Ремонт корпусов подшипниковых щитов

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Ремонт подшипниковых щитов. Наиболее типичные повреждения подшипниковых щитов — появление трещин. Большие трещины, распространяющиеся к месту посадки подшипника, как правило, не заделывают. Подшипниковый щит в этом случае заменяют новым. Небольшие трещины щитов заваривают следующим способом: очищают стальной щеткой поверхность щита от краски и ржавчины на расстояние 30 — 40 мм вокруг трещины. Снимают напильником или наждачным кругом с помощью обдирочного станка с гибким валом фаски с кромок трещины под углом 60° на глубину ‘/з толщины стенок крышки, но не более 7-8 мм. Обваривают разделанные кромки трещин электродами. Сварочные работы выполняют в полном соответствии с правилами техники безопасности.

Ремонт валов. Вал может иметь следующие повреждения: изгиб, повышенное биение, повреждение поверхности шеек, выработку, конусность и овальность шеек.

Изогнутый вал правят на токарном станке или в разогретом виде на винтовом прессе. Незначительное биение, обнаруживаемое индикатором у небольших машин, устраняют проточкой и шлифованием шеек вала. Царапины, забоины и шероховатости шеек вала устраняют шлифовкой и полировкой вручную или на станке. Значительные забоины, выработку, конусность и овальность шеек ликвидируют проточкой вала с последующей шлифовкой и полировкой. Если в результате механической обработки диаметр шеек вала значительно уменьшается, его увеличивают металлизацией с последующей обработкой.

Шабером снимают заусенцы и задиры на посадочных местах вала, шлифуют. Вал устанавливают в центры токарного станка и проводят вибродуговую наплавку посадочного места вала пружинной проволокой или стальной лентой из стали У7, 70 или 75 без подачи охлаждающей жидкости в зону наплавки. Режимы вибродуговой наплавки выбирают в зависимости от толщины наплавляемого слоя.

Ремонт подшипников. Подшипники скольжения применяют в машинах старых серий, подшипники качения — в современных двигателях.

Подшипники скольжения. Как правило, ремонт подшипников скольжения сводится к смене изношенных втулок или перезаливке вкладышей. Замеряют и записывают все размеры, хорошо промытого в керосине вкладыша. Если зазоры между вкладышем подшипника и вала и размеры смазочных и улавливающих канавок в пределах нормы, а вкладыш или втулка не имеет значительных изъянов (раковин, задиров, следов подплавления, отставания баббита от тела вкладыша), то вкладыши можно не перезаливать.

Рис. 1. Зазор между валом и вкладышем подшипника:
1 — вал, 2 — вкладыш подшипника

Сильно изношенные вкладыши перезаливают. Старую заливку выплавляют на горне или в специальной электрической печи. После этого внутреннюю поверхность вкладыша протравливают кислотой и лудят, чтобы обеспечить лучшее сцепление новой заливки с вкладышами. Для заливки обычно применяют баббит Б16, который плавят в специальном тигле на горне или паяльной лампе, нагревая его до 450 °С. Расплавленный баббит для предохранения от окисления посыпают слоем древесного угля. Массу, необходимую для заливки баббита, берут больше массы вкладыша на 20 — 25%, учитывая усадку и припуски на обработку.

Отлитый вкладыш протачивают внутри и пришабривают по валу, оставляя зазоры. Прорезают продольные маслораспределительные канавки и окна для смазочных колец, просверливают маслоспускные отверстия. Готовый вкладыш очищают от опилок, обдувают сжатым воздухом и промывают керосином.

Более прогрессивный способ заливки — центробежный, при применении которого не требуется больших припусков, ускоряется процесс заливки и создается плотная структура металла.

Центробежную заливку можно осуществить на простом токарном станке, использовав специальное приспособление. Подготовляют внутреннюю поверхность вкладыша, скрепляют обе его половины хомутами и нагревают до температуры 150 — 200 °С.

