Ремонт ленточного конвейера по этапам

Ремонт средств транспортирования

Ремонт ленточных транспортеров. Наиболее изнашиваемой и чаще всего ремонтируемой частью транспортеров является транспортерная лента. Ремонт ленты осуществляют вулканизацией, склеиванием или заменой значительно поврежденных участков.

Перед ремонтом ленту очищают от пыли и грязи, а при наличии влаги ее осушают. Намечают границы срезаемой части и ножом срезают резиновую обкладку до тканевой основы. Ремонтируемый участок обрабатывают металлической щеткой, протирают бензином и промазывают клеем 2 раза. После высыхания накладывают невулканизированную резину, прикатывают роликом и вулканизируют в прессе с обогревом при температуре 145-155°С в течение 15-20 мин под давлением 0,09-0,12 МПа. Более простым и чаще применяемым на предприятиях способом ремонта транспортных лент является способ сшивания сыромятью. При этом на срезанное место нашивается требуемой толщины накладка. Для восстановления гибкости место с нашитой накладкой желательно пропустить между валками или обстучать деревянным молотком.

Сшивание сыромятью применяют и для соединения концов ленты. Возможно соединение концов ленты встык.

При замене изношенной ленты на новую следует помнить, что новая лента во время работы растягивается, поэтому ее нужно предварительно вытянуть. Для вытягивания ленту перекидывают через барабан и на 3-4 дня к концам подвешивают грузы из расчета 28-35 кг на 1 см 2 сечения ленты.

Ремонт норий, цепных элеваторов. При работе норий и цепных элеваторов наиболее часто встречающимися неисправностями являются чрезмерное растяжение или обрыв цепей ленты, задевание ковшей за стенки норийных труб, изнашивание или обрыв ковшей, неравномерное изнашивание деталей редуктора, валов, звездочек и барабанов. Ремонт ленты осуществляют так же, как лент транспортеров. Ремонт норийных труб заключается в исправлении мелких повреждений, устранении пыления, замене прокладок. При более серьезных повреждениях труб снимают ленту с ковшами, разбирают трубы и ремонтируют или заменяют поврежденные элементы.

Ремонт ковшей проводят, исправляя форму на шаблоне. Болты для крепления ковшей устанавливают шайбой внутрь ковша, затягивают гайкой и для предотвращения откручивания устанавливают контргайку.

Ремонт винтовых транспортеров. К основным дефектам винтовых транспортеров относятся повреждения витков шнека и кожуха желоба. Смятые и деформированные витки шнека выправляют на оправке деревянным молотком или заменяют на новые. Для изготовления новых витков используют сталь толщиной 2-3 мм.

Новые витки вырезают по шаблону или по разметке в виде колец, которые затем разрезают и растягивают на требуемый шаг витка. Заготовленные спирали надевают на трубу и соединяют их между собой сваркой, заклепками или накладками с болтами. К трубе, валу приваривают витки непосредственно или через закрепленные на валу планки.

Изношенный желоб винтового транспортера ремонтируют установкой заплат. На места кожуха, изнашиваемые в большей степени, целесообразно устанавливать сменные гильзы.

Основные неисправности транспортеров и способы устранения указаны в табл. 17, неисправности норий — в табл. 18, а неисправности винтовых транспортеров — в табл. 19.

Таблица 17. Основные неисправности ленточных транспортеров и методы их устранения

Таблица 18. Основные неисправности норий и методы их устранения

Таблица 19. Основные неисправности винтовых транспортеров и методы их устранения

Источник

Ремонт конвейерной ленты

Тяжкие эксплуатационные условия, а также человеческий фактор зачастую становятся основными причинами преждевременного износа ленты транспортера. Несмотря на разный характер повреждений, в случае появления любых признаков износа, эксплуатировать этот рабочий орган запрещается. Такой запрет устанавливается для того, чтобы не допустить на производстве возникновения опасных аварийных ситуаций, а также для того, чтобы избежать поломок других составных частей механизма.

