть не менее 10 мм . Про­точку щита и изготовление втулки производят по размерам и до­пускам, обеспечивающим посадку с натягом. Прессование произ­водят с подогревом. Втулку 1 (рис. 9.3) закрепляют в щите двумя диаметрально расположенными стопорами 2. Глубина сверления под стопор должна быть не менее двух диаметров стопора.

При износе посадочных поверхностей не более 0,2 мм в щитах и на валах его устраняют нанесением герметика 6Ф, который выпускается в виде листов желтого цвета толщиной до 5 мм . Этот материал стоек к воздействию воды, щелочей и масел, но раство­ряется в ацетоне, толуоле, бензоле и этилбутилацетате. Он обла­дает хорошей адгезией к стали, чугуну, алюминиевым и медным сплавам. Для приготовления раствора герметик нарезают мелкими кусочками и помещают в посуду с растворителем на 24 ч. Посуду плотно закрывают и периодически взбалтывают. Вязкость приго­товленного раствора должна быть в пределах 33. 34 с по вискози­метру ВЗ-4. Срок хранения раствора в плотно закрытой посуде и в затененном месте составляет 2. 3 года.

Для нанесения герметика необходимо зачистить поверхность и обезжирить ее ацетоном. Герметик наносят кисточкой и сушат на воздухе не менее 20 мин. При необходимости увеличить слой гер­метика его наносят несколько раз после высыхания каждого пре­дыдущего слоя. Окончательную сушку производят при температу­ре 140°С в течение 2 ч. Герметик обладает хорошими виброгасящими свойствами.

Герметик не токсичен, но при сушке возможно выделение в небольших количествах замещенного фенола и аммиака, поэтому при работе необходимо пользоваться резиновыми перчатками и спецодеждой. Раствор герметика относится к легко воспламеняю­щимся жидкостям.

Заварку трещин допускается применять только в тех случаях, когда она не вызовет изменений формы посадочных поверхнос­тей. Предварительно засверливают отверстия на расстоянии 8. 10 мм от концов трещины сверлом диаметром 6. 8 мм на глу­бину трещины. Затем трещину разделывают под заварку с углом не менее 70 ° и притупляют кромки. Поверхности, прилегающие к месту заварки, зачищают до металлического блеска абразивным кругом или металлической щеткой. Заварку производят электро­сваркой постоянным током обратной полярности силой 45. 60 А на 1 мм диаметра в зависимости от электрода.

В качестве присадочного материала используют медные стер­жни диаметром 3 . 6 мм с оболочкой из листовой жести толщи­ной 0,3 мм с тонкой меловой обмазкой. При сварке используют флюс (бура — 50%, железные опилки — 25%, железная окали­на — 25 %). Сварку ведут корот­кими участками не более 40 мм , не допуская перегрева ос­новного материала. Для отвода тепла применяют медные про­кладки. Каждый участок сразу после сварки простукивают молотком массой 500 г . Швы зачищают от шлака металлической щеткой.

Рис. 9.3. Эскиз отремонтированной посадочной поверхности подшипни- кового шита

Восстановление отломанных лап корпуса. Кромки сопрягаемых деталей разделывают под углом 30° с обеих сторон на глубину не менее 1/4 толщины. Изготовляют 2 — 3 ввертыша 2 из стального прутка диаметром не менее 1/2 толщины детали. Размечают и засверливают отломанную 1 и основную 3 детали (рис. 9.4) и нареза­ют резьбу в основной детали. Завертыва­ют ввертыши 2 в основную деталь 3 и надевают на них отломанную часть.

Проваривают газовой сваркой отломанную часть 1 по разделке, придерживаясь технологии, рассмотренной в начале этого параграфа. Швы зачищают стальной щет­кой. Размечают и просверливают отверстия в лапе.

