Общие понятия о технологии ремонта корпуса судна
Основной технологический процесс ремонта корпуса судна разделяют на стадии, определяющие последовательность выполнения всех ремонтных работ.
Подготовительная стадия технологического процесса заключается в подготовке судна и производства для ремонта корпуса. При подготовке судна производят удаление топлива, остатков груза, очистку -помещения и другие работы. Основой подготовки производства являются ремонтная документация, включающая составленные экипажем судна ведомости, определяющие объем ремонта, техническая и технологическая ремонтная документации, разрабатываемые проектными организациями. На основании этой документации судоремонтное предприятие производит заготовку конструкций корпуса и другие работы, которые можно выполнить до подхода судна к ремонтной базе. Эти работы называют «нулевым этапом ремонта». Одновременно производят материально-техническую подготовку производства.
Стадия дефектации заключается в производстве освидетельствования корпуса судна с целью определения технического состояния корпуса и отдельных его конструкций и установления объема и способов выполнения ремонта.
В стадию подготовки деталей, узлов и конструкций корпуса входят работы по обработке металла, заготовке и предварительной сборке заменяемых деталей, узлов и конструкций корпуса в цехе.
Стадия замены и восстановления конструкций корпуса предусматривает выполнение всех работ по ремонту корпуса судна как на плаву, так и в доке, на слипе. На этой стадии производят разборку корпусных конструкций, подлежащих ремонту, а также демонтаж трубопроводов, механизмов и других устройств и оборудования, выемку защитных щитов в трюмах, разборку изоляции зашивки и отделки кают, деревянного настила, удаление цементных ящиков и др. После окончания всех работ испытывают корпус или отдельные конструкции на водонепроницаемость.
Применительно к ремонту корпуса судна существуют следующие виды обобщенных корпусных работ: замена поврежденных или изношенных элементов и конструкций в целом; установка новых (дополнительных) деталей конструкций; правка деформированных корпусных конструкций или отдельных элементов; демонтаж отдельных элементов конструкций по технологическим причинам (например, для доступа в отсек); наплавка разрушенных коррозией сварных швов и коррозионных язвин.
Порядок и очередность выполнения работ по ремонту корпуса должен быть увязан с работами по ремонту механизмов, устройств, систем и другими ремонтными работами.
На судоремонтных предприятиях ремонт корпуса осуществляют индивидуальным (подетальным), секционно-блочным методами ремонта.
При индивидуальном методе производят ремонт отдельных элементов конструкций корпуса. Такой метод ремонта применяют при текущем ремонте корпуса, когда объем ремонтных работ небольшой.
Секционно-блочный метод (см. § 53) является наиболее эффективным способом ремонта конструкций корпуса при наличии больших повреждений. Одним из главных преимуществ этого способа является возможность производства работ в цехе, а также предварительное изготовление секций и блоков до прихода судна на ремонт по «нулевому этапу».
В процессе производства ремонта корпуса инспекция Регистра ведет техническое наблюдение и контроль. Работы по ремонту судна, подлежащие обязательному контролю Регистра СССР или речного Регистра РСФСР, следующие:
выборочная проверка материала, применяемого для ремонта прочного металлического корпуса судна (листовой, профильной, полосовой) ;
выборочная проверка качества применяемых электродов, заклепок, флюсов, защитного газа, гужонов и др.;
наружный осмотр после монтажа корпусных литых и кованых деталей (штевни, мортиры, кронштейны) и проверка качества сварных швов;
выборочная проверка качества работ по сборке под сварку и клепку корпусных конструкций;
наружный осмотр качества выполненных работ и выборочная проверка размеров элементов набора, калибров швов (наружная обшивка, палубы, платформы, двойное дно, продольные и поперечные связи, водонепроницаемые переборки, шахты, туннели гребных валов, надстройки, рубки и др.), а также проверка качества сварных швов дефектоскопией;
проверка качества материала, наружный осмотр, выборочная проверка размеров элементов фундаментов под главные механизмы и котлы и под другие ответственные механизмы и устройства;
выборочная проверка качества работ и испытание на водонепроницаемость грузовых люков, лацпортов, световых и прочих люков и закрытий (иллюминаторы, водонепроницаемые двери и прочие отверстия и их закрытия в корпусе судна);
испытания на водонепроницаемость отсеков корпуса судна, перекрытий, цистерн, наружной обшивки, палуб, переборок и др.
Непосредственно перед началом ремонта владелец судна согласовывает с инспекцией Регистра ведомости на ремонт корпуса, а также чертежи на восстановление, переоборудование или модернизацию корпуса, проводимые во время ремонта.