На разных предприятиях лента транспортера может быть различной длины и ширины, поэтому менять полотно целиком, в том случае, если оно имеет большие габариты, попросту нецелесообразно. В подобных случаях намного эффективнее и экономичнее будет произвести ремонт конвейерной ленты, то есть заменить поврежденный участок на новый. При этом, замене подлежит как резинотросовая лента, так и резинотканевая лента, а сама работа может быть выполнена одним из данных способов:

Горячей вулканизацией
Холодной вулканизацией
Механическим методом

Собственно, ремонт конвейерной ленты, вне зависимости от конкретного способа, подразумевает полное удаление испорченного участка. Поврежденный элемент, как правило, вырезается. На его место подбирается новый аналогичный по размерам кусок ленты с учетом нахлёста. При этом, материал изготовления нового элемента в обязательном порядке должен соответствовать характеристикам предыдущего. То есть, нужно выбирать конвейерную ленту точно такой резиновой смеси и конструкции.

Ремонт конвейерной ленты горячей вулканизацией

Пожалуй, наиболее эффективным способом, при помощи которого можно произвести ремонт конвейерной ленты — это горячая вулканизация. Тем не менее, не каждая компания может позволить себе использовать именно этот метод. Дело в том, что он достаточно долгий и технически сложный. Для его выполнения требуется не только соблюдение определенных климатических условий, например как температура воздуха, но еще и наличие специального оборудования — вулканизационного пресса.

Сам способ замены полотна горячей вулканизацией выполняется при помощи особого клеящего вещества. Кстати говоря, клей для конвейерных лент может иметь разный состав, в зависимости от конкретного производителя. Собственно, клеящий состав наносится прямо на стыковые концы участков лент, после чего склеенные элементы помещаются в пресс и там вулканизируются под воздействием давления и температуры в течение какого-то времени, что позволяет получить такие преимущества как:

Очень высокие прочностные характеристики соединения
Отсутствие всевозможных стыковых прорезей и отверстий
Возможность проведения ремонта даже в минусовую температуру

Ремонт конвейерной ленты холодной вулканизацией

Провести ремонт конвейерной ленты холодной вулканизацией немного проще, чем предыдущим методом, поскольку в этом случае наличие специализированного оборудования в виде вулканизационного пресса уже не требуется. Собственно, благодаря этой особенности, данный способ используется намного чаще. Тем не менее, у него тоже есть свои недостатки, например, его нельзя применять если в рабочем цехе имеется большая влажность, а воздух в помещении очень сильно запыленный.

Для выполнения этого процесса так же понадобится клей для конвейерной ленты, но в этом случае он потребуется еще 10%-й специальный отвердитель. Перед самой работой нужно очистить поверхность ленты влажной тканью. После обработки рабочий орган должен полностью высохнуть и лишь после на него наносят клей и отвердитель, интенсивно втирая в поверхность. Эта смесь сохнет 6-8 часов, а после стыки прокатывают роликами. За счет этих процессов можно добиться следующего:

Уменьшить время на ремонт участка
Получить высокопрочный стык
Избежать прорезей и отверстий в стыках

Ремонт конвейерной ленты механическим методом

Ремонт конвейерной ленты механическим методом позволяет устранить дефекты на несущем органе транспортера в крайне сжатые сроки без применения специализированных прессовальных устройств. При этом, данный способ не требует соблюдения определенных климатических условий в цехе. Механическая стыковка конвейерных лент подразумевает использование лишь крепежных металлических деталей и соответствующих инструментов для осуществления быстрой замены.

Технологический процесс выполнения подобного метода достаточно прост и включает в себя всего лишь несколько этапов. Первоначально торцы всех соединяемых участков нужно выровнять, расположив их под прямым углом для обеспечения ровного стыка. Затем следует выбрать метод стыковки: ленты можно наложить внахлест, либо же присоединить торцами с помощью металлических крепежных элементов, например, замков или болтов. Такой способ подразумевает следующие плюсы:

Работа производится максимально быстро
Не нужно использовать сложное оборудование
Расходные детали имеют небольшую цену

Клей для конвейерных лент

Клей для конвейерных лент, в зависимости от производителя, может иметь разный химический состав, однако его основные свойства остаются одинаковыми. Такое вещество способно скреплять не только каучуковые изделия, но также изделия из поливинилхлорида, полиуретана и нейлона. Таким образом, использование этой смеси позволит очень надежно и быстро скрепить практически весь спектр резинотехнических изделий, в том числе любых лент для транспортерных установок.

