Структура ремонтного цикла — это перечень видов ремонта в определенной последовательности. КР-ТР1-ТР2-ТР3-ТР4-КР КР-ТО1-ТО2-Тр1-ТО1-ТО2 -ТР2-КР
Продолжительность ремонтного цикла – это число часов работы оборудования, на протяжении которого выполняются все виды ремонтов
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР
Модернизация и реконструкция оборудования.
Модернизация – это метод совершенствования объекта в результате которого улучшаются его эксплуатационные свойства (ресурс, надежность, безопасность, работоспособность и др.)
Реконструкция – метод совершенствования объекта в результате которого изменяются его основные параметры, определяющие производственные характеристики ( производительность, мощность, полезный объем и др.)
Износ деталей. Виды износа. Причины.
Срок службы пром. оборудования определяется величиной износа его деталей. При этом происходит изменение размеров, формы, массы или состояния поверхностей вследствие изнашивания.
Наблюдения за износом и повреждениями деталей машин при эксплуатации позволяют выделить пять основных видов разрушения деталей: деформацию и изломы; механический износ; эрозионно-кавитационные повреждения; коррозионные повреждения; коррозионно-механические повреждения.
Деформация и изломы возникают при чрезмерном увеличении напряжения в материале детали, превосходящем предел текучести или предел прочности. Деформация материала сопровождается изменением формы и размеров детали.
К главным видам износа можно отнести следующие:
1. Механический износ проявляется в результате взаимодействия трущихся пар. В зависимости от природы трущихся пар и условий их взаимодействия различают износ металлических пар при трении качения или скольжения и абразивный износ. Интенсивность износа зависит от условий взаимодействия трущихся пар.
2. Адгезионный износ возникает в условиях трения, когда два гладких тела скользят друг по другу и частицы материала, вырванные с одной поверхности, прилипают к другой. Этот вид износа имеет место, когда атомы контактирующих поверхностей входят в близкий контакт. На площадях контакта при скольжении поверхностей всегда существует вероятность того, что из-за адгезионных сил разрушение этого контакта происходит не по первоначальной поверхности раздела одного материала, а внутри него.
3.Абразивный износ возникает в условиях трения, когда более твердые шероховатые поверхности скользят по более мягким, царапают или пропахивают ее, образуя свободные частицы. Абразивный износ может возникнуть и тогда, когда твердые частицы попадают между поверхностями фрикционной связи и изнашивают их.
4.Коррозионный износ имеет место, когда контакт поверхностей происходит в коррозионных средах. В процессе скольжения образующиеся на поверхности пленки разрушаются и коррозионное воздействие распространяется вглубь материалов.
5.Поверхностная усталость наблюдается во время многократного скольжения или качения по одним и тем же поверхностям с непрерывно повторяющимися циклами нагружения и разгрузки. Различают механическое, коррозионно-механическое и электроэрозионное изнашивание, а изнашивание деталей машин и механизмов принято классифицировать по причинам, в соответствии с которыми различают механическое, коррозионно-механическое, абразивное, гидроабразивное, газообразивное, эрозионное, кавитационное, усталостное, окислительное, электроэрозионное изнашивание и фреттинг-коррозию. К основным явлениям и процессам при трении и изнашивании относятся: схватывание, перенос материалов, задирание, выкрашивание и отслаивание.
Нормальный (естественный)
Аварийный
Предельный
Факторы, влияющие на износ.
Смазка
Наличие смазки значительно снижает механический износ, т. к. при достаточной толщине смазочного слоя трение деталей одна о другую заменяется трением слоев смазки. Даже кратковременное отсутствие смазки приводит к резкому повышению износа и заеданию деталей. В зависимости от толщины и характера слоя, образуемого смазкой, возможны следующие виды трения:
1. жидкостное (полное разделение трущихся поверхностей смазкой);
2. полужидкостное (смазка покрывает только часть полной поверхности трущихся деталей);
3. полусухое (большая часть поверхности деталей не имеет смазки и лишь небольшая часть поверхности имеет смазку);
4. сухое (смазка отсутствует полностью);
5. граничное (слой смазки настолько тонок – менее 0,1 мкм, что его свойства не подчиняются законам гидродинамики).
Борьба с износом
Существует много способов борьбы с износом. Рассмотрим наиболее распространенные в машиностроении.