Завод, выполняющий ремонт корпуса судна, должен получить одобрение инспекции Регистра на выпускаемые рабочие чертежи, технические условия, различные технологические процессы ремонта или изготовления ответственных конструкций корпуса.
В процессе проверки и испытания материалов и изделий, используемых при ремонте корпуса, а также выполнения ремонта корпусных конструкций инспекция Регистра устанавливает их соответствие Государственным стандартам (ГОСТам), утвержденной и согласованной технической документации и правилам Регистра.
Результаты осмотров или освидетельствований предъявляемых узлов, деталей и механизмов инженер Регистра заносит в акт специальной формы.
Для успешного и качественного выполнения ремонта корпуса судна используется соответствующая технологическая документация, в которой дается подробное описание работ, подлежащих выполнению в процессе ремонта; способы их выполнения; инструмент приспособления и оснастка, необходимые для ремонта; последовательность производства работ; перечень материалов (по маркам, видам и размерам); состав бригады и квалификация рабочих; время, необходимое для производства ремонтных работ, и порядок производства испытания конструкции на непроницаемость. Для обычных текущих работ по ремонту корпуса судна подробные технологические процессы не составляют. В этом случае пользуются обычно типовым технологическим процессом. Для конкретного судна выпускают чертеж или эскиз, на котором указывают поврежденные места, а при помощи условных обозначений видов ремонта — метод ремонта данной конструкции (рис. 110). Дополнительно к таким чертежам (эскизам) даются технологические указания о марке материала (листов, профилей), испытании конструкции на непроницаемость.
Рекомендуется пользоваться цветными карандашами, обводя на чертеже (эскизе) соответствующим цветом контуры заменяемых (ремонтируемых) конструкций корпуса, участков листов и набора.
Источник
РД 31.28.30-88
Комплексная система технического обслуживания и ремонта судов. Методика дефектации корпусов морских транспортных судов
Купить РД 31.28.30-88 — бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее
Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.
Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»
Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.
Способы доставки
- Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
- Курьерская доставка (7 дней)
- Самовывоз из московского офиса
- Почта РФ
Руководящий документ распространяется на транспортные суда Минморфлота. Руководящий документ не распространяется на атомные суда. Руководящий документ устанавливает методику определения технического состояния корпуса и его элементов. Руководящий документ обязателен для пароходств, администрации судов, судоремонтных заводов, баз технического обслуживания флота, научно-исследовательских и проектно-конструкторских организаций Минморфлота.
Оглавление
1. Общие положения
1.1. Область распространения
1.2. Определения и пояснения
2. Обследование износа корпусных конструкций
2.1. Основные положения
2.2. Определение остаточных толщин листов
2.3. Определение остаточных толщин элементов набора
3. Обследование остаточных деформаций, сварных и заклепочных соединений, трещин
3.1. Остаточные деформации корпусных конструкций
3.2. Сварные и заклепочные соединения
4. Нормы допускаемых дефектов
4.1. Основные положения
4.2. Допускаемые характеристики поперечного сечения изношенного корпуса
4.3. Допускаемые характеристики отдельных элементов изношенного корпуса
4.4. Допускаемые остаточные деформации
4.5. Допускаемые дефекты сварных швов
4.6. Допускаемые дефекты клепаных соединений
5. Определение технического состояния корпуса
5.1. Общие положения
5.2. Оценка технического состояния отдельного элемента корпуса (листовые связи, набор)
5.3. Оценка технического состояния по характеристикам поперечного сечения корпуса
5.4. Оценка технического состояния корпуса по остаточным деформациям
5.5. Оценка технического состояния сварных швов и заклепочных соединений
6. Подкрепления конструкций корпуса
7. Общие указания по определению технического состояния корпусов изношенных судов специализированного назначения
Приложение 1. Таблицы результатов дефектации
Приложение 2. Дефектация вмятин
| Дата введения | 01.01.1989 |
|---|---|
| Добавлен в базу | 01.01.2018 |
| Актуализация | 01.02.2020 |
Этот документ находится в:
- Раздел Строительство
- Раздел Нормативные документы
- Раздел Отраслевые и ведомственные нормативно-методические документы
- Раздел Проектирование и строительство морских сооружений
- Раздел Отраслевые и ведомственные нормативно-методические документы
- Раздел Нормативные документы
Организации:
| Разработан | ЗАО ЦНИИМФ | |
| Издан | В/О Мортехинформреклама | 1988 г. |
| Утвержден | В/О Мортехсудоремпром |
Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:
МИНИСТЕРСТВО МОРСКОГО ФЛОТА СССР
КОМПЛЕКСНАЯ СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА СУДОВ. МЕТОДИКА ДЕФЕКТАЦИИ КОРПУСОВ МОРСКИХ ТРАНСПОРТНЫХ СУДОВ
МОСКВА В/О «МОРТЕХИНФОРМРЕКЛАМА* 1988
МИНИСТЕРСТВО МОРСКОГО ФЛОТА СССР
КОМПЛЕКСНАЯ СИСТЕМА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И РЕМОНТА СУДОВ. МЕТОДИКА ДЕФЕКТАЦИИ КОРПУСОВ МОРСКИХ ТРАНСПОРТНЫХ СУДОВ
МОСКВА В/О сМОРТЕХИНФОРМРЕ КЛАМА> 1988
3) На элементах корпуса, имеющих более тонкие построечные толщины, особенно в носовой и кормовой частях пояса переменных ватерлиний, на приварных патрубках донной и бортовой арматуры, а также на листах, на которых допущено уменьшение толщины из-за применения одобренных средств защиты от коррозии.