Примечательно, что клей для конвейерных лент используется и при холодной и при горячей вулканизации как резинотканевых, так и резинотросовых полотен. После его полного высыхания он способен обеспечить прочность стыка, равную 90% от первоначальной, а саму работу на отремонтированной ленте можно начинать всего спустя 4 часа после его нанесения на поверхность. При этом, клей не требует долгосрочного сжатия — достаточно только лишь пройти роликом или обстучать стык.

Однако, ремонт конвейерной ленты с помощью клеящей смеси имеет и недостатки. Так, например, выполнить перестыковку поверхностей после склеивания уже не получится, поэтому следует тщательно убедиться в их полном соответствии по размерам и правильному прилежанию. Кроме того, уже активированный клей начинает густеть уже через 15-10 минут, что существенно мешает его нанесению, поэтому производить смазку торцов изделий нужно будет за максимально сжатые сроки.

Тем не менее, именно клей для конвейерной ленты позволяет практически в полной мере вернуть ее прочностные характеристики и надежно скрепить соединяемые им участки. Однако, оба технологических процесса с применением клея являются трудоемкими и обычно осуществляются специальными ремонтными бригадами. Кстати говоря, все опытные мастера советуют иметь про запас несколько кусков ленты с соответствующими характеристиками на случай преждевременного ее износа.

Источник

Монтаж и ремонт транспортных средств

Устройство, монтаж и ремонт ленточного конвейера. Подготовительные и монтажные работы. Обкатка привода вхолостую. Досборка, наладка, обкатка и монтаж нории (ковшового элеватора). Главные особенности монтажа цепного транспортёра и шнекового конвейера.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	контрольная работа
Язык	русский
Дата добавления	04.12.2013
Размер файла	1,7 M

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТВЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ, МОЛОДЕЖИ И СПОРТА УКРАИНЫ

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ВЫСШЕЕ УЧЕБНОЕ ЗАВЕДЕНИЕ

«УКРАИНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ХИМИКО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ»

по дисциплине: «Монтаж, диагностика и ремонт оборудования»

на тему: «Монтаж и ремонт транспортных средств»

1. Устройство, монтаж и ремонт ленточного конвейера

2. Устройство, монтаж и ремонт нории (ковшового элеватора)

3. Устройство, монтаж и ремонт цепного конвейера

4. Устройство, монтаж и ремонт шнекового (винтового) конвейера

1. Устройство, монтаж и ремонт ленточного конвейера

Рис. 1 — 1 — Выгрузка. 2 — Привод. 3 — Приводная секция. 4 — Опорные ролики. 5 — Промежуточная секция. 6 — Лента. 7 — Натяжная секция. 8 — Натяжной барабан. 9 — Загрузка. 10 — Датчики контроля скорости

Работы по монтажу ленточного конвейера разделяются на подготовительные и непосредственно монтажные. На подготовительном этапе необходимо: Доставить узлы конвейера к месту монтажа, освободить от упаковки, провести наружный осмотр, проверить комплектность оборудования и расконсервировать. Консервирующую смазку удалять ветошью с применением бензина, уайт-спирита. Расконсервацию комплектующих изделий и подготовку их к работе производить согласно инструкций заводов-изготовителей. Проверить наличие смазки в подшипниковых узлах, при необходимости дополнить, залить рабочую смазку в редуктор. Узлы приводных, натяжных, оборотных, отклоняющих барабанов, ролики, редукторы и другие вращающиеся узлы проверить вручную на легкость и плавность вращения. В соответствии с проектом на опорную металлоконструкцию произвести разметку и заливку фундаментов. Установить на фундаменты опорную металлоконструкцию и выверить ее положение. Произвести заливку фундаментных болтов и подливку металлоконструкций, закрепить металлоконструкцию на фундаментах. На установленной металлоконструкции произвести разметку продольной оси конвейера, осей приводных и неприводных барабанов, натяжных устройств и роликоопор. Произвести сверление отверстий под болты крепления узлов конвейера. Установить узлы конвейера на металлоконструкцию, выверить их положение и закрепить. ПРИМЕЧАНИЕ: в месте, удобном для проведения работ по стыковке ленты (предпочтительно на горизонтальном участке), роликоопоры грузонесущей ветви на длине 5 — 6 м не устанавливать. При установке барабанов, роликоопор и натяжных устройств — геометрические оси барабанов приводных и неприводных должны быть расположены горизонтально, а также перпендикулярно продольной оси конвейера:

допустимое отклонение не более 1 мм на 1000 мм длины;

обода барабанов должны быть расположены симметрично по отношению к продольной оси конвейеров, допустимое отклонение не более 1 мм;

продольные оси роликоопор должны быть перпендикулярны продольной оси конвейеров, допустимое отклонение не более 1,5 мм на 1000 мм длины; роликоопоры должны быть расположены симметрично по отношению к продольной оси конвейера, допустимое отклонение не более 2 мм;

при установке роликоопор для лучшего центрирования ленты каждую 5 — 6 роликоопору наклонить по ходу ленты на 2 — 30;

выдержать параллельность направляющих винтовых натяжных устройств, обеспечив свободное перемещение ползунов по всей длине их хода;

выдержать параллельность направляющих вертикальной (тележечной) натяжки, по всей длине хода подвижные узлы натяжного устройства должны перемещаться свободно, без заеданий;

грузы натяжных устройств не устанавливать до окончания монтажа и стыковки ленты;

после выверки направляющих натяжных устройств и закрепления последних барабаны натяжных устройств должны быть установлены в исходное положение.

Установить на валы приводного барабана и редуктора детали соединительных муфт (полумуфты, втулки и т.п.). Установку деталей типа полумуфт рекомендуется производить с предварительным их подогревом до 100-150 0С. При монтаже зубчатой муфты следует обеспечить свободный доступ для залива смазки. Смазка при работе муфт должна покрывать полную высоту зубьев. Установить привод и выверить в соответствии с чертежом на соединительную муфту соосность валов редуктора и барабана, закрепить привод. Проверить привод прокручиванием вручную за быстроходную муфту на отсутствие заеданий, тормоз при этом должен быть разомкнут. Включив электродвигатель и тормоз в цепь электрического тока, прокрутить привод вхолостую в течение 30-40 минут.

При обкатке привода вхолостую не должны иметь места:

вибрация электродвигателя и редуктора;

биение муфт и тормозных шкивов (см. инструкцию на тормоз).

Установить на конвейере разгрузочные устройства (барабанные разгрузочные тележки, плужковые сбрасыватели и т.д.) в соответствии с инструкциями по монтажу. Установить очистные устройства барабанов. Они должны быть смонтированы таким образом, чтобы зазор между образующей барабана и очистным скребком был в пределах 2 1 мм в любой точке. Регулировку производить с помощью овальных отверстий. Установить дефлекторные ролики, рычажные и канатные выключающие устройства. Параллельно с монтажом механического оборудования выполнить электромонтажные работы. Произвести установку ленты и состыковать ее. Установить недостающие роликоопоры грузонесущей ветви, дать ленте предварительное натяжение, обкатать конвейер вхолостую. Во время холостой обкатки отрегулировать ход ленты, проследить за работой редукторов, барабанов, натяжных устройств и других устройств. Выявленные недостатки устранить. Установить очистные устройства ленты — скребки, щетки вращающиеся и т.д. На металлоконструкции приварить упоры, ограничивающие ход скребков с таким расчетом, чтобы после износа резиновой полосы металлическая рама скребка не терла ленту. После регулировки конвейера на холостом ходу провести испытания конвейера под нагрузкой. Загрузку производить постепенно до максимальной по паспорту. При максимальной проектной производительности конвейер должен проработать 72 часа, если за этот период не выявятся какие-либо неполадки. Если при испытаниях под нагрузкой обнаружатся неполадки в работе конвейера, время испытаний под нагрузкой соответственно увеличивается. При испытаниях конвейера под нагрузкой проверяется:

поведение отдельных узлов конвейера путем внешнего осмотра;

герметичность масляных ванн, отсутствие течи масла через уплотнения и разъемы редукторов, подшипников, зубчатых муфт и т.п.;

шум зубчатых передач (шум должен быть равномерным, без стука);

нагрев подшипников (не должен превышать 500С при густой смазке, 800С — при жидкой;

соответствие технических характеристик (производительности, скорости и т.д.) паспортным данным;

ход груженой ленты. После окончания испытания конвейера под нагрузкой и устранения выявленных недостатков должен быть составлен приемо-сдаточный акт, по форме, принятой на предприятии, в котором должны быть указаны:

условия проведения испытания;

заключение о соответствии технических характеристик конвейера паспортным данным;

подписи ответственных лиц. После подписания приемо-сдаточного акта конвейер считается сданным в эксплуатацию. Один экземпляр акта должен быть выслан на завод-изготовитель.