Источник
Виды ремонта. Объем работ при ТР, СР, КР и порядок их проведения
Ремонт – это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей (ГОСТ 18322—78). Ремонт заключается в устранении неисправностей и повреждений, восстановлении межремонтного ресурса и эксплуатационных характеристик изделия в целом, а также их агрегатов, узлов, блоков, механизмов и приборов.
Своевременный и качественный ремонт обеспечивается проведением организационных и технических мероприятий.
К организационным мероприятиям относятся:
Ø укомплектование ремонтных органов личным составом, оборудованием, запасными частями и материалами;
Ø постоянная готовность к выполнению работы и высокая производственная квалификация личного состава мастерских, осуществляющих ремонт;
Ø перспективное и оперативное планирование ремонта.
Технические мероприятия включают:
соблюдение установленной технологии ремонтных работ;
Ø применение агрегатного метода ремонта;
Ø контроль качества выполняемых работ.
В зависимости от особенностей конструкции, степени повреждений, износа изделий и их составных частей производятся следующие виды ремонта:
Текущий ремонтпредназначен для обеспечения или восстановления работоспособности В и С РХБЗ и выполняется по эксплуатационной документации расчетами (экипажами), военнослужащими, за которыми закреплены указанные изделия, и специалистами воинских частей (подразделений) с использованием штатных ремонтных средств воинских частей (подразделений). К текущему ремонту технически сложных В и С РХБЗ могут привлекаться силы и средства ремонтных подразделений соединения (части).
Текущий ремонт заключается в устранении неисправностей путем замены элементов или ремонта отдельных неисправных деталей и производства необходимых регулировочных, крепежных, сварочных, слесарно-мехакических и других ремонтных работ (без вскрытия опечатанных и опломбированных агрегатов, схем).
Средний ремонтпредназначен для восстановления исправности, частичного восстановления ресурса изделий путем замены или ремонта поврежденных или изношенных деталей, узлов и агрегатов ограниченной номенклатуры.
При среднем ремонте заменяется или ремонтируется не более половины основных составных частей специального оборудования машин войск РХБЗ, а также обязательно проверяется техническое состояние остальных составных частей изделий с устранением обнаруженных неисправностей.
Средний ремонт ВиС РХБЗ выполняется по документации на средний ремонт силами и средствами ремонтных подразделений, соединений и частей войск РХБЗ, подчиненных военному округу (группе войск), флоту, армии, корпусу. При среднем ремонте специальных машин войск РХБЗ проводится регламентированное техническое обслуживание их автомобильных средств подвижности.
Капитальный ремонтпредназначен для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделий В и С РХБЗ путем замены или ремонта любых составных частей.
При капитальном ремонте проводятся полная разборка, дефектация, замена или ремонт всех поврежденных или изношенных составных частей (агрегатов, механизмов, приборов), сборка, регулировка и испытание изделия. Капитальный ремонт выполняется, как правило, на ремонтных предприятиях войск РХБЗ центрального подчинения.
Регламентированный ремонтпредназначен для восстановления надежности В и С РХБЗ, находящихся на длительном хранении, а также специальных машин войск РХБЗ, находящихся в запасах текущего обеспечения при их использовании с ограниченным расходом ресурса.
Порядок выполнения регламентированного ремонта и перечень деталей, подлежащих обязательной замене независимо от их технического состояния, определяются руководствами, инструкциями и другими документами по регламентированному техническому обслуживанию конкретных изделий. Регламентированный ремонт специального оборудования машин войск РХБЗ выполняется через 12 лет нахождения в неприкосновенных запасах, как правило, на ремонтных предприятиях войск РХБЗ центрального подчинения.
Ремонт изделий В и С РХБЗ производится одним из следующих методов:
Ø агрегатным, при котором неисправные агрегаты, узлы и детали на ремонтируемых изделиях заменяются новыми или ранее отремонтированными;
Ø индивидуальным, при котором неисправные агрегаты, узлы и детали ремонтируются и устанавливаются на это же изделие;
Ø смешанным, при котором одна часть агрегатов, узлов и деталей изделия ремонтируется, а другая — заменяется готовыми (новыми или ранее отремонтированными).
Агрегатный метод ремонта является основным для В и С РХБЗ. Он сокращает время нахождения изделий в ремонте и обеспечивает его качество.
К ремонтным документам относятся руководства по ремонту (общее для изделий одного класса или группы), руководство по среднему (капитальному) и регламентированному ремонту, нормы расхода запасных частей и материалов, каталог деталей и сборочных единиц.