4) На конструктивных элементах судна, где может появиться канавочный износ (в районе стыков и пазов листов наружной обшивки в подводной части корпуса, на обшивке продольных и поперечных переборок нефтеналивных судов; в околошовной зоне приварки балок набора к наружной обшивке в подводной части, а также к обшивке переборок грузобалластных танков, переборок цистерн).
В танках нефтеналивных судов канавочный износ появляется также и на обшивке днища в районе голубниц для перетока жидкости, прорезанных в стенках балок набора.
5) В районах линейного износа (листы ледового пояса, носовые участки днищевой обшивки, пояс переменных ватерлиний, особенно в районах перехода от носового заострения к цилиндрической вставке, а также в кормовой части).
6) В районах пересечения балок продольного и поперечного набора, главным образом на днище, где возможно появление очагов местного износа пятнами.
7) На обшивке нижних участков поперечных переборок в районе соединения с твиндечными палубами, настилом второго дна.
8) В зонах язвенного износа.
2.1.4. При выполнении частичной дефектации элементов корпуса необходимо произвести измерения в одном—трех кольцевых поперечных сечениях корпуса (в зависимости от возраста судна). Поперечные сечения должны выбираться там, где по опыту надзора предполагаются наибольшие износы, или там, где это обнаружено по выборочным измерениям остаточных толщин настила расчетной палубы, обшивки днища.
В случаях, когда измерения должны быть произведены в двух пли трех сечениях, по крайней мере одно сечение должно включать конструктивно ослабленный район (например, люковый вырез) или балластный (грузобалластный) танк (для наливных судов) в пределах 0,4 L средней части судна.
2.1.5. При выполнении измерений остаточных толщин элементов набора в пределах одного отсека (например, трюма, твиндека, грузового танка, цистерны и т. п.) количество замеров выбирается следующим:
1) Для днищевого набора:
на каждом четвертом флоре (в том числе на всех водонепроницаемых) выполняется по одному замеру в промежутках между вертикальным килем и стрингером, стрингером и междудонным листом или при отсутствии днищевых стрингеров — в трех-четырех точках по ширине судна (отсека). Если в отсеке меньше четырех фло-ров, должен быть измерен один любой флор. Замеры желательно проводить вблизи расположения вырезов;
на вертикальном киле, днищевых стрингерах, крайнем между-лонном листе, рамных связях скуловых цистерн навалочников — в трех-пяти точках по длине каждого трюма или отсека;
на продольных балках днища и второго дна — на трех-четырех балках по ширине судна (отсека) в двух-трех точках на каждой балке в каждом отсеке;
на двух-трех балках днищевого набора в танках нефтеналивных судов должны быть измерены остаточные толщины стенок в районе голубниц, прорезанных для перетока жидкости.
2) Для бортового набора:
на каждом четвертом рамном шпангоуте, каждом бортовом стрингере — в двух-трех точках по высоте (длине) трюма;
на каждом четвертом трюмном шпангоуте — на двух-трех продольных бортовых балках в двух-трех точках по высоте (длине) трюма.
3) Для палубного набора:
на карлингсах, отбойном листе — в трех-пяти точках по длине каждого трюма или отсека;
на каждом четвертом рамном бимсе — в трех-четырех точках по ширине судна (отсека). Если в отсеке меньше четырех бимсов, то измеряется один бимс в носовой части отсека;
на продольных подпалубных балках — на трех-четырех балках по ширине судна (отсека) в двух-трех точках на каждой балке;
на каждом четвертом бимсе — в трех-четырех точках по ширине судна (отсека).