2. Устройство, монтаж и ремонт нории (ковшового элеватора)

Досборка, наладка, обкатка и монтаж нории (ковшового элеватора) производится потребителем. Нории (ковшовые элеваторы) поставляются в частично разобранном виде.

Перед началом работ проведите внешний осмотр комплектующих, удалите консервационную смазку, выполните ревизию подшипниковых опор мотора-редуктора, тормоза. Устраните замеченные повреждения, полученные в результате транспортировки и хранения.

Досборку и монтаж нории проводите в следующем порядке:

Установите башмак, по отвесу выставьте оси валов барабанов башмака и головки в одной вертикальной плоскости. Закрепите башмак анкерными болтами.

Установите головку с приводом на место по уровню и закрепите.

Измерьте расстояние между фланцами башмака и головки.

Установите секции труб нории и закрепите крепежными элементами.

При установке секций труб обратите внимание на отклонение от соосности расположения труб, смещение фланцев относительно друг друга и плотность стыков. Секции труб должны быть соосны. Отклонение от соосности, собранной из двух секций трубы не должно превышать +/- 4 мм.

При транспортировании и хранении ленты при отрицательной температуре монтаж ленты проводить только после выдержки ее в течение 24 часов при температуре плюс 15-25 С.

Ленту поднимите к месту установки. Для предотвращения перекручивания ленты в трубах к ее концу прикрепите металлическую пластину или уголок, длина должна соответствовать диагонали труб.

Заведите ленту на барабаны головок, стяните ее концы в люке монтажного патрубка при помощи специального приспособления (барабан башмака должен находится в крайнем верхнем положении) и соедините их, при этом стык ленты должен быть обращен наружу в сторону, обратную от барабанов и без перекоса.

Установите и закрепите на ленте ковши симметрично относительно продольной оси ленты. Разность между расстояниями от боковых кромок задней стенки ковша до кромок ленты по обе стороны ковшей не должна быть более 2 мм.

Подключите, заземлите и занулите двигатель мотор-редуктора.

Подсоедините трубы с аспирационным патрубком к аспирационной системе.

При продолжительном простое нории ленту с ковшами следует снять с барабанов или ослабить натяжение.

Досборкой должен руководить инженерно-технический работник, детально ознакомившийся с производством работ.

Перед началом эксплуатации проведите внешний осмотр нории и устраните замеченные на Ваш взгляд недостатки, при этом обратите внимание на качество монтажных и сборочных работ, наличие зануления и заземления электрооборудования, на наличие смазки во всех узлах, подлежащих смазке, правильность натяжения ленты с ковшами, наличие и правильность установки конечного выключателя.

Очистите башмак от мусора и посторонних предметов.

Прокрутите барабаны нории вручную, отрегулируйте сбег ленты на сторону регулировочным винтом и убедитесь, что лента не сходит на сторону с барабанов и ковши не задевают за трубы.

Устраните выявленные отклонения.

ПОМНИТЕ! Перед досборкой или обкаткой нории необходимо убедиться в наличии смазки в подшипниках.

Перед включением в работу тормоза, убедитесь в соответствии направления вращения необходимому направлению движения ленты с ковшами.

3. Устройство, монтаж и ремонт цепного конвейера

Рис. 3 — 1. Приводная секция. 2 — Мотор-редуктор. 3 — Щетка очистки цепи. 4 — Цепь. 5 — Опорный ролик обратной цепи. 6 — Натяжная секция. 7 — Промежуточная секция. 8 — Устройство контроля обрыва цепи

конвейер элеватор привод монтаж

К монтажу цепного транспортёра допускаются только специалисты, имеющие соответствующие допуски на ведение такелажных работ, допуск к работам на электроустановках до 1000В, слесари-сборщики соответствующей квалификации.