Ремонтные документы поставляются отдельно от изделий. Ими оснащаются ремонтные органы, осуществляющие средний и капитальный ремонт.
Руководства по ремонту содержат общие и специальные правила и указания по технологии ремонта, технические требования, показатели и нормы, которым изделия должны удовлетворять после ремонта. При выполнении среднего (капитального, регламентированного) ремонта соблюдение всех требований соответствующего руководства по ремонту является обязательным.
Источник
Организация ремонта (КР, СР, ТР)
Надежность работы и эксплуатации автомобиля в пределах установленных рабочих параметров может быть обеспечена при строгом надзоре за агрегатами и узлами и проведением плановых ремонтов.
В промышленности и транспорте различают три системы плановых ремонтов:
Планово-послеосмотровый ремонт представляет собой периодический, заранее запланированный, осмотр оборудования, во время которого устанавливается техническое состояние узлов, агрегатов, определяются объем и последующее выполнение ремонтных работ.
Это наиболее экономически выгодная система, связанная, однако, с длительным простоем оборудования в ремонте. Приемлема для машин, работающих определенное время в году (сезон).
Планово-принудительный (стандартный) ремонт предусматривает плановую остановку машины на ремонт, при этом отдельные узлы, независимо от их физического состояния, заменяются новыми или реставрированными. Такой ремонт гарантирует высокую надежность, но имеет высокую стоимость. Система находит применение при ремонте оборудования, от надежности которого зависит жизнь людей.
На ремонтных предприятиях автотранспорта действует система планово-предупредительного ремонта, которая сочетает в себе преимущества обеих вышеперечисленных систем. Она обеспечивает высокую надежность автомобилей после ремонта при наименьших трудовых и материальных затратах и минимальном простое машин.
Системой планово-предупредительного ремонта (ППР) называют комплекс строго запланированных во времени мероприятий по уходу, надзору и ремонту автомобилей, направленных на предупреждение аварий и поддержание машин в состоянии постоянной эксплуатационной готовности.
Система ППР распространяется не только на автомобили, но и на подсобное оборудование, а также на здания, сооружения, другие коммуникации, транспортные средства предприятий.
Мероприятия по ППР носят профилактический характер и выполняются по плану, заранее составленному на основании утвержденных нормативов и технических условий эксплуатации. Система предусматривает:
• содержание и назначение подлежащих выполнению профилактических мероприятий в течение всего срока службы машины;
• содержание, назначение и периодичность ремонтных работ;
• нормативы на производимые ремонтные работы.
В России планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобилей регламентирована «Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта», и все работы, предусмотренные для каждого вида обслуживания, являются обязательными для выполнения в полном объеме через установленные пробеги или промежутки времени работы подвижного состава.
Планово-предупредительная система ТО и ремонта способствует:
— постоянному поддержанию подвижного состава в работоспособном состоянии и надлежащем внешнем виде;
— уменьшению интенсивности износа деталей;
— предупреждению отказов и неисправностей;
— снижению расхода топлива и эксплуатационных материалов;
— своевременному выявлению и устранению неисправностей;
— повышению надежности и безопасности эксплуатации;
— продлению срока службы подвижного состава и увеличению пробега автомобилей до ремонта.
«Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта» предусмотрены следующие виды технического обслуживания:
— ежедневное техническое обслуживание (ЕО);
— первое техническое обслуживание (ТО-1);
— второе техническое обслуживание (ТО-2);
— сезонное техническое обслуживание (СО), и два вида ремонта:
— капитальный ремонт (КР), производимый на специализированных авторемонтных предприятиях;
— текущий ремонт (TP), выполняемый в автотранспортных предприятиях или на станциях технического обслуживания.
Предупредительный ремонт рекомендуется применять для автобусов, автомобилей-такси, автомобилей «скорой помощи», пожарных автомобилей и других автомобилей, к которым предъявляются повышенные требования безопасности движения и безотказность в работе (например, перевозка опасных грузов). Его применяют также для автомобилей, работающих в одинаковых условия, при которых упрощается возможность вы .