4) Для набора переборок:
на каждой четвертой рамной стойке продольной переборки — в двух-трех точках по высоте отсека. Если в отсеке меньше четырех рамных стоек, измеряется одна;
на шельфах, доковых стойках — в двух-трех точках по высоте трюма;
на каждой четвертой вертикальной стойке — в двух-трех точках по высоте;
на горизонтальных балках — на двух-трех балках на половине ширины трюма (отсека) в трех-четырех точках.
5) Для набора форпика и ахтерпика:
на каждом третьем шпангоуте в нижней части в местах соединения со скуловыми кницами, в местах цементной заливки под скулами, в районе бортовых стрингеров.
6) Количество замеров остаточных толщин элементов набора может уточняться с учетом опыта надзора, особенностей конструкции, размеров судна и технического состояния корпуса.
2.2. Определение остаточных толщин листов
2.2.1. Различаются остаточные толщины листа:
$j — средняя остаточная толщина при общем износе одного листа;
s2 — средняя остаточная толщина при общем износе однородных листов;
s3i — средняя остаточная толщина отдельного участка (ячейки) листа при местном износе;
5+ — минимальная остаточная толщина ячейки листа в язвине. 2.2.2. Средняя остаточная толщина листа Si определяется:
где Si — измеренная остаточная толщина в точке г, п — количество замеров.
Измерение остаточных толщин листа выполняется в соответствии со схемами 1 и 2 рис. 2.2.2. Количество замеров на листе может
Рис. 2.2.2. Схемы измерения остаточных толщин
схема 1 — по трем точкам; схема 2 — по семи
быть ограничено тремя (схема /), если разность между измеренными остаточными толщинами si менее 1,5 мм. В случаях, когда разность между измеренными остаточными толщинами^ более 1,5 мм, но менее 3 мм, количество замеров увеличивается до семи (схема 2). По схеме 2 измеряются также остаточные толщины листа, если s 1, измеренная по схеме /, составляет менее 80% толщины, указанной на отчетных чертежах.
В случаях, когда разность толщин s,—Si+i превышает 3 мм (что свидетельствует о наличии зон местного износа), должны быть учтены следующие указания:
1) При определении величины S\ в количество замеров s, должны быть включены также и замеры в местах местного износа пятнами.
Если местным износом пятнами охвачено более 40% ячеек, имеющихся на данном листе, количество замеров для определения S\ должно быть увеличено вдвое по сравнению со схемой 2 (см. рис. 2.2.2).
2) Допускается оценивать коррозионный износ листа отдельно по участкам.
Если лист перекрывает 2 трюма (отсека), в одном из которых перевозятся более коррозионно агрессивные грузы, допускается определять Si отдельно для участка листа в каждом трюме (отсеке).
2.2.3. Средняя остаточная толщина однородных листов определяется:
Е s,,6j
где т — количество однородных листов в рассматриваемом поперечном сечении; Ь\ — ширина /-го листа; s,j — средняя остаточная толщина, рассчитанная по выражению 2.2.2 для отдельного листа с номером /.
2.2.4. Средняя остаточная толщина в районе местного износа определяется в зависимости от его вида.
1) Износ пятнами характеризуется средней остаточной толщиной s3n и долей площади ячейки листа, пораженной износом, — р.
Величина s3n определяется по выражению (2.2.2) на основании замеров остаточных толщин, выполняемых в рассматриваемой ячейке листа.
Величина р вычисляется: p = / 7 i// 7 o, где Fx — площадь ячейки листа, охваченная износом пятнами; Fо — площадь рассматриваемой ячейки.
Площадь F\ определяется глазомерно либо с помощью проволочных шаблонов, сетчатых трафаретов, нанесенных на кальку, либо с помощью других подобных приспособлений.
2) Линейный износ листа характеризуется остаточными толщинами /о1, измеренными у стенок набора, и остаточными толщинами fni, измеренными в пролете между набором.
Для определения этих параметров рекомендуются следующие способы.
При поперечной системе набора. Измеряются толщины /0i и /ni в трех шпациях: у носовой части листа, посередине его длины и в кормовой части (рис. 2.2.4).
Точки измерений возле набора должны располагаться не далее 20 мм от его стенки на стороне, обращенной к носу судна. Район
измерений по высоте (ширине) листа должен выбираться в наиболее изношенном участке.
Источник