Ремонт крюка буровой установки

Техническое обслуживание и ремонт талевой системы

Талевая система включает кронблок, талевый блок, крюк.

Безопасная и безаварийная работа по спуску и подъему бу­рильных или обсадных труб обеспечивается правильным и сис­тематическим уходом за всеми элементами подъемного комплек­са буровой установки. Поэтому техническое обслуживание тале­вой системы требует особого и повседневного внимания.

Пуск в работу талевой системы необходимо производить по­сле проверки нормальной работы всех подвижных элементов та­левого и кронблока. Канатные шкивы должны вращаться плавно, без заеданий и заклинивания на полном обороте. Для этого в подшипниках и шарнирах должна быть смазка. Крюк в стакане должен проворачиваться полностью без заеданий. Проверке под­вергают защелки, обеспечивающие надежное крепление штропов элеватора и серьги вертлюга.

Перед пуском в работу производят проверку крепления бол­товых соединений в талевом и кронблоке. Кожухи при этом должны легко откидываться и закрепляться. Все замечания должны быть устранены перед началом работы.

При наружном осмотре проверяют состояние щек, штропов и других деталей. В случае обнаружения вмятин, трещин неис­правные детали талевой системы должны быть заменены. В про­цессе эксплуатации талевой системы перед началом каждой вах­ты необходимо проверять надежность крепления всех узлов. Все шкивы должны вращаться свободно без заклиниваний и шума. Канатные шкивы не должны задевать своими ребордами за ко­жух. Износ канатных шкивов не должен превышать установлен­ной нормы.

Талевый канат воспринимает статические и динамические на­грузки в процессе спускоподъемных операций. Он подвержен действию нагрузок непосредственно и в процессе бурения. По­этому износ каната происходит в результате действия различных факторов.

Ходовой конец каната изнашивается в результате трения ме­жу витками барабана при намотке на барабан лебедки и сматы­вании. Трение также возникает при контакте каната с ребордами барабана при переходе с одного ряда канавки на другой и с ка­навками роликов талевого блока и кронблока.

В начальный период эксплуатации заводская смазка обес­печивает нормальную работу каната, но в процессе эксплуата­ции смазка выжимается наружу и быстро теряется, поэтому в процессе эксплуатации канат должен смазываться. Наружная смазка предохраняет канат не только от истирания, но и от кор­розии.

Смазку в любое время года наносят в подогретом состоянии с помощью кисти во время сматывания каната с барабана. Марка смазочного материала указывается в инструкции по эксплуата­ции. При бурении до 500 м смазку производят через два-три рейса, а после 1500 м перед каждым спуском и подъемом.

Изношенный канат используют для такелажных работ. При необходимости порванные канаты сращивают.

Перегрузка осей кронблока при прихватах колонны буриль­ных труб и ловильных работах может вызвать их изгиб, что при­водит к биению блоков и интенсивному износу подшипников. Такие кронблоки ремонтируют.

При разборке кронблока (рис. 8) необходимо: открыть и снять кожух; отсоединить от рамы вспомогательный ролик; ос­вободить опоры; снять ось в сборе; отогнуть лепестки стопорной шайбы и отвинтить гайку; удалить штифт; снять с оси опоры, втулку, блоки с роликоподшипниками, а также дистанционные кольца; выпрессовать роликоподшипники из ступиц блоков и вынуть пружинные стопорные кольца; вывинтить масленки из оси; очистить все детали кронблока от грязи и промыть; выявить дефекты деталей и составить дефектовочную ведомость. Для об­легчения выпрессовки подшипников ступицы блоков нагревают газовыми горелками до 90-100 0 С.

Рис. 8. Кронблок с соосным расположением шкивов:

1 — рама; 2,5- опоры; 3 — блок подвесной; 4,7- секция шкивов; 6 — дюбель

При ремонте кронблока заменяют роликоподшипники, крепежные и другие детали, износ ко­торых превышает допустимый.