Монтаж транспортёра цепного скребкового производить в следующей последовательности:

Скребковый транспортёр состоит из секции привода, натяжной секции и из нескольких удлинений между приводной и натяжной секции.

Приводная и натяжная секция поставляется в сборном виде. Секции удлинений монтируются на месте из двух боковых пластин, пластины днища, двух боковых и нижнего соединений. Используйте монтажную мастику в местах стыков пластин. Вставляйте болты, не затягивая их.

Смонтируйте секции удлинений одну за другой. Соедините приводную и натяжную секции с удлинительными секциями. Вставляйте болты, не затягивая их.

Цепной транспортёр должен иметь упор через каждые 5 метров. Выровняйте транспортёр перед затягиванием болтов.

Все зазоры между нейлоновыми пластинами должны заполнятся монтажной мастикой.

Перед тем, как закрепить пластину крышки, наложите монтажную мастику. Соедините крышку с боковыми пластинами при помощи болтов.

Первая засыпка на цепном конвейере должна быть как минимум 400 мм от оси вала натяжения.

Если необходима дополнительная высыпка, в днище конвейера надо вырезать участок, соответствующий длине задвижки высыпки. При монтаже задвижки, поверхность той должна быть на одном уровне с поверхностью нейлоновой пластины днища. Вокруг задвижки должен быть зазор 1-2 мм.

Над высыпкой в комплекте с обратным роликом можно смонтировать очищающую щетку.

Если в транспортёре цепном скребковом нет свободной высыпной воронки, можно вставить цепь с обратными ковшами.

Вопреки заверениям производителей скребковых конвейеров, последние должны регулярно проверяться, и они требуют значительно больше ремонтных работ, чем ленточные конвейеры. В процессе эксплуатации тяжелая стальная цепь скользит по днищу из стали, вызывая износ обоих. Износ также зависит от: — вида транспортируемого продукта; износ металлических частей скребкового конвейера возрастает почти линейно с абразивностью продукта при одинаковой скорости цепи; — вида материалов, из которых изготовлены цепь, днище желоба и боковые стенки; — скорости цепи: чем выше скорость, тем больше износ; простоя скребкового конвейера; если происходит периодическая смена транспортируемого продукта, скребковый конвейер должен работать какое-то время вхолостую, а это вызывает повышенный износ днища желоба и цепи. При контроле и ремонтном обслуживании скребкового конвейера необходимо проверять следующие элементы: — натяжение, удлинение цепи и натяжное устройство; звенья цепи, скребки, разгрузочные ковши и шплинты; ролики, передвижные планки или пластины обратной ветви цепи; — приводную и неприводную звездочки и зацепление звеньев цепи; — смазку подшипников; — соосность желоба; — нарушение соосности секций желоба может привести к повреждению скребков, чрезмерному износу и шуму при работе; — приводную группу, включая электродвигатель, редуктор, муфты и т. д.; — работу и непроницаемость загрузочных и выпускных шиберных задвижек; — устройство контроля движения и перепускной клапан с конечным выключателем; — общий износ днища и боковых стенок; — герметичность крышек во избежание выделения пыли.

4. Устройство, монтаж и ремонт шнекового (винтового) конвейера

Рис. 4 — 1 — электропривод, 2 — ограждение, 3 — крепежное соединение, 4 — крышка, 5 — корпус, 6 — приемный бункер, 7 — сброс, 8 — подставка, 9 — спираль

В зависимости от длины винтовые конвейеры поступают на место эксплуатации в собранном или разобранном виде. Смонтированные конвейеры устанавливают на фундаменте. Установку сопровождают тщательной выверкой по уровню. Прежде чем приступить к монтажу конвейера, поступившего в разобранном виде, необходимо тщательно проверить техническое состояние привода, желоба, цапф и вкладышей подвесных подшипников. При проверке следует убедиться в том, что нет вмятин в желобе, искривления винта, обратить внимание на степень подгонки пришабренных поверхностей и вкладышей. Выявленные дефекты должны быть ликвидированы до монтажных работ. Одновременно необходимо проверить состояние фундамента. После проверки состояния узлов машины и фундамента необходимо натянуть главную струну — ориентир и уточнить вертикальные отметки опор машины. Целесообразно начинать монтаж машины с установки приводной секции. Закрепив приводную секцию, монтируют желоба. В том случае, если желоб состоит из отдельных секций, их необходимо состыковать, проверить по ориентиру в горизонтальной плоскости и по уровню в вертикальной плоскости. Выполняя эту работу, надо следить за тем, чтобы в желобе не было искривлений и ступеней на стыках его отдельных секций. Для того чтобы избежать просыпания и пыления транспортируемого материала, в стыках желоба необходимо поставить прокладки из картона или асбеста. После установки и выверки желоба следует перейти к монтажу подвесных подшипников и секций винта. Приступая к этой работе, следует иметь в виду, что взаимное положение винта и желоба определяется точностью расположения и крепления подвесных подшипников. Подвесные подшипники выверяют, устанавливая прокладки. При выверке необходимо, чтобы оси винта и оси желоба конвейера совпадали. После окончания выверки вала подвесные подшипники окончательно закрепляют, вал конвейера проворачивают вручную и выявляют все места задевания спирали за кожух. Выявленные дефекты устраняют, после чего конвейер обкатывают на холостом ходу в течение 1-2ч. В процессе холостой обкатки проверяют температуру нагрева подшипников. В заключение монтажа отверстия в трубе-желобе закрывают крышками и устанавливают приемный патрубок. Смонтированный полностью конвейер обкатывают под нагрузкой. При этом конвейер периодически останавливают и проверяют состояние крепления и степень нагрева подшипников.

Эксплуатация винтовых конвейеров. Перед эксплуатацией любой машины непрерывного транспорта, в том числе и винтового конвейера, необходимо выполнить пробный пуск вхолостую, под нагрузкой и регулирование машины. Обкатыванию машины предшествует опробование вручную, талью или лебедкой за шкив отдельных узлов, при котором не должно быть заедания, рывков и толчков. Прежде чем приступить к пуску конвейера, необходимо проверить, открыты ли разгрузочные задвижки и подготовлен ли к приему материала следующий за конвейером агрегат. Включать конвейер целесообразно при пустом желобе, так как наличие материала при пуске значительно повышает величину крутящего момента и дополнительно нагружает рабочие органы машины. После пуска медленно открывают задвижку загрузочной воронки с тем, чтобы постепенно увеличивать количество поступающего материала. Питание конвейера должно быть равномерным; подача в него материала в количестве, превышающем пропускную способность, не допускается, так как это может привести к опрессовыванию транспортируемого материала в желобе. В процессе эксплуатации необходимо постоянно следить за состоянием подвесных подшипников конвейера. Шейки вала, превращающиеся в подвесных подшипниках, относятся к наиболее изнашиваемым деталям. Перегрев подвесных подшипников, который приводит к ускоренному их износу, может произойти в результате смещения осей подшипников относительно оси конвейера; недостаточной или нерегулярной подачи смазки; попадания частиц транспортируемого материала в подвесные подшипники. Таким образом, в первую очередь необходимо следить за тем, чтобы подшипники обладали достаточной жесткостью, были надежно закреплены и не вибрировали во время работы. В процессе работы отдельные куски транспортируемого материала застревают из-за недостаточного зазора между винтом и желобом. Величину зазора можно изменять, регулируя положение подшипника прокладками. При транспортировании горячих материалов и материалов повышенной влажности из конвейера необходимо удалять пары. Конденсация паров приводит к образованию сцементированного слоя материала на стенках желоба, винтах и вследствие этого к падению производительности и снижению коэффициента полезного действия конвейера. Необходимо систематически проверять состояние уплотнений и принимать меры к герметизации соединений. Транспортирование материалов, обладающих свойством спрессовываться и цементироваться, требует более тщательного наблюдения за конвейером. Из затворов шиберов следует систематически вычищать набивающиеся в пазы пылевидные материалы. В процессе эксплуатации винтовых конвейеров необходимо соблюдать правила техники безопасности. Наряду с общими правилами, характерными для всех машин, следует знать, что категорически запрещается снимать крышку конвейера во время его работы.

Источник