Рис. 2. Схема заливки вкладыша центробежным способом:
1 — планшайба станка, 2 — стяжная шпилька, 3 — вкладыш, 4 — границы баббитовой заливки, 5 — воронка, 6 — ковш с расплавленным баббитом

Рис. 63. Подшипник качения:
1 — наружная обойма, 2 — шарик, 3 — сепаратор, 4 — беговая дорожка, 5 – внутренняя обойма

Включают станок проверяют точность установки.

Готовят необходимую дозу расплавленного баббита и время вращения вкладыша за один прием через во-oohkv 5 заливают его. Благодаря центробежной силе жидкий баббит равномерно распределяется по внутренней поверхности вкладыша. После заливки вращение вкладыша продолжают 20 — 30 мин для полного затвердевания баббита. При этом способе можно припуск на обработку баббита ограничить до 2 — 2,5 мм на сторону.

Подшипники качения. Шарико- и роликоподшипники, как правило, не ремонтируют. При износе рабочих поверхностей обойм и деталей подшипники заменяют новыми. Новые подшипники перед установкой тщательно промывают сначала в разогретом до температуры 90-95 °С в масле в течение 10 — 20 мин, после этого — в бензиновой ванне.

Подшипник считают изношенным, если зазор между шариком (роликом) и обоймой превышает следующие величины : 0,1 мм — для валов диаметром до 30 мм, 0,2 мм — для валов диаметром до 80 мм и 0,3 мм — для валов диаметром более 80 мм. Если зазоры в подшипниках увеличены, при работе машины слышен стук и чувствуется вибрация.

Величину зазора (люфта) у роликовых и шариковых подшипников можно определить с помощью индикатора прибора КИ-1223, разработанного ГОСНИТИ , или другими специальными приборами.

Новый подшипник подбирают по номеру старого или путем сопоставления их размеров.

Источник

Ремонт корпусов подшипниковых щитов

Корпуса электрических машин повреждаются относительно редко. Наиболее распространены следующие дефекты: отлом лапы у чугунной станины, износ или срыв резьбовых отверстий, износ посадочных мест под щиты, появление трещин. В подшипниковых щитах может быть износ посадочных поверхностей и трещины.

Исправление посадочных поверхностей в чугунных корпусах и щитах. Задиры и вмятины исправляют зашлифовкой, если общая площадь не превышает 4% от посадочной поверхности под подшипник и 15% от посадочной поверхности замков. Зашлифовку производят бархатным напильником или шлифовальной шкуркой, слегка смоченной в машинном масле. При больших повоеждениях исправления производят наплавкой металла, запрессовкой втулки, нанесением герметика и другими методами.

Большое значение имеют правильная установка и крепление деталей на станке при механической обработке наплавленных мест. При обработке замков корпуса его устанавливают на внутреннюю поверхность или на один из замков, который не подвергался наплавке, а при обработке щитов — либо на одну посадочную поверхность, не имеющую наплавку, либо на технологические приливы при обработке двух наплавленных поверхностей.

В щите посадочную поверхность под подшипник восстанавливают за- прессованием втулки. Предварительно протачивают гнездо под подшипник так, чтобы использовать втулку толщиной 6—10 мм, а толщина стенки на щите оставалась не менее 10 мм. Проточку щита и изготовление втулки производят по размерам и допускам, обеспечивающим посадку с натягом. Прессование производят с подогревом. Втулку 1 ( 8.3) закрепляют в щите двумя диаметрально расположенными стопорами 2. Глубина сверления под стопор должна быть не менее двух диаметров стопора.

Износ посадочных поверхностей не более 0,2 мм в щитах (и на валах) восстанавливают нанесением герметика 6Ф, который выпускается в виде листов желтого цвета толщиной до 5 мм. Этот материал стоек к воздействию воды, щелочи и масел, но растворяется в ацетоне, толуоле, бензоле и этилбутилацетате. Он обладает хорошей адгезией к стали, чугуну, алюминиевым и медным сплавам. Для приготовления раствора герметик нарезают мелкими кусочками и помещают в посуду с растворителем на 24 ч. Посуду плотно закрывают и периодически взбалтывают. Вязкость приготовленного раствора должна быть в пределах 33—34 с по вискозиметру ВЗ-4. Срок хранения раствора два- три года в плотно закрытой посуде и в затемненном месте.