Замену роликоподшипников канатных блоков производят при недопустимом их люфте или поломке. Предельно допустимый люфт роликоподшипников равен 0,3-0,4 мм. Подшипники, у ко­торых радиальный зазор превышает 0,5 мм, подлежат замене. Перед установкой новых подшипников необходимо проверить размер отверстия в ступице блока, который в сопряжении с фак­тическим размером наружной поверхности верхнего кольца под­шипника должен гарантировать сборку с натягом 0,035 мм. Пе­ред установкой подшипника блок предварительно нагревают до 100-160 °С, что облегчает монтаж и уменьшает износ посадочно­го отверстия блока. При каждом капитальном ремонте ось крон- блока проверяют магнитным дефектоскопом.

Наиболее быстро изнашиваются блоки, расположенные ближе к ходовому концу каната. Поэтому при сборке блоков целесооб­разно поменять их местами на оси. При ремонте вспомогательно­го блока восстанавливают профиль канавки блока механической обработкой, а также заменяют ось блока и втулку.

Рама кронблока не должна иметь трещин и короблений; бал­ки рамы должны быть параллельны. Отклонение от параллель­ности на всей длине балки не должно превышать ±5 мм. Дефор­мированную раму необходимо править или заменить дефектные балки равнопрочными новыми.

После ремонта деталей перед сборкой кронблока необходимо очистить от грязи каждый в отдельности смазочный канал в оси, промыв керосином или продув сжатым воздухом. Затем, ввин­тив масленки в торцы оси, продавить смазку ручным насосом через все отверстия.

Талевый блок (рис. 9) является подвижной частью талевой системы. Разбирать талевый блок следует в следующей последо­вательности: отвинтить гайки, выбить болты и снять кожух; от­крепить и снять верхний и нижний щиты; выбить шплинты, от­винтить гайки, выбить пальцы и отсоединить серьгу от щек; талевый блок положить на щеку, отогнуть лепестки стопорной шайбы, отвинтить гайку оси, снять щеку; повернуть блок и ос­вободить вторую щеку; снять с оси кольца, дистанционные коль­ца и канатные блоки с роликоподшипниками; выпрессовать ро­ликоподшипники из ступиц блоков и вынуть пружинные сто­порные кольца; вывинтить масленки из оси и выпрессовать при необходимости штифт; очистить все детали от грязи и промыть. Составить дефектовочную ведомость.

Характер износа деталей талевого блока и виды ремонт­ных работ такие же, как у кронблока, за исключением восста­новления серьги, пальцев серьги, верхнего щита, нижнего щита и щек.

На поверхности серьги талевого блока в плоскости опасного сечения допускается углубление от износа до 3 мм при ширине до 10 мм. Наплавка изношенных поверхностей не допускается. Каждые 6 мес. необходимо проверять щеки, пальцы серьги и ось магнитным или другими способами. Особое внимание при ре­монте необходимо обращать на щеки талевого блока. В процессе бурения и при спускоподъемных операциях талевый блок вос­принимает статические и динамические нагрузки, которые по­вышают напряжения в отдельных элементах, В процессе экс­плуатации отмечаются случаи обрыва щек, вследствие ослабле­ния посадки пальцев. При наличии трещин в щеках их необхо­димо заменить новыми. Выработку в щеках устраняют методом наплавки электродами, близкими по составу основному металлу щек. Пальцы серьги с износом по диаметру более 2 мм подлежат замене. Вмятины кожуха выправляют после нагрева газовой го­релкой, а надрывы заваривают.

Сборку кронблока производят в последовательности, обратной разборке. Все резьбовые соединения должны быть надежно за­стопорены против самоотвинчивания под действием вибрацион­ных нагрузок.

Основные дефекты крюков: не обеспечен ход крюка 130— 145 мм, что вызвано либо ослаблением пружины, либо ее полом­кой; не закрывается защелка крюка, состоящая из корпуса, сто­пора и пружины, что чаще всего является следствием поломки пружины; крюк не фиксируется от проворачивания стопором поворота, снабженным пружиной, что происходит при поломке пружины или стопора. Все эти дефекты выявляются при провер­ке технического состояния крюка. Вышедшие из строя детали заменяют новыми. Кроме того, при текущем ремонте крюка про­веряют резьбовые соединения и заменяют крепежные детали, а также смазывают упорный подшипник и другие пары трения со­гласно инструкции по эксплуатации.