Рис. 9.4. Эскиз восстанов­ленной лапы корпуса

Восстановление резьбовых отверстий. Износ и срыв резьбы в крепежных отверстиях происходит при многократных сборках и раз­борках резьбовых соединений или чрезмерно больших моментах затяжки. В стальных корпусах гнезда с изношенной резьбой заваривают электродуговой сваркой, просверливают отверстия и на­резают резьбу того же диаметра. В чугунных и алюминиевых корпусах неисправное резьбовое отверстие рассверливают под пробку и нарезают резьбу большего диаметра. Заготавливают футорку, завертывают ее в отверстие и проваривают соединение электросваркой. Сварной шов зачищают, в футорке просверливают отверстие и нарезают резьбу того же диаметра.

В алюминиевых деталях целесообразна замена болтов на шпильку и гайку. Сначала в корпусе устанавливают на клей шпильку, на которую будет надеваться деталь и крепиться гайкой. В этом слу­чае износ соединения при сборке и разборке значительно умень­шится, так как происходит свинчивание двух стальных деталей. Если позволяет конструкция, допускается восстанавливать резь­бовое отверстие рассверливанием до ближайшего большего диа­метра размерного ряда резьбы.

Источник

Ремонт корпусов и подшипниковых щитов

Ремонт сердечников (магнитопроводов)

Ремонт активной части электрических машин

Литература.

1. Мудрецова-Висс К.А., Дедюхина В.П. Микробиология, санитария и гигиена: учебник. – 4-е изд., испр. и доп. – М.: ИД «ФОРУМ»: ИНФРА-М, 2009. – 400 с.: ил. – (Высшее образование).

2. Жарикова Г.Г. Микробиология продовольственных товаров. Санитария и гигиена: учебник для вузов / Г.Г. Жарикова. – 3-е изд., стер. – М.: Издательский центр «Академия», 2008. – 304 с.

3. Жарикова Г. Г., Козьмина А. О. Микробиология, санитария и гигиена пищевых продуктов: Практикум. – М.: Издательство ГЕЛАН, 2001. – 256 с.

4. Товароведение и экспертиза потребительских товаров: Учебник. 2-е изд., перер. и доп. – М.: ИНФРА-М, 2009. – 752 с. – (Высшее образование).

5. Колобов С.В. Товароведение и экспертиза плодов и овощей: Учебное пособие /С.В. Колобов, О.В. Памбухчиянц. – М.: Издательство – торговая корпорация «Дашков и К о », 2009. – 400 с.

6. Елисеева Л.Г. Товароведение и экспертиза продуктов переработки плодов и овощей: Учебник /Л.Г. Елисеева, Т.Н. Иванова, О.В. Евдокимова. – М.: Издательско-торговая корпорация «Дашков и К о », 2009. – 376 с.

Лекция подготовлена ассистентом кафедры микробиологии с вирусологией и иммунологией Дюпиной Н. С.

Впроцессе работы электрической машины происходит износ, ослабление крепления и изменение формы ее отдельных деталей. Некоторые детали даже при сохранении формы и размеров теря­ют свою работоспособность в результате потери упругости. Все это приводит к ухудшению энергетических и эксплуатационных показателей работы машины и требует ее ремонта.

Характерными повреждениями сердечников статоров (роторов) являются: ослабление посадки сердечников в корпусе (на валу), их сдвиг в осевом направлении, распушение крайних листов, ос­лабление прессовки, нарушение изоляции между листами, выго­рание или оплавление отдельных участков и износ внутренней (наружной) поверхности.

Ремонт при ослаблении посадки сердечника.Сначала осматри­вают сердечник статора и проверяют состояние стопоров и коль­цевых шпоночных канавок, в которых они установлены. Устанав­ливают сердечник на место по заводскому исполнению и закреп­ляют его новыми стопорами или кольцевыми шпонками, причем отверстия для стопоров сверлят в новом месте. При ослаблении посадки сердечника ротора его выпрессовывают с вала, вал ре­монтируют или заменяют на новый и вновь устанавливают сер­дечник ротора.