Для нанесения герметика необходимо зачистить поверхность и обезжирить ее ацетоном. Герметик наносят кисточкой и сушат на воздухе не менее 20 мин. При необходимости увеличить слой гермеНика его наносят несколько раз и после каждого раза сушат на воздухе. Окончательную сушку производят при температуре 140°С в течение 2 ч. Герметик обладает хорошими виброга- сящими свойствами.

Герметик нетоксичен, но при сушке возможно выделение в небольших количествах замещенного фенола и аммиака, поэтому при работе необходимо пользоваться резиновыми перчатками

и спецодеждой. Раствор герметика относится к легковоспламеняющимся жидкостям.

Заварка трещин. Заварку трещин допускается применять только в тех случаях, когда она не вызовет изменений формы посадочных поверхностей. Предварительно засверливают отверстия на расстоянии 8—10 мм от концов трещины сверлом 6— 8 мм на глубину трещины. Затем трещину разделывают под заварку с углом не менее 70° и притупляют кромки. Поверхности, прилегающие к месту заварки, зачищают до металлического блеска абразивным кругом или металлической щеткой. Заварку производят электросваркой постоянным током обратной полярности 45—60 А на 1 мм в зависимости от электрода. В качестве присадочного материала используют медные стержни диаметром 3—6 мм с оболочкой из листовой жести толщиной 0,3 мм с тонкой меловой обмазкой. При сварке используют флюс—бура 50%, железные опилки — 25%, железная окалина — 25%. Сварку ведут короткими участками не более 40 мм, не допуская перегрева основного материала. Для отвода тепла применяют медные прокладки. Каждый участок сразу после сварки простукивают молотком массой 500 г. Швы зачищают от шлака металлической щеткой.

Восстановление отломанных лап корпуса. Кромки сопрягаемых деталей разделывают под углом 30° с обеих сторон на глубину не менее lU толщины. Изготовляют 2—3 ввертыша 2 из стального прутка диаметром не менее 7г толщины детали. Размечают и засверливают отломанную 1 и основную детали 3 ( 8.4) и нарезают резьбу в основной детали. Завертывают ввертыши 2 в основную деталь и надевают на них отломанную часть. Проваривают газовой сваркой отломанную часть по разделке, придерживаясь технологии, рассмотренной в начале параграфа. Швы зачищают стальной щеткой. Размечают и просверливают отверстие в лапе.

Восстановление резьбовых отверстий. Износ и срыв резьбы в крепежных отверстиях происходит при многократных сборках и разборках резьбовых соединений или чрезмерно больших моментах затяжки. В стальных корпусах гнезда с изношенной резьбой заваривают электродуговой сваркой, просверливают отверстия и нарезают резьбу того же диаметра. В чугунных и алюминиевых корпусах неисправное резьбовое отверстие рассверливают под пробку и нарезают резьбу большего диаметра. Изготовляют футорку, завертывают ее в отверстие и проваривают соединение электросваркой. Сварной шов зачищают, просверливают отверстие и нарезают резьбу того же диаметра.

В алюминиевых деталях целесообразна замена болтов на шпильку и гайку. В корпусе устанавливают на клей шпильку, на которую будет надеваться деталь и которая крепится гайкой. В этом случае износ соединения при сборке и разборке значительно уменьшится, так как происходит свинчивание двух стальных деталей. Допускается восстанавливать резьбовое отверстие, если позволяет конструкция, рассверливанием до ближайшего большего диаметра размерного ряда резьбы.