Рис. 9. Двухсекционный талевый блок:

1 – шкив; 2 — трехблочная секция; 3 — желоб; 4 — буфер резиновый; 5 — двух­блочная секция; 6 — ось; 7 — траверса; 8 — валик; 9 – скоба; подвеска; 10 — кожух; 11 — кожух дополнительный; 12 — замок; 13 — шарикоподшипник упорный; 14 – стакан.

Крюк (рис. 10) разбирают в определенной последовательно­сти. Выбивают палец защелки зева крюка и снимают защелку. Выбивают пальцы из осей и снимают скобы боковых рогов. Прежде чем выбить ось и отсоединить крюк от ствола, снимают стопорную планку. Для того чтобы отвинтить гайку со ствола, сначала снимают крышку, затем разбирают болтовые соединения в торце ствола, которые крепят стопорную планку, предусмот­ренную для предупреждения самоотвинчивания гайки. Выполнив эти операции, выбивают стопорную планку, вырубают сварку боковых шпонок стакана, являющихся направляющими для гай­ки, которая имеет продольные прорези. Вынув шпонки, отвинчивают гайку соблюдая

1 — цепочка; 2 — подушка; 3, 14, 17 — палец; 4, 10 — пружина; 5 — предохранительная защелка; 6,7- стопор; 8 — ствол; 9 — гайка; 11 — стакан; 12 — подшип­ник; 13 — штроп; 15

траверса; 16 — крюк; 18 — пластины; 19 — ось; 20 – скоба.

все меры предосторожности, так как в конце отвинчивания под действием пружины гайка может выле­теть с большой силой. После этого вынимают пружину и ствол из траверсы. Разобрав болтовые соединения и сняв полухомуты со стопором, вынимают из траверсы стакан и снимают опору, которая состоит из верхнего и нижнего колец с элементами ка­чения. Для отсоединения штропа от траверсы вырубают сварные швы планок, предотвращающих перемещение осей, вывинчивают из их торцов пружинные масленки вместе со штуцерами, а внут­реннюю резьбу под штуцеры используют для демонтажа осей при помощи вытяжного болта.

После разборки стопора и защелки зева крюка приступают к мойке деталей и составлению дефектовочной ведомости.

При внешнем осмотре деталей крюка особое внимание необ­ходимо обращать на состояние резьбы, наличие трещин в стволе, которые в первую очередь появляются в нарезанной его части, и на износ подушки, которая защищает зев крюка от износа штропом вертлюга. Поверхность подушки с выработкой более 3 мм восстанавливают наплавкой или подушку заменяют, удалив две старые заклепки и поставив новые. Износ до 3 мм допускается для штропа в месте сопряжения с серьгой талевого блока; при­чем наплавка изношенной поверхности не допускается.

Крюк переклепывают при ослаблении крепления пластин между собой. Склепка должна быть плотной и прочной, допус­каются местные зазоры между пластинами величиной не более 1 мм.

Ствол, штроп, оси боковых рогов и пальцы кроме контроля размеров проходят ультразвуковую или магнитную дефектоско­пию. При наличии микротрещин или износа выше допустимой величины эти детали не восстанавливают, а заменяют новыми, так как в процессе эксплуатации они несут большие нагрузки.

Изношенные поверхности беговых дорожек радиально­упорного подшипника шлифуют и проверяют шаблоном на про­свет с допуском до 0,15 мм. Шары с дефектами на поверхности заменяют, а остальные комплектуют так, чтобы их диаметры не отличались более чем на 0,02 мм. Разница диаметров центровых беговых дорожек шаров нижнего и верхнего колец не должна превышать 0,2 мм.

Пружины ствола с трещинами, изломами и размерами по вы­соте менее 730 мм заменяют новыми. Новая пружина должна иметь правильную цилиндрическую форму, а торцы пружины должны быть перпендикулярны к ее оси. Ослабленные и поломанные пружины стопора и защелки сто­пора заменяют новыми, так как их можно изготовить на ремонтном предприятии. Погнутые стопоры и защелки правят или за­меняют вновь изготовленными.

Крюк собирают в порядке, обратном разборке. Контроль каче­ства сборки заключается в проверке зазоров между пазами гайки ствола и направляющими шпонками, которые должны быть не менее 1 мм и не более 1,5 мм на сторону; в проверке легкости вращения ствола крюка вокруг своей оси, что должно осуществ­ляться усилием одного рабочего; а также легкости качания крюка и штропа на пальцах. Ствол подвешенного ненагруженного крю­ка должен находиться в вертикальном положении с отклонением от него не более 5°.

Защелка должна легко вращаться на своей оси и обеспечивать надежное перекрытие зева. Стопор стакана крюка должен иметь тугую пружину и свободно входить в гнездо траверсы. Необхо­димо контролировать также надежность предохраняющих уст­ройств от самоотвинчивания резьбовых соединений и величину свободного хода ствола крюка под нагрузкой, равной весу одной свечи.

При ремонте крюкоблока необходимо предварительно отсоеди­нить талевый блок от крюка, после чего приступить к ремонту.

Источник

Повышение оригинальности

Предлагаем нашим посетителям воспользоваться бесплатным программным обеспечением «StudentHelp», которое позволит вам всего за несколько минут, выполнить повышение оригинальности любого файла в формате MS Word. После такого повышения оригинальности, ваша работа легко пройдете проверку в системах антиплагиат вуз, antiplagiat.ru, РУКОНТЕКСТ, etxt.ru. Программа «StudentHelp» работает по уникальной технологии так, что на внешний вид, файл с повышенной оригинальностью не отличается от исходного.

Результат поиска

Наименование:

курсовик Техническое обслуживание и ремонт буровых крюков и крюкоблоков (УК-225) (чертежи отсутсвуют)

Информация:

Тип работы: курсовик. Добавлен: 11.12.2013. Год: 2012. Страниц: 46. Уникальность по antiplagiat.ru:

Описание (план):

Содержание.

Введение.
1. Описательная часть.
1.1 Назначение и технические характеристики буровых крюков.
1.2 Конструкция и принцип работы бурового крюка УК — 225.
1.3 Конструкция крюкоблока УК — 225.
2. Технологическая часть.
2.1 Техническое обслуживание.
2.1.1 Контроль работы крюка во время эксплуатации.
2.1.2 Возможные неисправности и методы устранения.
2.1.3 Карта смазки.
2.2 Ремонт буровых крюков.
2.2.1 Система планово-предупредительного ремонта (ППР).
2.2.2 Текущий ремонт.
2.2.3 Капитальный ремонт. Технология ремонта.
2.2.4 Подготовка крюка к ремонту. Разборка крюка УК — 225.
2.2.5 Контроль технического состояния, дефектовка и восстановление изношенных деталей.
2.2.6 Дефектоскопический контроль деталей крюка.
2.2.7 Сборка крюка. Контроль качества сборки.
2.3 Мероприятия по технике безопасности, противопожарной безопасности и охране труда.
Заключение.
Список используемой литературы.
Графическая часть.
Лист 1. Сборочный чертеж крюка УК-225 (формат А1).
Лист 2. Сборочный чертеж крюка УК-225. Сечения. (формат А1).
Лист 3. Общий вид крюкоблока УК-225 (формат А1).
Спецификация
Введение.

Технический прогресс в бурении скважин во многом определяется эффективностью работы бурового оборудования и инструмента. Надёжность бурового оборудования, ресурс отдельных его узлов и ремонтопригодность существенно влияют на эффективность использования календарного времени буровыми бригадами. Успешная безаварийная проходка скважин определяется, прежде всего, надёжностью всех узлов бурового оборудования. Отказ в работе хотя бы одного из них ведёт к простоям буровой установки и большим непроизводительным потерям в бурении, а также резко ухудшает экономические показатели предприятия. Отсюда актуальность проблемы оптимального расчета узлов деталей бурового оборудования на статическую прочность и выносливость, а также организации его технического обслуживания и ремонта.
Ежегодно увеличиваются объёмы и средние глубины бурения скважин, что предъявляет дополнительные требования к производительности бурового оборудования, ресурсу его работы и качеству выполнения операций. Эти вопросы нашли отражение при рассмотрении конкретных узлов оборудования в соответствующих главах.
Ремонтные базы нефтяной и газовой промышленности должны быть достаточно универсальными предприятиями, наделенными почти всеми элементами современного машиностроительного производства. В составе ремонтного предприятия должны быть все основные обрабатывающие цехи и отделения: механический, металлоконструкций и сварочный, термический, малый кузнечно-прессовый, металлопокрытий, монтажно-демонтажный с мойкой, контрольно-испытательным и малярным отделениями, отделения электротехническое, средств автоматики, топливной аппаратуры, все вспомогательные цехи и службы — инструментальный, компрессорная станция, склады и др.
В цель данной работы входит изучение эксплуатации, технического обслуживания, ремонта и его последовательности буровых крюков и крюкоблоков.
Задачами работы являются:
— изучение научной и учебной литературы по организации ремонта на предприятиях нефтегазового комплекса;
— анализ и обобщение изученных материалов, их практическое применение;
— выработка четкого представления о данном виде оборудования и работы с ним.

1. Описательная часть.

1.1 Назначение и технические характеристики буровых крюков.

Буровой крюк предназначен для подвешивания бурильных ко­лонн в процессе бурения, спуска и подъема бурильных труб и спуска об­садных колонн. В процессе этих технологических операций при проводке скважин он выполняет еще и другие функции:
удерживает подвешенный на штропе вертикально перемещающийся вертлюг с вращающейся бурильной колонной;
воспринимает крутящий момент, возникающий на опоре вертлюга, при вращении бурильной колонны ротором;
обеспечивает автоматический захват за штроп вертлюга с ведущей трубой, находящейся в шурфе при переходе от операций спуска к буре­нию, или, наоборот, освобождение штропа вертлюга с ведущей трубой, ус­тановленных в шурфе при переходе от операций бурения к подъему;
надежно удерживает в зеве крюка штроп вертлюга при внезапных ос­тановках в скважине спускаемой колонны;
надежно удерживает на штропах элеватор с бурильной или обсадной колонной в процессе их спуска или подъема;
легкое поворачивание крюка и манипулирование им в процессе захва­тывания и освобождения свечей;
автоматически поднимает отвинченную от колонны свечу (при опера­циях ее подъема) на высоту, несколько большую длины замковой резьбы;
автоматически устанавливает ненагруженный элеватор в заданной по­зиции для захвата очередной свечи из-за пальца вышки.
Наиболее сложные функции крюк выполняет при работе с буриль­ными колоннами, и это определяет его конструкцию. Буровой крюк вы­полнен из двух частей: трех рогов, захватывающих штропы элеватора и вертлюга, и корпуса крюка, в котором размещены его механизмы. Центральный рог крюка служит для захвата штропа вертлюга, два боко­вых — для штропов элеватора. Это позволяет быстро снимать и надевать на крюк вертлюг при переходе от бурения к операциям по спуску и подъ­ему, причем штропы элеватора остаются висеть на крюке, что облегчает работу обслуживающего персонала. В корпусе крюка размещаются упор­ный подшипник, ствол, пружина, амортизатор и другие устройства.
Подшипник служит для обеспечения поворота крюка при захвате све­чей или элеватора во время спуско — подъемных операциях. Пружина необходима для автоматическо­го извлечения ниппеля из муфты замка свечи при ее отвинчивании. Ход крюка должен быть несколько больше длины резьбы замка (от 130 до 230 мм), а усилие пружины — больше веса свечи (в разжатом состоянии от 12 до 30 кН, а в сжатом — от 25 до 50 кН).
Гидравлический амортизатор необходим для того, чтобы исключать подскок свечи и порчу ее резьбы после развинчивания. Крюк также следу­ет снабжать позиционером, устанавливающим ненагруженный захваты­вающий рог в положение, удобное для работы верхнего рабочего при за­хвате или освобождении элеватора от очередной свечи при спуско — подъемных операциях.
Буровые крюки классифицируют по максимально допустимой нагрузке и конструктивному исполнению — трех- и двурогие. Двурогие крюки применяют только для спуска обсадных колонн; для бурильных колонн исполь­зуют трехрогие крюки, которые должны быть надежны, легки и удобны в эксплуатации.

Рис. 1.1. Литой крюк с гидроамортизатором и позиционером:
1 — захват; 2 — защелка главного рога; 3 — ствол; 4 — гайка; 5 — позиционер; 6, 9 — стопо­ры; 7 — корпус; 8 — подшипник упорный; 10 — диск; 11 — крышка; 12 — поршень гидро­амортизатора; 13, 16 — стаканы; 14, 15 — пружины; 17 — серьга; 18, 19 — оси; 20 — пробка; 21 — крышка
Буровые крюки по конструктивному оформлению выполняют двух ви­дов: с захватывающей трехрогой частью, жестко соединенной со стволом, или с захватывающей частью, укрепленной к стволу шарнирно при помо­щи пальца (рис. 1.1). Каждая из этих конструкций имеет свои преимуще­ства и недостатки, и выбор того или иного решения зависит от технологи­ческих возможностей завода-изготовителя.
Шарнирное укрепление захватывающей части позволяет сменять ее без демонтажа ствола и корпуса крюка, однако при высоком качестве из­готовления это преимущество не играет большой роли. Крюки, у которых ствол и захватывающая часть составляют как бы одно целое, имеют значи­тельно меньшую высоту, что позволяет применять их с вышками меньшей высоты.
Однорогие крюки используют в передвижных буровых установках не­большой мощности, когда масса крюка и штропов не имеет большого зна­чения.
По способу изготовления крюки подразделяются на кованые, состав­ные пластинчатые и литые из стали. Буровые крюки из стального литья применяют для максимальных нагрузок 1,2 -1,4 МН; для больших нагрузок используют составные пластинчатые крюки.
На рис. 1.1, приведена удачная конструкция трехрогого литого крю­ка для максимальной нагрузки 1,4 МН с шарнирной подвеской грузозахватывающего рога. Крюк имеет защелку главного захвата большой длины с легкоуправляемым автоматически закрывающимся запорным устройством; защелка центрального рога может быть открыта только оператором.
Крюки можно соединять с талевым блоком шарнирно при помощи серьги, шарнирной промежуточной подвески или штропа.
В настоящее время буровые установки на максимальные нагрузки до 3,2 МН оборудуют крюкоблоками, а для больших нагрузок — крюками, шарнирно соединяемыми с талевым блоком.
Крюкоблоки выполняют двух видов: с шарнирным соединением крюка с талевым блоком и с жестким соединением крюка и его захватывающей части с талевым блоком (рис. 1.2). Последнее конструктивное решение позволяет получить крюкоблок меньшей общей высоты по сравнению с вариантом шарнирного крепления крюка с талевым блоком. Требования к материалам деталей крюков, являющихся весьма ответ­ственным элементом подъемного комплекса, очень высок, так как их по­ломка почти всегда связана с тяжелыми авариями на буровой.

Рис. 1.2. Крюкоблоки буровых установок с пластинчатым (а) и литым (б) крюками.

Тело крюка и другие грузонесущие детали изготовляют из среднеугле­родистых слаболегированных сталей, не обладающих хрупкостью и менее склонных к развитию усталостных трещин.
Трехрогие крюки выполняют литыми или составными, так как штам­повка трехрогого крюка весьма сложная. Литые крюки изготовляют из ле­гированного стального литья 30ХМЛ со следующими механическими свой­ствами: предел текучести = 550 МПа, временное сопротивление = 700 МПа, ударная вязкость = 40 Дж/см2.
Штропы изготовляют из стали 30ХГСА (ГОСТ 4543-74) или 35ХНМ (ГОСТ 1050-74), корпусы крюков — из литых сталей 30Л, 35Л (ГОСТ 97-75).
В пластинчатых крюках пластины среднего рога толщиной до 30 мм выполняют из легированной конструкционной крюковой стали со следую­щими механическими свойствами: предел текучести > 700 МПа, времен­ное сопротивление > 900 МПа, ударная вязкость > 60Дж/см2, твер­дость НВ 203 — 321. Пластины соединяют между собой заклепками. Подуш­ку изготовляют из стального литья 35ХН (ГОСТ 4543-71) или др. Оси для подвешивания штропов элеватора выполняют из стали 38Х2Н2МА или 40ХН (ГОСТ 4543-71).

1.2. Конструкция и принцип работы бурового крюка УК-225.

Крюк УК-225 выпускается на Уралмашзаводе. По конструктивному оформлению является трехрогим крюком.

Рис. 1.3. Крюк УК-225.

Крюк состоит из следующих основных узлов (рис 1.3) poга, корпуса и штропа.
Рог крюка представляет собой сборку, состоящую из основ­ного рога 1 и пальца-траверсы 21. Основной рог 1 предназна­чен для подвешивания штропа вертлюга и выполнен из не­скольких легированных стальных пластин (каждая толщиной по 30 мм).
Пластины соединены между собой заклепками и об­разуют монолитный рог. От повреждения штропом вертлюга зев основного рога защищен литым седлом 16, прикрепленным к рогу двумя заклепками. Для того, чтобы штроп вертлюга не выскакивал при внезапной остановке инструмента в скважине во время спуска на уступ, он предохраняется защелкой, прикрепленном шарнирно к пластинам рога при помощи пальца. Защелка состоит из корпуса 12, стопора 11 и пружины 13. При закрытом зеве стопор защелки под действием пружины входит в глухое отверстие в пластине рога. Стопор открыва­ется оттяжкой цепочки. Для подвешивания штропов элеватора на крюк в основной рог запрессован палец-траверса 27, за­стопоренный планкой 36. Для защиты штропов элеватора от со­скакивания к концам пальца-траверсы крепятся скобы 34 зак­лепками 25, которые, соединяясь с осью 20 при помощи шпонок 47, образуют два закрытых боковых рога. Ось удерживается от выпадения, с одной стороны, буртом, а с другой — стопорной планкой 34. Рог крюка подвешивается шар­нирно к стволу при помощи оси 19, которая крепится стопорной планкой 10. Ось смазывается через отверстие в торце, которое глушится пробкой.
Корпус крюка представляет собой литую стальную деталь с двумя карманами, в которых шарнирно закрепляются ветви штропа на осях штропа 26. Оси штропа, для предотвращения осевого перемещения, поддерживаются планками, приварен­ными к корпусу крюка. Ось штропа смазывается через штуцер, который с торца глушится пробкой. Корпус крюка имеет вну­три кольцевую площадку, на которой помещается упорный шари­коподшипник 52. Подшипник смазывается через отверстия в корпусе крюка, которые глушатся пробкой. В централь­ной части корпуса крюка помещается стальной литой стакан, который фланцем упирается в верхнее кольцо подшипника. Внизу стакана имеется кольцевая канавка для полухомутов, ограничивающих осевое перемещение стакана. Полухомут имеет бобышку, в которой помещается стопор с пружиной. Под дей­ствием пружины 18 стопор 17 входит в одно из восьми глухих отверстий, расположенных на нижнем торце корпуса, и стопо­рит стакан от проворачивания. Полухомуты стягиваются бол­тами и предохраняются от проворачивания шпонкой. В стакан через пружину 9 и гайку 6 подвешивается ствол 7. Пру­жина обычно однорядная, но иногда, при длине более 6 м, состоит из двух половин, разделенных между собой кольцом 8.
­ Снизу пружина упирается в кольцевую площадку стакана, а сверху — в торец гайки, навинченной на резьбовый конец ствола и застопоренной планкой. Ход пружины ограничен расстоянием 145 мм, что обеспечи­вает съем муфты при развинчивании труб. Подъемная сила пружины в зависимости от грузоподъемности крюка имеет оп­ределенную величину, необходимую для подъема одной свечи. Для навинчивания гайки на ствол в ней сделано четыре глу­хих отверстия. Чтобы ствол не проворачивался в стакане, на фланце гайки имеются две прорези, в которые заходят две шпонки, приваренные к колпаку (при применении конст­рукции с колпаком) или к стакану (при применении конструк­ции с крышкой). Колпак или крышка крепятся болтами к фланцу стакана и шплинтуются проволокой.

1.3 Конструкция крюкоблока УК — 225.

Крюкоблоки — талевые блоки, соединенные с крюком. В процессе бурения крюкоблок соединен с вертлюгом, а при выполнении спускоподъемных операций — с элеватором.
Крюкоблоки применяются для проведения спускоподъемных операций и поддержание на весу колонны бурильных и обсадных труб и бурового инструмента в процессе бурения.
Основные особенности конструкции крюкоблоков производства МК “Уралмаш”:
— небольшие габариты по радиусу вращения удобны при ручной расстановке труб;
— встроенная удлиненная литая защелка обеспечивает автоматический захват штропов вертлюга;
— гидроамортизатор и устройство для ориентирования крюка позволяют легко поворачивать крюк и манипулировать крюкоблоком, делая работу удобной и безопасной в процессе захватывания и освобождения свечей.
На рис. 1.4 показана конструкция крюкоблока УК-225 (УТБ-5-225).
Крюкоблок имеет литой корпус с карманами, в которые входят удлиненные и суженные книзу щеки талевого блока. Соединение осуществляется с помощью двух пальцев, проходящих через щеки и карманы и застопоренных оседержателями. Боковая часть талевого блока от спадания каната защищена двумя кожухами. В нижней части размещен трехрогий крюк УК-225.

Рис. 1.4 Крюкоблок УК-225 (УТБ-5-225). 1 — крюк УК-225; 2 — талевый блок

Техническая характеристика крюкоблока УК-225:
1. Грузоподьемность кг 225
2. Число шкивов шт. 5
3. Наружный диаметр шкивов мм 1120
4. Диаметр зева основного рога мм 220
5. Диаметр зева боковых рогов мм 170
6. Рабочий ход пружины мм 145
7. Профиль желоба шкива под канат мм 32

2. Технологическая часть.
2.1 Техническое обслуживание.
2.1.1 Контроль работы крюка во время эксплуатации.

Правильный и своевременный уход за крюком обеспечивает его длительную и безотказную работу. Перед началом работы необходимо проверять:
— смазку упорного подшипника и всех шарнирных соеди­нений крюка, которая должна быть выполнена в полном соот­ветствии с картой смазки.
— легкость вращения рога крюка вокруг вертикальной оси (проверяется от руки);
— легкость качания штропа на цапфах корпуса;
— легкость открывания и закрывания защелки стопора, а также исправность последнего;
— надежность крепления серег боковых рогов, особенно при работе со штропами элеватора;
— ствол после 6 месяцев работы крюка на наличие уста­лостных трещин в резьбе магнитным методом. Стволы с трещи­нами нельзя употреблять при работе.
Способ проверки ствола крюка на наличие усталостных тре­щин в резьбе магнитным методом заключается в сле­дующем.
После разборки крюка и освобождения ствола, резьбу промывают керосином или газойлем и зачищают. Зачищать резьбу надо по длине шести нижних ниток (считая от ненарезанной части крюка), так как усталостные трещины поя.

Список используемой литературы

1. Авербух Б.А., Калашников Н.В. Ремонт и монтаж бурового и нефтепромысловго оборудования. — М.: «Недра», 1976. — 368 с.
2. Бухаленко Е.И., Абдуллаев Ю.Г. Монтаж, обслуживание и ремонт нефтепромыслового оборудования. — М.: «Недра», 1985. — 391 с.
3. Верткин М. Бурильные крюки и крюкоблоки. — Баку: Азербайджанское государственное издательство, 1965 . — 165 с.
4. Кузнецов В.С. Обслуживание и ремонт бурового оборудования. — М.: «Недра», 1973. — 344 с.
5. Муравенко В.А., Муравенко А.Д. Монтаж бурового оборудования. — Ижевск: Изд-во ИжГТУ, 2007. — 556 с.
6. Раабен А.А., Шевалдин П.Е., Максутов Н.Х. Ремонт и монтаж нефтепромыслового оборудования. — М.: «Недра», 1989. — 383 с.
7. РД 39-0147014-527-86 Технология неразрушающего контроля крюкоблоков и крюков грузоподъемных механизмов. — Куйбышев: «ВНИИТнефть», 1986. — 19 с.
8. Система технического обслуживания и планового ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования в нефтяной промышленности. — М.: ВНИИОЭНГ, 1982. — 128 с.

Перейти к полному тексту работы

Скачать работу с онлайн повышением оригинальности до 90% по antiplagiat.ru, etxt.ru

Смотреть похожие работы

* Примечание. Уникальность работы указана на дату публикации, текущее значение может отличаться от указанного.

Источник