Ремонт при распушении крайних листов сердечника.Для устра­нения этого дефекта в машинах малой мощности пропиливают ножовочным полотном наклонные пазы в зубцах (их размеры показаны на рис. 16.1.1, а) и проваривают эти пазы электродуговой сваркой (электрод 0ММ5 диаметром 2 мм). При сварке распу­шенные зубцы 4 сжимают сегментом или кольцом 3 с помощью шпилек 2, пропущенных через пазы. Сварные швы опиливают совместно с сердечником до требуемого размера. Распушенные зубцы можно также склеить, промазав лаком и стянув кольцом и шпильками до полного высыхания лака. Для машин большей мощности, имеющих относительно высокие зубцы, указанные способы ремонта не применяют, поскольку они не обеспечива­ют прочного и надежного скрепления зубцов и создают замкнутые контуры для протекания вихревых токов. В этом случае можно рекомендовать установку дополнительной шайбы 5 с зубцами (пальцами) 6, как показано на рисунке16.1.1,б, или установку отдельных нажимных пальцев 6 между сердечником 4 и нажимной шайбой 7, как показано на рис. 16.1.1, в. Такой ремонт возможен при распрессовке сердечника и его частичной или полной переших­товке.

Рисунок 16.1.1- Эскизы отремонтированных сердечников с использованием свар­ки (а), дополнительных нажимных шайб с зубцами (б), отдельных на­жимных пальцев (в) и клиньев (г):

1 — сварной шов; 2 — шпилька; 3 — кольцо; 4 — зубцы; 5 — шайба; б — нажимные пальцы; 7— нажимная шайба; 8— текстолитовый клин; 9— крайний лист сердечника

Ремонт при ослаблении прессовки сердечника.При общем ослабле­нии прессовки сердечников небольшого диаметра между нажимнойшайбой 7 и крайними листами сердечника через каждые 2. 4 зубца забивают текстолитовые клинья 8 (рис. 16.1.1, г), обеспечивающие нор­мальную прессовку сердечника. Чтобы определить необходимую тол­щину клина, можно предварительно опрессовать сердечник при дав­лении 1 МПа. Ширина клина не должна превышать ширины зубца. Для предохранения клина от выпадения его перед установкой про­мазывают клеящим лаком и загибают крайний лист 9 сердечника. При местном ослаблении прессовки сердечника статора (дефект или выпадение вентиляционной распорки) поврежденную распорку выправляют, а вместо выпавшей забивают текстолитовый клин, за­гибая на него с двух сторон крайние листы сердечника.

При ослаблении прессовки сердечников крупных электрических машин, у которых прессовка осуществляется стяжными шпилька­ми, производят подтяжку шпилек. Для этого удаляют сварные швы, стопорящие гайки стяжных шпилек от самоотвинчивания, подтя­гивают четыре гайки, расположенные в диаметрально противо­положных точках, и производят обтяжку нажимного фланца, завертывая остальные гайки в несколько обходов. По окончании под­тяжки восстанавливают сварные швы.

Если гайки не удается подтянуть или подтяжкой не удается восстановить прессовку сердечника, прессовку восстанавливают забивкой в зубцовую зону клиньев из стеклотекстолита марки СТЭФ-1. Поверхности для забивки клиньев обезжиривают бензи­ном Б-70 и подсушивают, контактные поверхности сегментов и клиньев промазывают лаком БТ-99 или эпоксидным клеящим ла­ком ЭЛ-4. После установки клиньев для полной полимеризации проводят сушку при температуре 2О. 25°С в течение 10. 12 ч.

Ремонт при нарушении межлистовой изоляции.Если имеется на­рушение на небольшой глубине лакового покрытия отдельных сег­ментов, прилегающих к месту установки клиньев, то перед забив­кой клина между сегментами вставляют прокладки из слюды на лаке БТ-99 на глубину 20. 35 мм. Местные нарушения межлистовой изо­ляции на поверхности статора устраняют установкой лепестков слюды между сегментами или изолировкой сегментов жидким лаком БТ-99. Для этого сегменты разводят специально заточенными узкими и тон­кими стальными полосами необходимой длины.