Источник
КР-ТР-СР-ТР-СР-ТР-СР-ТР-СР-ТР-КР
КР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-ТР-КР
Нормативы типовой системы
1. Структура ремонтного цикла (Сцр) – это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения (табл. 1.3 стр. 43). Например: Смесеприготовительное оборудование, машины стержневые, пескометы:
Машины формовочные, для выбивки форм и стержней:
2. Продолжительность ремонтного цикла (Тц) – это число оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого определяются все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1.4 стр. 45). Например:Литейное оборудование: Тц.р=6000×Кр.о×Кв
Кр.о – коэффициент ремонтных особенностей — зависит от типа оборудования (1-2).
Кв — коэффициент возраста — зависит от порядкового номера планируемого ремонтного цикла (1,0-0,7) (табл. 1.5 стр 51)
Ком – коэффициент обрабатываемого материала;
Кми – коэффициент материала применяемого инструмента;
Ктс – коэффициент класса точности оборудования;
Ккс – коэффициент категории массы;
Кро – коэффициент ремонтных особенностей;
Кв – коэффициент возраста;
Кд – коэффициент долговечности.
3. Межремонтный период (Тмр) – период оперативного времени работы оборудования между двумя последовательно выполняемыми операциями.
nср и nтр – количество текущих и средних ремонтов.
1 – один капитальный ремонт.
4. Продолжительность цикла технического обслуживания (Тцо). Она равна продолжительности межремонтного периода (Тмр), т.к. все операции технического обслуживания выполняются между двумя плановыми ремонтами: Тц.о.=Тм.р.
5. Продолжительность межосмотрового периода (То) — это период между двумя последовательными плановыми осмотрами.
nо — количество осмотров.
6. Ремонтосложность оборудования (Rм , Rэ).
Rм — по механической части оборудования.
Rэ — по электрической части.
За эталон сложности ремонта по механической части принят ремонт ТВС 1К62. Ремонтосложность его принята за 11 условных единиц. Затем делением трудоемкости ремонта других групп оборудования на трудоемкость ремонта этого станка получаем ремонтосложность для остальных групп оборудования.
7. Нормативы времени в часах на одну единицу ремонтосложности (1рм).
| Плановый осмотр | ||||
| Капитальный ремонт tкм | Средний ремонт tсм | Текущий ремонт tтм | Перед внутрицикловым ремонтом, tом | Перед капитальным ремонтом, tопм |
| 0,85 | 1,1 |
| tкэ | tсэ | tтэ | tоэ | tопэ |
| 12,5 | — | 1,5 | 0,2 | 0,25 |
8. Нормативы времени на 1 единицу ремонтной сложности за 1000 часов, отработанных оборудованием, часов.
| Слесари, tос | Смазчики, tоз | Станочники, tот | Электрики, tоэл | |
| Литейное оборудование | 7,54 | 1,56 | 1,33 | 1,69 |
9. Трудоемкость ремонта оборудования.
, н×час
— суммарная оемонтосложность установленного оборудования.
По электрической части: 
10. Трудоекость технического обслуживания оборудования..
Тпр — оперативное время работы оборудования. В к/р принимать Тпр=
.
nо — количество осмотров за ремонтный цикл.
11. Расчет количества ремонтных рабочих.
Чрм= 
Чрм=
Квн — коэффициент выполнения норм (1-1,1).
aц — коэффициент цикличности, который показывает какая часть структуры ремонтного цикла приходится на 1 год.
По электрической части:
Чрэ= 
Чрэ=
12. Расчет количества дежурного персонала.
Чом= 
Чоэ=
13. План-график ремонта оборудования.
| № | Наименование | Тип, | Режим | Ремон- | Месяцы года | |||
| оборудования | модель | работы | тослож. | |||||
| Формовочная машина | КР | — | — | ТР | — | — | СР | |
| Формовочная машина | 254М | КР | — | — | ТР | — | — | СР |
| Формовочная машина | — | КР | — | — | ТР | — | — | |
| Выбивная решетка | СР | — | — | ТР | — | — | КР | |
| Итого трудоемкость по месяцам | ||||||||
| Всего за год |
На каждый год службой механика составляется годовой план ремонта оборудования. При этом обращается внимание на то, чтобы трудоемкость ремонтов по месяцам была примерно одинакова. Для этого решается:
1. Капитальные и средние ремонты располагать по диагонали графика.
2. Сдвигать виды ремонтов в графике на месяц вперед или назад.
График утверждается главным инженером предприятия. По нему определяются и планируются затраты на проведение ремонта. Они планируются или по элементам затрат или укрупненно в расчете на единицу ремонтосложности.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник