Ремонт крышевого оборудования эд4м

ЭЛЕКТРОПОЕЗД ЭД4М РУКОВОДСТВО ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ТР-3 104.03.00680-2011РС (часть 1) от 10.02.2012 г. N 275р

ОАО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»

РАСПОРЯЖЕНИЕ
от 10 февраля 2012 г. N 275р

ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ДОКУМЕНТА «ЭЛЕКТРОПОЕЗД ЭД4М. РУКОВОДСТВО ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ТР-3.104.03.00680-2011РС»

С целью повышения качества технического обслуживания электропоездов ЭД4М:
1. Утвердить и ввести в действие с 1 марта 2012 г. документ «Электропоезд ЭД4М. Руководство по текущему ремонту ТР-3. 104.03.00680-201 IPC» (далее — Руководство).
2. Начальникам железных дорог организовать до 1 марта 2012 г. изучение и внедрение Руководства в подразделениях железных дорог, отвечающих за эксплуатацию и текущее содержание электропоездов ЭД4М.

Первый вице-президент ОАО «РЖД»
В.Н.Морозов

УТВЕРЖДЕНО
распоряжением ОАО «РЖД»
от 10.02.2012 г. N 275р

ЭЛЕКТРОПОЕЗД ЭД4М
РУКОВОДСТВО ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ТР-3
104.03.00680-2011РС

Настоящий документ «Электропоезд ЭД4М. Руководство по текущему ремонту ТР-3» (далее — Руководство) является нормативным документом, регламентирующим правила и порядок проведения ТР-3 электропоездов серии ЭД4М.
Руководство распространяется на электропоезда ЭД4М до N 0376 с комплектом электрооборудования ООО «ПК «НЭВЗ», не оснащенные системой кондиционирования воздуха в салонах, герметизированными межвагонными переходами, прислонно-сдвижными дверьми, бортовой системой Мониторинга технического состояния электропоезда.
Руководство устанавливает объем обязательных работ, выполняемых при ТР-3 электропоездов ЭД4М, порядок проверки технического состояния деталей, узлов, агрегатов и электропоезда в целом, способы ремонта и контроля.
Руководство содержит допустимые значения контролируемых параметров и браковочные признаки узлов и деталей электропоезда.
Основные положения по организации текущего ремонта, требования к выполнению работ и техническому состоянию электропоездов являются общими для всех серий и установлены Правилами технической эксплуатации (п. 1 приложения А) и Общим руководством (п. 2 приложения А).
Технологическая документация, разрабатываемая для ТР-3 электропоездов ЭД4М, должна соответствовать настоящему Руководству и документам, приведенным в приложении А.
Ремонт отдельных агрегатов электропоезда ЭД4М, не указанных в Руководстве, производить в соответствии с требованиями эксплуатационной документации предприятий-изготовителей соответствующих агрегатов.
Руководство является обязательным для всех работников ОАО «РЖД», связанных с выполнением работ по текущему ремонту ТР-3 электропоездов ЭД4М.

1 Организация текущего ремонта ТР-3

1.1 Текущий ремонт ТР-3 электропоезда является периодическим и проводится в соответствии с Положением о планово-предупредительном ремонте (п. 3 приложения А) для обеспечения или восстановления работоспособности электропоезда. Этим же документом установлены средние нормы периодичности (пробегов) до ТР-3 электропоездов ЭД4М.
1.2 Текущий ремонт ТР-3 выполняется в специализированных моторвагонных депо железных дорог.
Специализированные депо должны иметь стойловую часть, а также отделения (участки) для ремонта, контроля и испытаний снимаемых с электропоезда агрегатов и узлов:
— токоприемников;
— колесно-редукторных блоков;
— колесных пар;
— роликовых подшипников;
— гидравлических гасителей колебаний;
— тормозного и пневматического оборудования;
— компрессоров;
— тяговых двигателей и вспомогательных электрических машин;
— электрических аппаратов;
— аккумуляторов;
— электронного оборудования;
— устройств обеспечения безопасности движения;
— контрольно-измерительных приборов.
Кроме того, предприятия, производящие ТР-3, должны иметь подразделения для обеспечения выполнения процессов ремонта, контроля и испытаний:
— окраски и сушки кузовов вагонов;
— сушки, окраски и пропитки электрических машин;
— испытания электрических машин;
— диагностики и испытания оборудования электропоезда;
— хранения и контроля инструментов.
Отделения и участки депо должны быть оснащены необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментами в соответствии с Регламентом (п. 4 приложения А). В зависимости от программы и организации ремонта номенклатура оборудования может отличаться от приведенной в Регламенте.
Основным требованием к организации ремонта является выполнение установленных требований к ремонту и ремонтируемым деталям, узлам, агрегатам и электропоездам в целом, к их контролю и испытаниям при безусловном соблюдении требований охраны труда и пожарной безопасности.
1.3 До постановки электропоезда в стойло для выполнения ТР-3 кузов и подвагонное оборудование должны быть очищены от грязи, снега и льда.
Организация, сдающая электропоезд для выполнения ТР-3, должна произвести уборку внутренних помещений вагонов (пассажирских салонов, тамбуров, переходных площадок, служебных помещений). Туалетные помещения и их оборудование должны быть промыты и продезинфицированы, баки-сборники и магистрали слива туалетного комплекса «Экотол-ЭП» должны быть опорожнены, очищены и продезинфицированы.
Постановка электропоезда в стойло в зимний период должна производиться в соответствии с Техническими указаниями (п. 5 приложения А).
1.4 В последующих разделах 3-8 Руководства приведены указания по выполнению работ при ТР-3 электропоезда ЭД4М по видам оборудования, агрегатам и узлам.