Большие площади повреждений устраняют травлением в кон­центрированной азотной кислоте. На статор наматывают намаг­ничивающую и контрольную обмотки и, пропуская по намагни­чивающей обмотке ток, определяют место повышенного нагрева, что свидетельствует о повреждении изоляции. Защищают окружа­ющую место повреждения поверхность шпаклевкой и химически стойкой эмалью, нагревают поврежденную зону до 75. 105°С с помощью намагничивающей обмотки и, отключив ток, протрав­ливают поврежденное место концентрированной азотной кисло­той. После окончания травления остатки кислоты нейтрализуют 4—5-кратной обработкой салфетками, смоченными 10% раство­ром кальцинированной соды, и промывают ремонтируемое место горячей дистиллированной водой (40. 60°С). Затем протирают его салфетками и промывают спиртом.

Ремонт при выгорании участка зубца сердечника.При выгорании или оплав­лении участка зубца сердечника удаля­ют дефектную часть и устанавливают на ее место «протез» 1 из стеклотекстоли­та для предотвращения выпучивания об­мотки, как показано на рис. 16.1.2. Удале­ние поврежденной области производят спомощью острого зубила с его воз­можным предварительным высверлива­нием, после чего устраняют замыкания листов. «Протез» изготавливается по ме­сту и устанавливается на клее ЭЛ-4.

Рисунок 16.1.2 — Эскиз зубца сердеч­ника со вставкой

Наиболее часто корпуса электрических машин имеют следую­щие повреждения: отлом лапы у чугунной станины, износ или срыв резьбовых отверстий, износ посадочных мест под щиты, появление трещин. Для подшипниковых щитов характерен износ посадочных поверхностей и трещины.

Ремонт посадочных поверхностей в чугунных корпусах и подшип­никовых щитах.Задиры и вмятины исправляют зашлифовкой, если общая площадь повреждений не превышает 4% от посадочной поверхности под подшипник и 15% от посадочной поверхности замков. Зашлифовку производят бархатным напильником или шли­фовальной шкуркой, слегка смоченной в машинном масле. При сильных повреждениях ремонт производят наплавкой металла, зап­рессовкой втулки, нанесением герметика и другими методами.

Перед наплавкой детали нагревают в печи до 300. 400°С. На­плавку производят чугунным электродом марки Б и газовой го­релкой, используя в качестве флюса буру или одну из трех сме­сей, процентное содержание которых указано ниже.

Углекислый натрий, %. 22 27 50

Углекислый калий, %. 22 — —

Азотнокислый натрий, %. — 50 —

Двууглекислый натрий, %. — — 50

После наплавки детали подвергают отжигу в печи при темпе­ратуре 300. 400″С в течение 4. 6 ч и медленному охлаждению в выключенной печи в течение 12. 16 ч.

В щите посадочную поверхность под подшипник восстанавли­вают запрессовыванием втулки. Предварительно протачивают гнез­до под подшипник и используют втулку толщиной 6. 10 мм. При этом толщина стенки на щите должна быть не менее 10 мм. Про­точку щита и изготовление втулки производят по размерам и до­пускам, обеспечивающим посадку с натягом. Прессование произ­водят с подогревом. Втулку 1 (рис. 9.3) закрепляют в щите двумя диаметрально расположенными стопорами 2. Глубина сверления под стопор должна быть не менее двух диаметров стопора.

При износе посадочных поверхностей не более 0,2 мм в щитах и на валах его устраняют нанесением герметика 6Ф, который выпускается в виде листов желтого цвета толщиной до 5 мм. Этот материал стоек к воздействию воды, щелочей и масел, но раство­ряется в ацетоне, толуоле, бензоле и этил бутил ацетате. Он обла­дает хорошей адгезией к стали, чугуну, алюминиевым и медным сплавам. Для приготовления раствора герметик нарезают мелкими кусочками и помещают в посуду с растворителем на 24 ч. Посуду плотно закрывают и периодически взбалтывают. Вязкость приго­товленного раствора должна быть в пределах 33. 34 с по вискози­метру ВЗ-4. Срок хранения раствора в плотно закрытой посуде и в затененном месте составляет 2. 3 года.

Для нанесения герметика необходимо зачистить поверхность и обезжирить ее ацетоном. Герметик наносят кисточкой и сушат на воздухе не менее 20 мин. При необходимости увеличить слой гер­метика его наносят несколько раз после высыхания каждого пре­дыдущего слоя. Окончательную сушку производят при температу­ре 140°С в течение 2 ч. Герметик обладает хорошими виброгасящими свойствами.

Герметик не токсичен, но при сушке возможно выделение в небольших количествах замещенного фенола и аммиака, поэтому при работе необходимо пользоваться резиновыми перчатками и спецодеждой. Раствор герметика относится к легко воспламеняю­щимся жидкостям.

Заварку трещиндопускается применять только в тех случаях, когда она не вызовет изменений формы посадочных поверхнос­тей. Предварительно засверливают отверстия на расстоянии 8. 10 мм от концов трещины сверлом диаметром 6. 8 мм на глу­бину трещины. Затем трещину разделывают под заварку с углом не менее 70° и притупляют кромки. Поверхности, прилегающие к месту заварки, зачищают до металлического блеска абразивным кругом или металлической щеткой. Заварку производят электро­сваркой постоянным током обратной полярности силой 45. 60 А на 1 мм диаметра в зависимости от электрода.

В качестве присадочного материала используют медные стер­жни диаметром 3. 6 мм с оболочкой из листовой жести толщиной 0,3 мм с тонкой меловой обмазкой. При сварке используют флюс (бура — 50%, железные опилки — 25%, железная окалина — 25 %). Сварку ведут корот­кими участками не более 40 мм, не допуская перегрева ос­новного материала. Для отвода тепла применяют медные про­кладки. Каждый участок сразу после сварки простукивают молотком массой 500 г. Швы зачищают от шлака металлической щеткой

Рисунок 16.2.1-Эскиз отремонтированной посадочной поверхности подшипникового щита.

Восстановление отломанных лап кор­пуса.Кромки сопрягаемых деталей разде­лывают под углом 30 е с обеих сторон на глубину не менее 1/4 толщины. Изготов­ляют 2 — 3 ввертыша 2 из стального прутка диаметром не менее 1/2 толщины детали. Размечают и засверливают отломанную 1 и основную 3 детали (рис. 9.4) и нареза

ют резьбу в основной детали. Завертывают ввертыши 2 в основную Рисунок 16.2.2 — Эскиз деталь 3 и надевают на них отломанную часть. Проваривают восстановленной лапы корпуса газовой сваркой отломанную часть 1 по разделке, придерживаясь технологии, рас­смотренной в начале этого параграфа. Швы зачищают стальной щет­кой. Размечают и просверливают отверстия в лапе.

Восстановление резьбовых отверстий.Износ и срыв резьбы в кре­пежных отверстиях происходит при многократных сборках и раз­борках резьбовых соединений или чрезмерно больших моментах затяжки. В стальных корпусах гнезда с изношенной резьбой зава­ривают электродуговой сваркой, просверливают отверстия и на­резают резьбу того же диаметра. В чугунных и алюминиевых корпу­сах неисправное резьбовое отверстие рассверливают под пробку и нарезают резьбу большего диаметра. Заготавливают футорку, за­вертывают ее в отверстие и проваривают соединение электросвар­кой. Сварной шов зачищают, в футорке просверливают отверстие и нарезают резьбу того же диаметра.

В алюминиевых деталях целесообразна замена болтов на шпильку и гайку. Сначала в корпусе устанавливают на клей шпильку, на которую будет надеваться деталь и крепиться гайкой. В этом слу­чае износ соединения при сборке и разборке значительно умень­шится, так как происходит свинчивание двух стальных деталей. Если позволяет конструкция, допускается восстанавливать резь­бовое отверстие рассверливанием до ближайшего большего диа­метра размерного ряда резьбы.

Ремонт валовК основным повреждениям вала относятся риски и задиры на посадочных поверхностях, задиры в шпоночных пазах, изменение их формы и размеров, уменьшение диаметров посадочных поверх­ностей под подшипник и сердечник, овальность и конусность по­садочных поверхностей, поломка, забитые центральные отверстия.

Риски и задиры устраняются зашлифовкой, если их общая пло­щадь не превышает от общей посадочной поверхности 4% под подшипник и 10% под муфту, шкив, шестерню или шпонку. Заш­лифовка производится бархатным напильником или шлифоваль­ной шкуркой, слегка смоченной маслом. Если размеры посадочных поверхностей выходят за размеры допусков, указанных на чертежах, или зона дефектов превышает приведенные выше до­пуски, то дефекты устраняются одним из следующих методов: электродуговой или вибродуговой наплавкой, газоплазменным на­пылением, электромеханическим методом.

Ремонт с использованием электродуговой наплавки.Перед наплав­кой уступы высотой 4 мм и более протачивают на конус под уг­лом 15. 20°. Вал или ротор устанавливают сердечником на вра­щающиеся ролики и производят наплавку, накладывая швы в очередности, обозначенной цифрами на торце вала (рис. 9.5, а), которая обеспечивает минимальные деформации. При этом шов предыдущего слоя обстукивают молотком и зачищают проволоч­ной щеткой. Полосы наплавленного метала должны выходить за пределы восстанавливаемой поверхности на 0,5. 0,7 и 1,0. 1,5 диаметра вала d, чередуясь через один. При наличии шпоночного паза на восстанавливаемой поверхности наплавку следует начинать с него. После наплавки проводят механическую обработку поверх­ности. Наплавку обычно производят электродами Э42 или ОММ-5.

Центральные отверстия на торце вала восстанавливают следу­ющим образом. Наплавку торца вала ведут от центра к периферии по спирали (рис. 9.5, б). Затем на токарном станке обрабатывают торец, выдерживая общую длину вала, и засверливают централь­ные отверстия. При восстановлении центральных отверстий базой служит наружная поверхность сердечника ротора.

Разработанный шпоночный паз восстанавливают электродуго­вой наплавкой с последующей механической обработкой. Если шпоночные пазы повреждены в валу и в

Рисунок. 16.2.3 — Эскизы валов, у которых электродуговой наплавкой восстановле­ны посадочная поверхность (а) и торец (б).

сердечнике, то следует сделать шпоночные пазы большего размера и поставить новую шпонку. Если поврежден один шпоночный паз, то его фрезеруют на больший размер и устанавливают ступенчатую шпонку или фрезеруют новый шпоночный паз со смещением его относитель­но старого на четверть окружности. Выбор способа ремонта зави­сит от возможностей ремонтного цеха.

Исправление кривизны валаосуществляют следующим образом (рис. 9.10). Медленно поворачивая ротор 3 в центрах или призмах по стрелочному индикатору 2 определяют кривизну вала. Правку производят при кривизне более 0,02 его длины без демонтажа сер­дечника и контактных колец.

Для этого ротор 3 устанавливают на призматические опоры 1 и в месте максимального выгиба воздействуют прессом 4. Если это место находится вне сердечника, то опору с противополож­ной стороны располагают максимально близко к сердечнику, а со стороны изогнутой части — максимально близко к торцу вала. Рас­четом определить усилие нажатия пресса затруднительно, поэтому правку проводят в несколько приемов, измеряя каждый раз вели­чину прогиба индикатором 2 и подбирая усилие для следующего приема. Правку прекращают при значениях выгиба менее 0,04. 0,05 мм.

Рисунок 16.2.4 — Схема исправления кривизны вала.1- призматические опоры; 2-индикатор; 3-ротор; 4-пресс.

Источник