Ремонт подшипниковых щитов и станин. Этот ремонт сводится в основном к заварке трещин и восстановлению размеров посадочных мест.
Статор 12 электродвигателя закреплен на щите 5 и верхнем корпусе 2 с помощью винтов 6.

После- промывки ротор электродвигателя с подшипниковыми щитами, подшипниками, фланцами и деталями крепежа (механическая часть) отправляют в елесарно-механический ремонт.

Для измерения поперечных вибраций штифт виброметра упирают в корпус верхней крышки подшипника вблизи линии разъема.
1. Неуравновешенность вращающихся частей: якоря, индуктора, подшипниковых щитов и соединительных муфт.

На концах вала генератора, выходящих из подшипниковых щитов, установлены зубчатая муфта 15 для соединения с редуктором привода генератора и полумуфта 3 для соединения с возбудителем ДК-913А.

Источник

Ремонт корпусов подшипниковых щитов

Ремонт корпусов и подшипниковых щитов сердечников (магнитопроводов)

Наиболее часто корпуса электрических машин имеют следую­щие повреждения: отлом лапы у чугунной станины, износ или срыв резьбовых отверстий, износ посадочных мест под щиты, появление трещин. Для подшипниковых щитов характерен износ посадочных поверхностей и трещины.

Ремонт посадочных поверхностей в чугунных корпусах и подшип­никовых щитах.

Задиры и вмятины исправляют зашлифовкой, если общая площадь повреждений не превышает 4 % от посадочной поверхности под подшипник и 15% от посадочной поверхности замков. Зашлифовку производят бархатным напильником или шли­фовальной шкуркой, слегка смоченной в машинном масле. При сильных повреждениях ремонт производят наплавкой металла, зап­рессовкой втулки, нанесением герметика и другими методами.

Перед наплавкой детали нагревают в печи до 300. 400 °С. На­плавку производят чугунным электродом марки Б и газовой го­релкой, используя в качестве флюса буру или одну из трех сме­сей, процентное содержание которых указано ниже.

Углекислый натрии, %. 22 27 50

Углекислый калии, %. 22 — —

Азотнокислый натрии, %. — 50 —

Двууглекислый натрий, %. — — 50

После наплавки детали подвергают отжигу в печи при темпе­ратуре 300. 400°С в течение 4. 6 ч и медленному охлаждению в выключенной печи в течение 12. 16 ч.

Большое значение имеют правильная установка и крепление деталей на стан ке при механической обработке наплавленных мест. При обработке замков корпуса его устанавливают на внутреннюю поверхность или на один из замков, который не подвергался на­плавке, а при обработке щитов — либо на одну посадочную по­верхность, не имеющую наплавки, либо на технологические при­ливы (при обработке двух наплавленных поверхностей).

В щите посадочную поверхность под подшипник восстанавли­вают запрессовывай нем втулки. Предварительно протачивают гнез­до под подшипник и используют втулку толщиной 6. 10 мм . При этом толщина стенки на щите должна быть не менее 10 мм . Про­точку щита и изготовление втулки производят по размерам и до­пускам, обеспечивающим посадку с натягом. Прессование произ­водят с подогревом. Втулку 1 (рис. 9.3) закрепляют в щите двумя диаметрально расположенными стопорами 2. Глубина сверления под стопор должна быть не менее двух диаметров стопора.

При износе посадочных поверхностей не более 0,2 мм в щитах и на валах его устраняют нанесением герметика 6Ф, который выпускается в виде листов желтого цвета толщиной до 5 мм . Этот материал стоек к воздействию воды, щелочей и масел, но раство­ряется в ацетоне, толуоле, бензоле и этилбутилацетате. Он обла­дает хорошей адгезией к стали, чугуну, алюминиевым и медным сплавам. Для приготовления раствора герметик нарезают мелкими кусочками и помещают в посуду с растворителем на 24 ч. Посуду плотно закрывают и периодически взбалтывают. Вязкость приго­товленного раствора должна быть в пределах 33. 34 с по вискози­метру ВЗ-4. Срок хранения раствора в плотно закрытой посуде и в затененном месте составляет 2. 3 года.