Источник

ЭЛЕКТРОПОЕЗД ЭД4М РУКОВОДСТВО ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ТР-3 104.03.00680-2011РС (часть 42) от 10.02.2012 г. N 275р

5.6 Блок БВБ-368 с быстродействующим выключателем ВБ-14 (ВБ-11)
5.6.1 Осмотреть блок БВБ-368, его кожух и крышку. Проверить состояние планки с выводами для подключения низковольтных проводов. Обнаруженные неисправности устранить.
5.6.2 Отрегулировать, при необходимости, переключение контактов блокировок в закрытом положении крышки и кожуха перемещением блокировок.
5.6.3 Проверить уплотнение крышки и кожуха. Зазоры в стыках резиновых уплотнений не допускаются. При повреждении или износе резиновых уплотнений произвести их замену.
5.6.4 Осмотреть изоляторы и изоляционные детали, при необходимости, произвести их замену.
Проверить состояние проводов и наконечников. При наличии повреждений произвести их ремонт или замену.
Жгуты проводов должны быть надежно закреплены. Стертую маркировку восстановить.
5.6.5 Осмотреть воздуховоды, повреждения их не допускаются.
5.6.6 Проверить собранный блок на соответствие параметрам, приведенным в приложении Г.
5.6.7 После окончательной сборки блока щели в кожухе заделать мастикой БПМ-1 ТУ-27-69-93. Неокрашенные места блока снаружи покрыть лаком БТ-99 ГОСТ 8017, а внутри — эмалью ГФ-92ХС ГОСТ 9151.

5.7 Выключатели автоматические АЕ 25, (АЕ 2541М, АЕ 2542М), ВА 21-29В, ВА 21-29-320010-00
5.7.1 Выключатель в эксплуатации ремонту не подлежит. Произвести осмотр выключателей, проверить состояние контактов подводящих проводов.
5.7.2 Проверить работу выключателей вручную перемещением рукоятки в положения «Отключено» и «Включено».
5.7.3 При повреждениях корпуса или нарушении работы выключатель заменить.

5.8 Контроллер машиниста КМ-9
5.8.1 Произвести ревизию контроллера (рисунок 5.9) с проверкой состояния его узлов и деталей. Изношенные детали и узлы отремонтировать или заменить.

См. рис.5.9. — Контроллер машиниста

5.8.2 Проверить техническое состояние кулачкового контактора и механической блокировки на соответствие параметрам приложения Г.
5.8.3 Измерение начального нажатия контактов кулачковых контакторов (рисунок 5.10) произвести динамометром в начальный момент расхождения контактов, когда освобождается полоска тонкой бумаги (толщиной не более 0,1 мм), зажатая между контактами или имеется сигнал индикатора цепи, включенного последовательно с контактами.

См. рис.5.10. — Проверка зазоров, провалов, нажатий контактов кулачковых контакторов КЭ-153 и проверка зазора механической блокировки (размер А) контроллекра машиниста КМ-9

5.8.4 Проверку зазора контактов производить на собранном аппарате. Регулировку зазора контактов (рисунок 5.10) производить поворотом рейки с последующей ее фиксацией эксцентриками. При этом во избежание распора зазор контактов должен увеличиваться не менее чем на 1 мм при дальнейшем принудительном размыкании контактов.
5.8.5 Остальные параметры кулачковых контакторов (согласно приложению Г) проверить до установки их на контроллер. На пластинах гибкого шунта не должно быть надломов и других дефектов, снижающих механическую прочность.
5.8.6 Проверить действие механической блокировки и диаграмму коммутационных положений (рисунок 5.11) после полной сборки контроллера. Зазор между блокирующим рычагом 2 и передвижной планкой 1 (зазор А рисунок 5.10) должен быть установлен перемещением планки 1.