Для нанесения герметика необходимо зачистить поверхность и обезжирить ее ацетоном. Герметик наносят кисточкой и сушат на воздухе не менее 20 мин. При необходимости увеличить слой гер­метика его наносят несколько раз после высыхания каждого пре­дыдущего слоя. Окончательную сушку производят при температу­ре 140°С в течение 2 ч. Герметик обладает хорошими виброгасящими свойствами.

Герметик не токсичен, но при сушке возможно выделение в небольших количествах замещенного фенола и аммиака, поэтому при работе необходимо пользоваться резиновыми перчатками и спецодеждой. Раствор герметика относится к легко воспламеняю­щимся жидкостям.

Заварку трещин допускается применять только в тех случаях, когда она не вызовет изменений формы посадочных поверхнос­тей. Предварительно засверливают отверстия на расстоянии 8. 10 мм от концов трещины сверлом диаметром 6. 8 мм на глу­бину трещины. Затем трещину разделывают под заварку с углом не менее 70 ° и притупляют кромки. Поверхности, прилегающие к месту заварки, зачищают до металлического блеска абразивным кругом или металлической щеткой. Заварку производят электро­сваркой постоянным током обратной полярности силой 45. 60 А на 1 мм диаметра в зависимости от электрода.

В качестве присадочного материала используют медные стер­жни диаметром 3 . 6 мм с оболочкой из листовой жести толщи­ной 0,3 мм с тонкой меловой обмазкой. При сварке используют флюс (бура — 50%, железные опилки — 25%, железная окали­на — 25 %). Сварку ведут корот­кими участками не более 40 мм , не допуская перегрева ос­новного материала. Для отвода тепла применяют медные про­кладки. Каждый участок сразу после сварки простукивают молотком массой 500 г . Швы зачищают от шлака металлической щеткой.

Рис. 9.3. Эскиз отремонтированной посадочной поверхности подшипни- кового шита

Восстановление отломанных лап корпуса. Кромки сопрягаемых деталей разделывают под углом 30° с обеих сторон на глубину не менее 1/4 толщины. Изготовляют 2 — 3 ввертыша 2 из стального прутка диаметром не менее 1/2 толщины детали. Размечают и засверливают отломанную 1 и основную 3 детали (рис. 9.4) и нареза­ют резьбу в основной детали. Завертыва­ют ввертыши 2 в основную деталь 3 и надевают на них отломанную часть.

Проваривают газовой сваркой отломанную часть 1 по разделке, придерживаясь технологии, рассмотренной в начале этого параграфа. Швы зачищают стальной щет­кой. Размечают и просверливают отверстия в лапе.

Рис. 9.4. Эскиз восстанов­ленной лапы корпуса

Восстановление резьбовых отверстий. Износ и срыв резьбы в крепежных отверстиях происходит при многократных сборках и раз­борках резьбовых соединений или чрезмерно больших моментах затяжки. В стальных корпусах гнезда с изношенной резьбой заваривают электродуговой сваркой, просверливают отверстия и на­резают резьбу того же диаметра. В чугунных и алюминиевых корпусах неисправное резьбовое отверстие рассверливают под пробку и нарезают резьбу большего диаметра. Заготавливают футорку, завертывают ее в отверстие и проваривают соединение электросваркой. Сварной шов зачищают, в футорке просверливают отверстие и нарезают резьбу того же диаметра.

В алюминиевых деталях целесообразна замена болтов на шпильку и гайку. Сначала в корпусе устанавливают на клей шпильку, на которую будет надеваться деталь и крепиться гайкой. В этом слу­чае износ соединения при сборке и разборке значительно умень­шится, так как происходит свинчивание двух стальных деталей. Если позволяет конструкция, допускается восстанавливать резь­бовое отверстие рассверливанием до ближайшего большего диа­метра размерного ряда резьбы.

Источник