См. рис.5.11. — Диаграммы коммутационных положений главного и реверсивного валов КМ-9

Замкнутое или разомкнутое состояние контактов определять по включению (выключению) неоновой лампочки или контрольного аппарата, включающая катушка которого соединена последовательно с проверяемым контактом. При выборе свободного хода вала контакты кулачковых контакторов не должны менять своего состояния.
5.8.7 При испытании изоляции на электрическую прочность переменное напряжение частоты 50 Гц прикладывать поочередно:
— между соседними электрически независимыми токоведущими частями;
— между всеми токоведущими частями и штурвалом (главной рукояткой);
— между всеми токоведущими частями и заземленными металлическими частями.

Источник

ЭЛЕКТРОПОЕЗД ЭД4М РУКОВОДСТВО ПО ТЕКУЩЕМУ РЕМОНТУ ТР-3 104.03.00680-2011РС (часть 4) от 10.02.2012 г. N 275р

3.4 Разборка колесной пары с редуктором и буксовыми узлами тележки моторного вагона
3.4.1 Перед разборкой редуктора убедиться в наличии одинаковых клейм на верхнем и нижнем корпусах редуктора. При отсутствии клейм нанести на верхний и нижний корпусы одинаковый номер.
3.4.2 Отвинтить болты крепления верхнего и нижнего корпусов редуктора по плоскости разъема и в местах крепления обойм опорного подшипникового узла к корпусам. Снять нижний корпус редуктора и слить из него масло.
3.4.3 Произвести мойку верхнего (с узлом шестерни) и нижнего корпусов редуктора и колесной пары вместе с буксовыми узлами. При мойке колесной пары для предохранения от попадания моющего раствора в подшипники обоймы подшипников и крышки опорного подшипникового узла редуктора должны быть в собранном состоянии. Передние крышки букс должны быть закрыты.
3.4.4 Разборку букс производить после мойки колесной пары в моечной машине не позже, чем через 24 ч после завершения процесса мойки.
3.4.5 Отвинтить болты M20-6gx55.58.016 и 3M20-6g*55.58.016 ГОСТ 7808 крепительной крышки 16 (рисунок 3.8).

См. рис. 3.8. — Буксовый узел колесной пары тележки моторного вагона

Отвинтить болты 1 и снять переднюю крышку каждой буксы. Удалить смазку из передней части буксы и внутренней поверхности крышки 2.
3.4.6 Разобрать торцовое крепление, снять приставное кольцо переднего подшипника. Снять с оси корпус буксы 11 вместе с блоками подшипников и задней крышкой 10.
3.4.7 Проверить состояние внутренних колец подшипников и лабиринтного кольца 9 буксового узла согласно Инструкции (п. 11 приложения А). При удовлетворительном их состоянии, а также при возможности проведения неразрушающего контроля оси ультразвуковым методом по Инструкции (п. 12 приложения А) кольца допускается не снимать. Съем колец производить индукционным нагревателем. Съем в холодном состоянии не допускается.
3.4.8 При разборке буксы с заземляющим устройством (рисунок 3.9) отвинтить болты 11 крепления корпуса устройства с лабиринтной крышкой 1 на торце крепительной крышки буксы 12 и снять узел заземления. Отвинтив болты крепления, снять токосъемную крышку 5, отжав ее болтами Ml2, и лабиринтное кольцо 13.

См. рис. 3.9. — Заземляющее устройство

3.4.9 При разборке буксы с установленным осевым датчиком угла поворота следует учитывать требования эксплуатационных документов предприятия-изготовителя, прилагаемых к формуляру вагона.

3.5 Ремонт рамы тележки моторного вагона
3.5.1 Обмыть раму тележки в моечной машине.
3.5.2 Тщательно осмотреть раму тележки (рисунок 3.10) с применением лупы с целью выявления трещин в основном металле и в сварных швах. Особое внимание обратить на места соединения продольных и поперечных балок, на кронштейны для крепления буксовых поводков, кронштейны для подвески редуктора, поверхности привалочных плоскостей крепления тяговых двигателей, трубы для установки подвесок центрального подвешивания, кронштейны для крепления тормозной рычажной передачи.

См. рис. 3.10. — Рама тележки моторного вагона

Ремонт рамы при обнаружении трещин производить согласно требованиям Инструкции (п. 13 приложения А).
3.5.3 Проверить основные размеры рамы тележки, которые должны соответствовать нормам приложения В.
Проверить прогибы продольных и поперечных балок рамы тележки. При прогибе балки более 12 мм в любом направлении рама подлежит капитальному ремонту.
3.5.4 Проверить плотность посадки и износ втулок в кронштейнах. Ослабшие и изношенные более норм втулки выпрессовать из кронштейнов. Проверить, при необходимости развернуть отверстие под посадку втулок и запрессовать новые втулки с установленным натягом (зазором). Отверстия в кронштейнах тормозной рычажной передачи, изношенные более чем на 2 мм, восстановить наплавкой с последующей механической обработкой.
3.5.5 Проверить шаблоном износ клиновидных пазов в кронштейнах рамы под хвостовики валиков буксовых поводков, при необходимости зачистить заусенцы на гранях паза. При необходимости восстановить поверхности пазов наплавкой с последующей механической обработкой.

3.6 Ремонт деталей центрального и буксового подвешивания тележки моторного вагона
3.6.1 Все детали центрального и буксового подвешивания должны быть очищены от загрязнений.
3.6.2 Проверить надрессорный брус, поддоны, опоры скользунов надрессорного бруса и кронштейны на отсутствие трещин в основном металле и сварных швах. Обнаруженные трещины заварить в соответствии с Инструкцией (п. 13 приложения А).
3.6.3 Осмотреть опорные поверхности надрессорного бруса и поддонов под пружины. Допускается оставлять без восстановления опорные поверхности, изношенные на глубину не более 2 мм. Опорные поверхности, изношенные на глубину более 2 мм, восстановить наплавкой с последующей механической обработкой.
3.6.4 Измерить диаметр отверстий в кронштейнах надрессорного
бруса под валик гидравлического гасителя колебаний. Отверстие
диаметром более 32,5 мм рассверлить и развернуть до диаметра
+0,062
42 мм, а затем запрессовать втулку с наружным диаметром
+0,16 +0,16
42 мм и внутренним диаметром 32 мм.
3.6.5 Осмотреть торцовые упоры (рисунок 3.11) надрессорного бруса. При наличии расслоений, трещин в резине 3 торцовые упоры заменить новыми. Рабочая поверхность накладки 2 упора должна быть ровной. Измерить высоту Н упора, которая должна быть от 49 до 53 мм. Проверить детали крепления торцовых упоров к надрессорному брусу. Болты, имеющие сорванную резьбу, просевшие пружинные шайбы заменить новыми.

См. рис. 3.11 — Упор торцовый надрессорного бруса тележки моторного вагона

3.6.6 Проверить состояние деталей подвески центрального подвешивания (рисунок 3.7). Произвести неразрушающий контроль подвесок 2, валиков 9, серег 3 в соответствии с Инструкцией (п. 14 приложения А). Детали, имеющие трещины, заменить.
Измерить толщину перемычки головки подвески 2, расстояние между центрами отверстий подвески 2, диаметр валика 9, диаметр средней части валика подвески 11 (рисунок 3.6 б)), которые должны соответствовать нормам приложения В.
Детали, имеющие выщербины и задиры на трущихся поверхностях, износ более нормы, заменить. Допускается наплавлять поверхности отверстий головок подвесок 2 (рисунок 3.7), изношенные в месте контакта с вкладышем 1, при износе не более 3 мм по диаметру, изношенные опорные поверхности серег 3 при износе не более 3 мм, поверхности валиков подвески 11 (рисунок 3.6б)), изношенные в месте контакта с вкладышем 1 (рисунок 3.7), при износе не более 3 мм по диаметру, поверхности валиков 9, изношенные в месте контакта со втулкой 8, при износе не более 3 мм по диаметру с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Восстановленные детали подвергнуть неразрушающему контролю в соответствии с Инструкцией (п. 14 приложения А).
3.6.7 Проверить качество посадки втулок в головку подвески и поддон. Измерить диаметр отверстия втулок. Втулки ослабшие и с отверстием диаметром более 61,5 мм заменить. Новые втулки запрессовать с натягом от 0,05 до 0,16 мм.
3.6.8 Проверить состояние пружин центрального и буксового подвешивания. Пружины, имеющие трещины, изломы, отколы витков, потертости или коррозионные поражения глубиной более 10 % диаметра прутка, заменить. Допускается оставлять пружины, имеющие излом конца витка на длине не более 40 мм.
Комплекты пружин центрального подвешивания, состоящие из пружины наружной, пружины внутренней и пружины средней, тарировать под нагрузкой 36,8 кН +/- 1,0 кН (3680 кгс +/- 100 кгс) и разбить на группы по высоте комплекта пружин в соответствии с таблицей 3.1.

Таблица 3.1- Группы комплектов пружин центрального подвешивания

Источник